CH642390A5 - Anthrachinonfarbstoffe. - Google Patents

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CH642390A5
CH642390A5 CH351480A CH351480A CH642390A5 CH 642390 A5 CH642390 A5 CH 642390A5 CH 351480 A CH351480 A CH 351480A CH 351480 A CH351480 A CH 351480A CH 642390 A5 CH642390 A5 CH 642390A5
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dye
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dyes
water
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Seiichi Imahori
Toshio Hihara
Tomio Yoneyama
Takao Hirota
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Mitsubishi Chem Ind
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Description

642 390
2
PATENTANSPRUCH Anthrachinonfarbstoff, der sich insbesondere für den Direktdruck und das Klotzfärben von cellulosehaltigem Fasergut eignet, gekennzeichnet durch die Formel (1)
0 NHo
NH-A-Y-
O
N=<
z in der A eine Phenylengruppe, Y eine der Gruppen -NH-oder -C2H4O-, X eine gegebenenfalls niederalkyl- oder nie-deralkoxyniederâlkyl-substituierte Carbamoylgruppe, eine gegebenenfalls niederalkyl- oder niederalkoxyniederalkyl-substituierte Sulfamoylgruppe, ein Halogenatom oder die Cyanogruppe und Z eine Aminogruppe, eine Mono- oder Di-alkylaminogruppe mit insgesamt 1 bis 6 C-Atomen, eine Ani-linogruppe, eine Niederalkoxygruppe oder eine Gruppe der Formel -0(R'0)n-R2 ist, in welcher R1 eine Ethylen- oder Propylengruppe, R2 eine Methyl- oder Ethylgruppe und n eine Zahl von 1 bis 5 bedeutet.
Die Erfindung betrifft Anthrachinonfarbstoffe für cellulo-sehaltiges Fasergut und insbesondere reaktive Anthrachinonfarbstoffe, die sich für den Direktdruck und das Klotzfärben von cellulosehaltigem Fasergut, insbesondere Fasergut aus Cellulosefasem oder Polyester-Cellulosefaser-Mischgut, eignen, und zwar mit echt blauen Färbungen.
Zum Bedrucken oder Klotzfärben von cellulosehaltigem Fasergut wurden bisher allgemein Direktfarbstoffe, Schwefelfarbstoffe, Küpenfarbstoffe, Naphtholfarbstoffe, wasserlösliche Reaktivfarbstoffe und andere ähnliche Farbstoffe verwendet. Die ersten vier der eben genannten Farbstoffe sind jedoch in bezug auf Nassechtheit und Reib- oder Scheuerechtheit der damit erzielten Färbungen problematisch, weil diese Farbstoffe mit den Cellulosefasem keine kovalenten Bindungen bilden können. Deshalb werden in der Praxis meist wasserlösliche Reaktivfarbstoffe verwendet, die aber bekanntlich folgende Nachteile haben:
1. Der prozentuale Farbausnützungswert ist gering und beträgt nur etwa 50 bis 70%.
2. Zum Erzielen der für wasserlösliche Reaktivfarbstoffe charakteristischen Nassechtheit muss der nicht umgesetzte Farbstoff vollständig von den Fasern entfernt werden, was notwendigerweise die zusätzliche Aufarbeitung der gefärbten Farbflüssigkeiten erforderlich macht.
