CH642923A5 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von packungsbehaeltern und vorrichtung zu dessen durchfuehrung. - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Packungsbehältern, bestehend aus einem starren Gehäuse und einem dünnen beutelartigen Innenbehälter, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Getränke wie Säfte und Wein werden häufig in Glasflaschen abgefüllt, die energieaufwendig in ihrer Herstellung und bruchanfällig sind, wodurch ihr Transport vergleichsweise teuer ist. Ein weiterer Nachteil von Glasflaschen ist der, dass dann, wenn man sie zurückgeben kann, ihre Reinigung, Lagerung und Rückführung kostspielig ist, während nicht zur Rückgabe vorgesehene Flaschen beachtliche Umweltverschmutzungsprobleme aufwerfen. Es besteht somit ein starkes Bedürfnis nach leichten und billigen Pak-kungen, die sowohl umweltfreundlich verwertbar sind als auch für ihren Inhalt einen zufriedenstellend haltbaren Schutz gewährleisten. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass eine doppelte, je zwei Lagen eines dünnen Packungsmaterials aufweisende Bahn vorwärtsbewegt wird, dass die Materiallagen der doppelten Bahn entlang schmaler, paarweise ausgebildeter erster Verbindungsnähte miteinander versiegelt werden, wobei diese Versiegelung im wesentlichen quer zur doppelten Bahn liegen, dass einer oder mehrere Dorne zwischen die ersten schmalen, paarweise vorgesehenen Verbindungsnähte so weit eingeführt werden, bis ihre Vorderteile den Längsrand der doppelten Bahn erreichen oder sich in der Nähe dieses Randes befinden, dass benachbarte erste Verbindungsnähte paarweise zusammenpassend oder einander überschneidend, wobei ihre Verbindungsnähte einander gegenüberliegen, ausgebildet werden, dass die Dorne aus der doppelten Bahn herausgezogen und deren offene Längsränder dann in einer zweiten längslaufenden Verbindungnaht zur Bildung eines Schlauchs mit unterschiedlichem Querschnitt miteinander versiegelt werden, dass dieser Schlauch mit dem vorgesehenen Inhalt über ein in den Schlauch eingeführtes Füllrohr gefüllt wird, dass der Schlauch in einzeln gefüllte und verschlossene Behälter mittels dritter Verbindungsnähte, die sich quer über den Schlauch von den ersten zu den zweiten Verbindungsnähten erstrecken, unterteilt wird, dass die gefüllten und verschlossenen Schlauchabschnitte mittels durch die dritten Verbindungsnähte gelegter Schnitte abgetrennt werden und dass diese abgetrennten beutelartigen Behälter in das starre Gehäuse eingeführt und dort befestigt werden.
Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist in Anspruch 14 gekennzeichnet. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Herstellungsablaufs von Packungsbehältern,
Fig. 2a bis 2c eine perspektivische Ansicht aufeinanderfolgender Arbeitsschritte zur Befestigung einer Öffnungseinrichtung und
Fig. 3 eine Teilquerschnittsansicht durch einen Ausgussteil, bei der die Befestigung eines Innenbehälters am Aussenge-häuse sichtbar ist.