Andererseits werden beim Klotzfärben oder Bedrucken von Mischgut aus Polyesterfasern und Cellulosefasem, die völlig unterschiedliche hydrophile Eigenschaften haben, die Polyesterfasern mit Dispersfarbstoffen und die Cellulosefasem mit einem der oben genannten Farbstoffe gefärbt. Deshalb werden hierbei vielfach Dispersfarbstoffe in Kombination mit wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen verwendet, um besser nassechte und reibechte Färbungen zu erzielen. In jüngerer Zeit wurden aus Gründen der Wirtschaftlichkeit Ein-bad-Einstufen-Klotzmethoden und einstufige Druckmethoden ins Auge gefasst, was aber bekanntlich wiederum folgende Schwierigkeiten zur Folge hat:
1. Als Reaktionskatalysator für die wasserlöslichen Reaktivfarbstoffe werden allgemein etwa 2 Gew.-% eines alkalischen Stoffes, wie z.B. Natriumcarbonat, dem Klotzbad oder der Druckfarbpaste zugesetzt und dies kann die Dispersfarbstoffe bei der Heissfixierung zersetzen, was die Färbungsintensität vermindert oder eine Vergilbung der Cellulose bewirkt und zu stumpfen Farbtönen führt.
2. Die Farbausbeute der wasserlöslichen Reaktivfarbstoffe ist im Vergleich zum Färben von nur aus Cellulose bestehendem Gut geringer, weil die Farbstoffe auf den Polyesterfasern abgelagert, aber an diesen nicht ausgenützt werden; deshalb muss mit einem Überschuss an Reaktivfarbstoff gearbeitet werden.
3. Zur vollständigen Entfernung der nicht umgesetzten wasserlöslichen Reaktivfarbstoff- und der nicht fixierten Dispersfarbstoffanteile von den Fasern sind grosse Volumina Waschwasser erforderlich, weil diese nicht umgesetzten bzw. nicht fixierten Anteile nachteilige Wirkungen auf die Lichtechtheit und Nassechtheit des gefärbten Gutes haben können; dabei kann der von den Fasern entfernte, nicht fixierte Dispersfarbstoff den Cellulosefaseranteil oder die Teile des Gutes verunreinigen, die als weisse Flecke verbleiben sollen.
Verfahren zum Färben eines solchen Mischfasergutes mit einem einzigen Farbstoff sind bekannt; eine davon ist die sogenannte Pigmentharzmethode, bei der Pigmente mit Hilfe von Harz auf den Fasern abgelagert werden. Dieses Verfahren führt aber zu Problemen bezüglich Textur und Reibechtheit des gefärbten Gutes. Femer ist auch ein Verfahren bekannt, das auf der Verwendung spezieller nicht-ionischer Farbstoffe beruht, die ein etwas höheres Molekulargewicht haben, als die für Polyesterfasern üblichen Dispersfarbstoffe; diese Farbstoffe werden auf den Cellulosefasem in adsorbiertem Zustand abgelagert; wenn das Gut längere Zeit sich selbst überlassen bleibt, kommt es zu Farbstoffausblutungser-scheinungen. Ferner zeigen derartige Farbstoffe wegen ihres im Vergleich zu üblichen Dispersfarbstoffen grösseren Molekulargewichts eine ausgeprägte Temperaturabhängigkeit der Fixierung sowie eine geringe Reproduzierbarkeit der Färbung.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Probleme des Standes der Technik zu lösen. Erfmdungsgemäss wird diese Aufgabe mit neuen Anthrachinonfarbstoffen für den Direktdruck und das Klotzfärben von cellulosehaltigem Fasergut gelöst.
Die erfindungsgemässen Farbstoffe sind wasserunlösliche reaktive Anthrachinonfarbstoffe der Formel (1)
O NH2
0 Nll-A-Y-^ N (D
in der A eine Phenylengruppe, Y eine der Gruppen -NH-oder -C2H4O-, X eine gegebenenfalls niederalkyl- oder nie-deralkoxyniederalkyl-substituierte Carbamoylgruppe, eine gegebenenfalls niederalkyl- oder niederalkoxyniederalkyl-substituierte Sulfamoylgruppe, ein Halogenatom oder die Cyanogruppe und Z eine Aminogruppe, eine Mono- oder Di-alkylaminogruppe mit insgesamt 1 bis 6 C-Atomen, eine Ani-linogruppe, eine Niederalkoxygruppe oder eine Gruppe der Formel -0(R'0)n-R2 ist, in der R1 eine Ethylen- oder Propylengruppe, R2 eine Methyl- oder Ethylgruppe und n eine Zahl von 1 bis 5 bedeutet.