In Fig. 1 ist eine eine Bahn 1 bildende doppelte Kunststofffolie oder ein dünner Schichtstoff abgebildet. Diese doppelte Bahn kann aus einer umgefalteten Einzelbahn, aus zwei aufeinandergelegten Einzelbahnen oder aus einem nahtlosen Schlauch gebildet werden, der flachgelegt und entlang eines Längsrandes aufgeschnitten wird. Es können auch beide Längsfalten des flachgelegten Schlauchs aufgetrennt werden. Eine Verwendung eines nahtlosen Schlauches ist deshalb von Vorteil, weil das Schlauchinnere während des Extrudierens steril wird, weshalb dann, wenn noch weitere Massnahmen zum Schutz vor Infektionen getroffen werden, der Verpak-kungsvorgang keimfrei vor sich gehen kann. Zumindest kann der Verpackungsvorgang aber äusserst hygienisch erfolgen, da der nahtlose Schlauch erst im Zusammenhang mit der Packungsherstellung und dem Einteilen des Inhalts aufgetrennt wird. Bei einem nahtlosen Schlauch aus dünnem Kunststoffmaterial oder einem Schichtstoff ist es für ein Ingangsetzen der Verarbeitung lediglich notwendig, einen Längsrand des flachgelegten Schlauches aufzutrennen, um dadurch das Einführen eines Füllrohrs in den Schlauch zu ermöglichen. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass es unter Formgebungsgesichtspunkten einfacher ist, auch die gegenüberliegende Längsfaltung des Schlauches aufzutrennen, um den vorgesehenen «Halsabschnitt» des Kunststoffinnenbehälters faltenfrei ausbilden zu können. Das Material für die Bahn 1 kann aus einer Kunststoffolie oder aus einem Schichtstoffbestehen, der unterschiedliche Kunststoffmaterialien umfasst und dabei gasdichte Lagen, versiegelungsfähige Lagen etc. umfassen kann. Der Schichtstoff lässt sich entweder durch ein schichtweises Zusammenbringen vorgefertigter Folien, durch ein Aufeinanderextrudieren verschiedener Kunststoffmaterialien oder für alle Lagen gemeinschaftlich in einem Co-Extrusionsverfahren herstellen. Das Packungmaterial kann aus einem Schichtstoff bestehen, der z.B. eine Bodenlage aus gerecktem Polyester mit sehr guten Zerreissfestigkeitseigenschaften und eine gasdichte Lage umfassen kann, die z.B. aus Polyvinylidenchlorid, Polyvinyl-alkohol oder aus einem modifizierten Polyvinylalkohol besteht, der unter dem Markennamen EVAL im Handel ist. Um den Schichtstoff siegelfähig zu machen, kann er beidseitig mit einem dünnen Polyäthylenfilm beschichtet oder mit einer sogenannten Glykol-veredelten Polyesterfolie überzogen sein, die ihre Versiegelungsfähigkeit auch nach einem Reckvorgang beibehält. Für den hier beschriebenen Fall soll die doppelte Bahn aus einem nahtlosen Schlauch hergestellt werden, der flachgelegt und an seinen beiden Längsrändern aufgetrennt wird, so dass zwei flächig aufeinanderliegende separate Kunststoffolien gebildet werden. In der Zeichnung nicht dargestellte Vesiegelungselemente von herkömmlicher Bauart mit vorzugsweise zusammenwirkenden Versiegelungsbacken sind an beiden Seiten der doppelten Bahn 1 angeordnet und dienen zum Zusammenpressen der Materiallagen, wobei diese unter gleichzeitigem Aufbringen von Wärme entlang schmaler Verbindungsnähte 5 miteinander versiegelt werden. Im dargestellten Beispiel soll der herzustellende Behälter die Form einer Flasche besitzen, weshalb die Verbindungsnähte 5 entsprechend geformt sind. Die Verbindungsnähte 5 erstrecken sich vom Randbereich 4 im wesentlichen quer zur doppelten Bahn 1, jedoch nicht weiter als etwa bis zur halben Bahnbreite. Um die'Formgebung des vorderen Teils 11 des Innenbehälters zu erleichtern, kann die Verbindungsnaht (5) in der Nähe des beim Randbereich 4 liegenden Abschnitts 28 unter einem kleinen Winkel geneigt verlaufen. Diese ersten Verbindungsnähte können als einzelne Nähte in einer paarweisen Versiegelung oder auch so gebildet werden, dass mehrere Verbindungsnähte auf einmal geformt werden. Danach folgt ein Trennen der Versiegelungsbacken und die doppelte Bahn wird um einen Abschnitt