Die Farbstoffe der obigen Formel (1) können z.B. erhalten werden durch Umsetzen eines 1,4-Diaminoanthrachinons der Formel (2)
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O Nll-A-Y-H
in der A, X und Y wie in Formel (1) sind, mit einem Difluor-triazin der Formel (3)
r-f>
z (3)
in der Z wie in Formel (1) ist, und zwar in einem Lösungsmittel, wie Aceton, Dioxan, N-Methylpyrrolidon oder dergleichen, in Gegenwart eines Säurebindungsmittels, wie Triethyl-amin, Natriumcarbonat oder dergleichen, bei Raumtempertur während 2 bis 10 Stunden.
Beispiele für Halogenatome als X in Formel (1) sind Chlor, Brom usw.; als Beispiele substituierter Carbamoyl-gruppen für X sind Mono- oder Diniederalkylcarbamoyl-gruppen zu nennen, wie die Mono- oder Dimethylcarbamoyl-gruppe, die Ethylcarbamoylgruppe, die Propylcarbamoyl-gruppe usw., und Mono- oder Diniederalkoxyniederalkylcar-bamoylgruppen, wie die Mono- oder Dimethoxypropylcarba-moylgruppe, die Isopropoxypropylcarbamoylgruppe usw.; Beispiele für substituierte Sulfamoylgruppen als X sind Mono- oder Diniederalkylsulfamoylgruppen, wie Mono- oder Dimethylsulfamoylgruppen, die Ethylsulfamoylgruppe, die Propylsulfamoylgruppe usw. und Mono- oder Diniederalk-oxyniederalkylsulfamoylgruppen, wie die Mono- oder Dime-thoxypropylsulfamoylgruppe, die Isopropoxypropylsulfa-moylgruppe usw. Beispiele für Mono- oder Dialkylamino-gruppen mit 1 bis 6 C-Atomen als Z sind die Methylamino-, Ethylamino-, Dimethylamino- oder Diethylaminognippe, die geradkettigen oder verzweigten Propylamino-, Butylamino-, Pentylamino- und Hexylaminogruppen, die Dipropylamino-gruppe usw.
Cellulosehaltige Fasern, die mit den erfindungsgemässen Farbstoffen gefärbt werden können, sind Naturfasern, wie Baumwolle, Hanf usw., halbsynthetische Fasern, wie Viskosespinnfaser (Reyon), Kupferkunstseide usw. sowie teilami-nierte oder teilacylierte modifizierte Cellulosefasem. Die Fasern können dabei natürlich auch als gewobenes oder gewirktes Gut oder in Form von Nonwovens bzw. Vliesen vorliegen. Mit den erfindungsgemässen Farbstoffen kann auch Mischgut einschliesslich von mischgesponnenem oder gemischtgewebtem Gut aus den oben genannten oder anderen Fasern auf Cellulosebasis und anderen Fasertypen, wie Polyesterfasern einschliesslich von kationisch färbbaren und anionisch färbbaren Polyesterfasern, Urethanfasern, Di- oder Triacetatfasem und dergleichen, gefärbt werden. Von diesen sind Cellulosefasergut und Mischfaser- bzw. Mischgewebegut aus Cellulose- und Polyesterfasern mit den erfindungsgemässen Farbstoffen besonders wirksam färbbar.
Das Cellulose enthaltende Fasergut wird mit den erfindungsgemässen Farbstoffen vorzugsweise nach Klotzfärbeoder Druckfärbeverfahren gefärbt.
Zur Durchführung des Färbens wird der Farbstoff (1) vorzugsweise zunächst in einem Medium auf Teilchengrössen im Bereich von etwa 0,5 bis 2 Mikron fein zerteilt. Hierzu sind verschiedene Methoden geeignet. Beispielsweise kann der Farbstoff in einer Pulverisierungsanlage, wie etwa einer Sandmahlanlage, einer Mühle bzw. Farbwalze und dergleichen, unter Verwendung von nicht-ionischem oder anionischem Dispergiermittel fein in Wasser verteilt werden, z.B. mit Natriumligninsulfonat oder einem wasserlöslichen Dispergiermittel, wie einem Natriumsalz von Naphthalinsulfon-säure-Formalin-Kondensat. Der Farbstoff (1) kann aber auch mit einem in Wasser wenig oder nicht löslichen Dispergiermittel fein dispergiert werden, z.B. Verbindungen von Sulfo-bernsteinsäureester, Nonylphenol usw., die mit geringen Molanteilen Ethylenoxid in einem nicht-wässrigen Lösungsmittel einer Additionsreaktion unterzogen worden sind, z.B. in Alkoholen, wie Ethanol, Isopropanol, Polyethylenglycol usw., Ketonen, wie Aceton, Methylketon usw., Kohlenwasserstoffen, wie n-Hexan, Toluol, Xylol, Mineralterpentin usw., Halogenkohlenwasserstoffen, wie Tetrachlorethylen usw., Estern, wie Ethylacetat, Butylacetat usw. oder Äthern, wie Dioxan, Tetraethylenglycoldimethyläther usw. oder Mischungen solcher Lösungsmittel. Man kann den Farbstoff (1) aber auch in einem Mischsystem aus Wasser und einem der genannten Lösungsmittel dispergieren, das mit Wasser weitgehend mischbar ist.
Beim oben beschriebenen Feindispergierverfahren kann eine im Dispersionsmedium lösliche hochmolekulare Verbindung oder ein oberflächenaktiver Stoff zugesetzt werden, der andere Hauptfunktionen als die Dispergierwirkung hat.
Zwar können die so erhältlichen Farbstoff-Feindispersionen als solche als Klotzbäder für Klotzfärbeverfahren oder als Druckfarbpasten für Druckverfahren verwendet werden, aber meist werden solche Dispersionen zur Verwendung als Klotzflüssigkeit oder Druckpaste noch mit Wasser oder einer Mischung aus Wasser und einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel oder einer Öl-in-Wasser- oder Wasser-in-Öl-Emulsion verdünnt, in der die Ölphase ein Petroleumkohlenwasserstoff, wie Mineralterpentin, oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen, ist, und zwar in solchen Anteilen, dass die gewünschte Farbstoffkonzentration erhalten wird.
Zur zweckmässigen Herstellung von Klotzflüssigkeiten oder Druckfärbepasten mit erfindungsgemässem Farbstoff können mit Vorteil Quellmittel für Cellulosefasem oder ein Säurebindungsmittel, wie ein Alkalimetallcarbonat, zur Förderung der Reaktion des Farbstoffes mit der Cellulosefaser zugegeben werden. Man kann auch ein Verdickungsmittel zusetzen, z.B. ein in Wasser lösliches Polymer, wie Natrium-alginat, um die Farbstoffmigration während des Klotzfärbens zu vermeiden oder um die Viskosität der Farbpaste auf einen geeigneten Wert einzustellen.
Es ist aber nicht immer nötig, dass der Klotzflüssigkeit bzw. der Druckpaste ein Quellmittel für Cellulose oder ein Säurebindungsmittel zugesetzt wird und diese Mittel können auch vorher auf das Fasergut aufgebracht werden.
Als Quellmittel für Cellulose sind alle Substanzen mit einem Siedepunkt von 150°C oder mehr und einer Quellwir-kung für Cellulosefasem geeignet, z.B. Harnstoffverbindungen, wie N,N,N',N'-Tetramethylharnstoff usw., mehrwertige Alkohole, wie Polyethylenglycol, Polypropylenglycol usw. oder Derivate hiervon. Von diesen am meisten bevorzugt werden Derivate mehrwertiger Alkohole, z.B. Polyethylenglycol, Polypropylenglycol und dergleichen Alkohole mit mittleren Molekulargewichten in der Grössenordnung von 200 bis 500, bei welchen die endständigen Hydroxylgruppen durch Methylierung oder Diacetylierung blockiert sind und mit den reaktiven Gruppen des Farbstoffes nicht reagieren.
Der Quellmittelanteil beträgt zweckmässigerweise 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Klotzflüssigkeit oder die Farbdruckpaste.
Als Säurebinder können ausser bzw. zusätzlich zu den oben genannten Alkalimetallcarbonaten auch Alkalimetallbi-
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carbonate, Alkalimetallphosphate, Alkalimetallborate, Alkalimetallsilikate, Alkalimetallhydroxide oder Salze von Alkalimetallen und Fettsäuren, wie Alkalimetallacetate oder deren alkalische Vorstufen, wie Natriumtrichloracetat oder Natriumacetoacetat, verwendet werden, die beim Erhitzen in Gegenwart von Wasser Alkali erzeugen können.
Da die als reaktive Gruppe erfmdungsgemässer Farbstoffe verwendete Monofluortriazinylgruppe im Vergleich zu Monochlortriazinylgruppen sehr reaktiv ist, kann die Menge an Säurebindungsmittel stark vermindert und die Zersetzung des Farbstoffes und das Vergilben der Fasern während des Färbens vermieden werden.
Der Anteil des verwendeten Säurebindungsmittels kann bei Monofluoralkoxytriazinylgruppen im Bereich von 0 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf die Klotzflüssigkeit oder die Farbdruckpaste, und bei Monofluoraminotriazinylgruppen im Bereich von 0,1 bis 0,2 Gew.-% liegen.
Die oben erwähnten Fasern können mit erfindungsgemässen Farbstoffen nach allen üblichen Methoden gefärbt werden. Beispielsweise kann ein Cellulosefasem enthaltendes Gut mit der gemäss obigen Angaben hergestellten Klotzflüssigkeit imprägniert bzw. mit der nach obigen Angaben hergestellten Farbdruckpaste bedruckt, getrocknet, einer Hitzebehandlung mit heisser Luft oder überhitztem Dampf von 160 bis 220 °C während 30 s bis 10 min oder in Hochdrucksattdampf während 3 bis 30 min auf 120 bis 150°C erhitzt und schliesslich mit heissem Wasser, das ein Tensid enthält, oder in einem Waschbad, das eine Öl-in-Wasser- oder Wasser-in-Öl-Emulsion ist, in welcher die Ölphase ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen, ist, oder in einer für Chemischreinigungssysteme üblichen Weise gewaschen werden. Das auf diese Weise gefärbte Gut zeigt eine klare und gleichmässige Farbe mit hervorragender Lichtechtheit und Nassechtheit.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele ohne Beschränkung erläutert.
Beispiel 1
15 g Anthrachinonfarbstoff der Formel (11) unten, 15 g Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat und 70 ml Wasser wurden in eine Farbstoffschüttelanlage gebracht und zur Herstellung einer Farbstoffdispersion fein dispergiert.
trocken fixiert. Dann wurde das Gewebe mit Wasser gewaschen und mit einer Waschflüssigkeit, die 1 g/Liter Natriumhydroxid und 2 g/Liter eines nicht-ionischen aktiven Mittels («Scoural 900», eingetragene Marke der Kao Soap Co., Ltd.) enthielt, bei einem Badverhältnis von 1:30 während 20 min geseift, was ein blau gefärbtes Gewebegut mit ausgezeichneter Lichtechtheit ergab.
Ein Teil des gefärbten Gutes wurde dann mit 70%iger Schwefelsäure zur selektiven Herauslösung nur des Baumwollanteils behandelt, so dass die zurückbleibenden Polyesterfasern mit einem anderen Teil des Tuches verglichen werden konnten, das in gesonderter Weise mit Hexafluoriso-propanol zur selektiven Herauslösung nur des Polyesteranteils behandelt worden war. Die Farbtönungen dieser Fasern wurden miteinander verglichen, und es wurde gefunden, dass der Festfärbeefekt sehr gut war und auch die Lichtechtheit der jeweiligen gefärbten Fasern gut war.
Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde durch Umsetzen von l-Amino-2-brom-4-(4'-aminoanilino)-anthra-chinon (40,8 g) mit 2,4-Difluor-6-methoxy-s-triazin (22,1 g) in N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel (200 ml) in Gegenwart von Triethylamin (10,1 g) bei Raumtemperatur während 2 Std. hergestellt. Der Farbstoff zeigte ein Xn,ax (Aceton) von 614 nm.
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Beispiel 2
15 g Anthrachinonfarbstoff der Formel (12) weiter unten, 15 g eines Naphthalinsäure-Formaldehyd-Kondensats und 70 ml Wasser wurden zur Herstellung einer Farbstoffdispersion 30 in eine Sandmahlanlage gebracht und fein dispergiert.
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(12)
N—<F
\ / N"™\
N^OCZH5
F
'N
OCH3
Die Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer 45 Farbdruckpaste folgender Zusammensetzung verwendet:
(11)
Farbstoffdispersion
5%ige wässrige Lösung von Natriumalginat
Polyethylenglycoldimethyläther
(mittleres Molekulargewicht 400)
Natriumcarbonat
Wasser
6,50 g 55,00 g 9,00 g
0,05 g Rest 100,00 g
Dann wurde ein Mischgewebe aus Polyester/Baumwolle (Mischverhältnis 65/35) mit einer Siebdruckanlage bedruckt. Dann wurde bei 80°C 3 min getrocknet und 90 s bei 215 °C
Farbstoffdispersion
5%ige wässrige Lösung von Natriumalginat Propylenglycoldiacetat 50 (mittleres Molekulargewicht 300) Natriumcarbonat Wasser
Die so hergestellte Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer Druckfarbpaste folgender Zusammensetzung verwendet:
7,0 g 55,0 g 12,0 g
0,05 g Rest 100,0 g
Mit dieser Paste wurde dann mercerisiertes Baumwolltuch (Baumwollzahl 40) mit einer Siebdruckanlage bedruckt. Dann wurde bei 80 °C während 3 min vorgetrocknet und 7 min mit überhitztem Dampf bei 185 °C behandelt. Dann wurde das gefärbte Gut wie in Beispiel 1 gewaschen, was ein blau gefärbtes Tuch ergab, das hervorragende Licht- und Nassechtheit zeigte.
Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde durch Umsetzung von l-Amino-2-brom-4-(4'-hydroxyethylanilino)-anthrachinon (43,7 g) und 2,4-Difluor-6-ethoxy-s-triazin (24,2 1 g) in N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel (220 ml) in Gegenwart von Triethylamin (10,1 g) bei Raumtemperatur während 4 Std. hergestellt. Der Farbstoff zeigte ein A,max (Aceton) von 615 nm.
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Beispiel 3
10 g Anthrachinonfarbstoff der Formel (13) weiter unten, 2 g Polyoxyethylenglycolnonylphenyläther (HLB-Zahl 8,9) und 88 g Diethylenglycoldiacetat wurden zur Herstellung einer Farbdruckpaste in eine Farbkonditionierungsanlage 5 gebracht und vermählen.
(13)
OC2H/1OCH3
NU
CONHC3H6OCH3
-£>NHi2N
(14)
JMHCoHi
10
Die Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung eines Klotzbades folgender Zusammensetzung verwendet: Farbstoffdispersion 6,0 g
Tetraethylenglycoldimethyläther 15,0 g
Natriumtrichloracetat 0,2 g
Wasser Rest
100,0 g
10 g der Farbdruckpaste und 55 g Mineralterpentin wurden gemischt und die erhaltene Mischung langsam zu 35 g einer wässrigen Lösung der folgenden Zusammensetzung gegeben, und zwar unter Bewegung mit einer Homogenisiereinrichtung und Fortsetzen des Rührens bis zum Gleichmäs-sigwerden der Mischung, was eine Fardruckpaste in Form einer zähen Öl-in-Wasser-Emulsion ergab.
Wasser
«Repitol G» (eingetragene Marke der Daiichi Industriai Chemicals Co., Ltd.,
spezielles nicht-ionisches Tensid) N atriumtrichloracetat
31,0g 3,8 g
0,2 g 35,0 g
Die erhaltene Farbpaste wurde zum Bedrucken von Mischgewebe aus Polyester und Baumwolle (Mischverhältnis 65/35) in einer Siebdruckmaschine verwendet, 2 min bei 100°C getrocknet und 7 min mit überhitztem Dampf bei 175°C behandelt. Dann wurde das bedruckte Gewebe in heis-sem Tetrachlorethylenbad gewaschen, das eine geringe Menge Wasser enthielt, und lieferte nach dem Trocknen ein grünlich-blau gefärbtes Tuch, das eine ausgezeichnete Nassechtheit zeigte und keine Fleckenbildung in den weissen Bereichen aufwies.
Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde durch Umsetzen von l-Amino-2-cyano-4-(4'-aminoanilino)-anthra-chinon (35,4 g) mit 2,4-Difluor-6-methoxyethoxy-s-triazin (28,7 g) in N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel (180 ml) in Gegenwart von Triethylamin (10,1 g) während 2 Std. bei Raumtemperatur hergestellt. Der Farbstoff zeigte ein Xmax (Aceton) von 637 nm.
Beispiel 4
16 g Anthrachinonfarbstoff der Formel (14) weiter unten, 10 g Polyoxyethylenglycolnonylphenyläther (HLB-Zahl 13,3) und 74 g Wasser wurden zur Bildung einer Farbstoffdispersion in eine Sandmahlanlage gebracht und fein dispergiert.
20 Dann wurde ein Mischgewebe aus Polyester und Reyon (Mischverhältnis 65/35) in das Bad getaucht und mit einem Abquetschverhältnis von 75% abgequetscht. Dann wurde 2 min bei 100°C getrocknet und 1 min bei 200 °C trocken fixiert. Das so behandelte Gut wurde mit heissem Ethanol 25 gewaschen und lieferte ein grünlich-blau gefärbtes Gut, das gleichmässig war und eine hervorragende Nassechtheit zeigte.
Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde durch Umsetzen von l-Amino-2-(N-y-methoxypropyl)-carba-moyl4-(4'-aminoanilino)-anthrachinon (44,4 g) mit 30 2,4-Difluor-6-ethylamino-s-triazin (24,0 g) in N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel (220 ml) in Gegenwart von Triethylamin (10,1 g) bei Raumtemperatur während 2 Std. hergestellt. Der Farbstoff hatte ein Xmax (Aceton) von 627 nm.
35 Beispiel 5
Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch mit der Abänderung, dass das verwendete Gewebe durch ein Mischgewebe aus Nylon/Reyon (Mischverhältnis 50/50) ersetzt wurde und die Trockenfixiertemperatur 185°C betrug. 40 Dadurch wurde ein blau gefärbtes gedrucktes Gut erhalten, das eine gute Nassechtheit zeigt. Die mikroskopische Untersuchung ergab, dass das bedruckte Tuch gleichmässig gefärbt war.
45 Beispiel 6
Die in der folgenden Tabelle angegebenen Anthrachinonfarbstoffe wurden zum Bedrucken von Fasergut aus Polyester/Baumwolle nach der Arbeitsweise von Beispiel 1 verwendet, und zwar unter Verwendung von Natriumcarbonat in 50 Anteilen von 0,05 Gew.-% der Druckpaste als Säurebindemittel, wenn die reaktive Gruppe eine Monofluormonoalkoxy-triazinylgruppe ist bzw. unter Verwendung von Natriumcarbonat in Anteilen von 0,2 Gew.-% der Druckpaste, wenn die reaktive Gruppe des Farbstoffes eine Monofluormonoami-55 notriazinylgruppe ist.
Die Farbtönungen der so erhaltenen gefärbten Gewebe und die ^max-Werte (Aceton) der verwendeten Anthrachinon-verbindungen sind ebenfalls in der Tabelle angegeben.
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6
Tabelle
Farbstoff-Formel
-A-
Farbton des gefärbten Xmax des Gewebes Farbstoffes
(Polyester/Baumwolle) (Aceton)
"O"
do. do. do. do.
do.
do. do. do. do. do. do. do. do.
do. do. do. do. do.
do.
do. do. do. do. do.
do.
do. do. do. do. do. do. do.
do.
do. do. do. do. do. do. do.
-CI -NH-
-Br -NH-
-Br -NH-
-Br -NH-
-CN -NH-
-CN -NH-
-CONH2 -NH-
-CONH2 -NH-
-CON(C2Hs)2 -NH-
-CONHC3H7 (n) -NH--CONHC3H6OC3H7 (iso) -NH-
-SO2NH2 -NH-
-SO2NHCH3 -NH--SO2NHC3H6OC3H7 (iso) -NH-
-C1 -NH-
-Br -NH-
-Br -NH-
-CN -NH-
-CN -NH-
-CONHCH3 -NH-
-OCH3
-OC2H4OCH3 -0(C2H40)2CH3 -NHC6Hi3 (n) -OC2H5
U V
-NH-
-OC2H4OCH3 -NHCsHn (n) -OC4H9 (n) -OC2H4OCH3 -OCH3
-0(C3H60)2CH3
-N(C3H7(n))2
-OC2H5
-NHCsHii (n) -OCUH9 (iso) -NHC2H5 -0(C3Hs0)4CH3 -NHCsHi3 (n)
-NH-// ^
Blau
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Blau Blau Blau
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610
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613
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630
629
607
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610 734 635
624
-Br
-NH-
-0C2H40CH3
Blau
614
-CN
-NH-
-OC4H9 (n)
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-Cl
-C2H4O-
-OC2H4OCH3
Blau
610
-Br
-C2H40-
-OCH3
Blau
615
-Br
-C2H40-
-OC2H4OCH3
Blau
614
-Br
-C2H40-
-NHCH3
Blau
614
-Br
-C2H40-
-NHC3H7 (n)
Blau
615
-Br
-C2H40-
-N(C2Hs)2
Blau
616
-Br
-C2H40-
-NH-^"^
Blau
616
-Br
-C2H40-
-NHCöHu (n)
Blau
616
-Br
-C2H40-
-N(C3H7(n))2
Blau
616
-Br
-C2H40-
-NH2
Blau
615
-CN
-C2H40-
-OC2H4OC2H5
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635
-CN
-C2H40-
-0(C2H40)sCH3
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635
-CN
-C2H40-
-NHC4H9 (iso)
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636
-CN
-C2H40-
-NHCsHn (n)
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636
-CN
-C2H40-
-NH-^~^
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636
-CN
-C2H40-
\^l/
-N(C3H7(n))2
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636
-CONHCH3
-C2H40-
-OC2H4OCH3
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625
-CONHC3H6OCH3
-C2H40-
-OC2H4OCH3
Grünlich-blau
624
-CONHC3H6OCH3
-C2H40-
-NHCsHn (n)
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-SO2NHC3H7 (n)
-C2H40-
-OC2H4OCH3
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-S02N(C2H5)2
-C2H40-
-OC3H7 (n)
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-SO2NHC3H6OCH3
-C2H40-
-N(CH3)2
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G
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