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entsprechend einer oder mehreren Behälterteilbreiten vorverlagert, je nachdem, wieviele Behälterteile an jeder Behandlungsstation in einem Arbeitsgang verarbeitet werden. Im Anschluss daran werden an der noch nicht versiegelten vorgelagerten doppelten Bahn 1 neue erste Verbindungsnähte 5 ausgebildet, während in den verlagerten, bereits mit den ersten Verbindungsnähten 5 versehenen Bahnabschnitt Dorne 2 eingeführt werden. Diese Dorne werden in den zusammenlaufenden Abschnitt der Nähte 5 hineingeführt, so dass die plane Stirnfläche 3 der Dorne 2 zum Längsrand 4 der Bahn hin ragt. Da gleichzeitig mit der Versiegelungsnaht 5 am Randbereich 4 der Bahn ein nach innen abgewinkelter Abschnitt 28 ausgebildet wurde, greift die Stirnfläche 3 des jeweiligen Dorns an der Fläche zwischen den Verbindungsnähten am Rand 4 des Kunststoffmaterials derart an, dass ein Ausschnitt des Kunststoffmaterials flach über diese Stirnfläche 3 gespannt wird, wodurch ein Flansch ausgebildet wird, dessen Planflächen etwa in Richtung der Längsachse der Bahn liegen. Falls die doppelte Bahn 1 aus einer doppelt gefalteten Lage gebildet wird und der Rand 4 aus einer Faltung oder einer Verbindungsnaht besteht, wird das Material flach über die gesamte Stirnfläche 3 des jeweiligen Dorns 2 gespannt, während bei einem nicht versiegelten oder aufgetrennten Randbereich 4 an den Stirnflächen 3 der Dorne 2 ein im wesentlichen ringförmiger Flansch geschaffen wird. Wenn der Rand 4 versiegelt oder auf andere Weise geschlossen ist, wird in den flach über die Stirnfläche 3 des Dorns 2 gespannten Materialabschnitt ein vorzugsweise kreisförmiges Öffnungsloch 22 mittels einer Stanzvorrichtung 6 geschnitten. Danach wird die Bahn 1 wieder um einen der Packungsbreite entsprechenden Weg vorgeschoben, wobei vorzugsweise der Dorn mitbewegt wird, was voraussetzt, dass die Dorne 2 synchron mit der Bahn beweglich ausgebildet sind. Die Dorne 2 können jedoch auch vor der schrittweisen Verlagerung aus der Bahn herausgezogen und nach der Verlagerung können in einer weiteren Bearbeitungsstation andere Dorne in den Bereich zwischen den Nähten 5 eingeführt werden. Wenn die Bahn 1 um eine oder mehrere Pak-kungsbreiten vorverlagert ist, wird ein die bestehende oder ausgestanzte Öffnung 22 abdeckendes Öffnungelement 30 mit Hilfe eines Heizinduktors 7 angebracht. Die Ausgestaltung und Befestigung dieses Öffnungselementes wird noch ausführlich beschrieben. Beim Ausbilden der Verbindungsnaht 5 wird sichergestellt, dass ihr Innenabschnitt die bei der vorangegangenen Versiegelung gebildete Naht 5 in einem Bereich 26 überlappt oder dass die beiden Nähte zumindest aneinanderstossen, so dass eine fortlaufende Nahtlinie erzeugt wird, deren Endpunkte am Randbereich 4 liegen. Nach dem Anbringen des Öffnungselements 30 wird der Dorn 2 zurückgezogen und die doppelte Bahn 1 um einen weiteren Schritt vorwärts an einem stationären Füllrohr 8 vorbei, dessen Mundstück 31 ' sich innerhalb der doppelten Bahn 1 befindet, transportiert. Bei der fortgesetzten Bewegung der doppelten Bahn 1 werden ihre freiliegenden Ränder 32 über eine Versiegelungsvorrichtung 9 miteinander verbunden. Dadurch wird eine längslaufende zweite Verbindungsnaht 10 geschaffen und die doppelte Bahn 1 wird zu einem Schlauch, der wegen der unterschiedlichen Abstände der Verbindungsnaht 5 von der zweiten Verbindungsnaht 10 einen entsprechend variierenden Querschnitt besitzt. In diesen Schlauch wird nun über das Füllrohr 8 Flüssigkeit, z.B. Saft oder Wein eingeleitet, bis ein Füllstand 12 erreicht ist. Nach einem weiteren Vorwärtsbewegen des Schlauchs wird dieser durch die Bildung dritter Querverbindungsnähte 13 in einzelne Schlauchabschnitte mittels nicht abgebildeter Versiegelungsvorrichtungen unterteilt. Das Anbringen der Querverbindungsnähte 13 erfolgt so, dass der Schlauch entlang schmaler Zonen unterhalb des Flüssigkeitsstandes 12
unter gleichzeitigem Aufbringen von Wärme flach zusam-mengepresst wird, wobei die erwärmten und zusammenge-pressten Schlauchbereiche aufgeschmolzen und unter Bildung einer dichten haltbaren Verbindungsnaht 13 ver-schweisst werden. Durch diese sich wiederholenden Verbindungsnähte 13 werden vollständig geschlossene und gefüllte Schlauchabschnitte 14 gebildet, die in separate Behältereinheiten unterteilt werden können. Dies erfolgt durch die Verbindungsnähte 13 trennende Schnitte 15. Bei diesem Arbeitsgang kann auch die Materialfläche 27 zwischen den flaschen-halsförmigen Verbindungsnähten 5 ausgestanzt und entfernt werden. Die so erhaltenen gefüllten und geschlossenen Behälter 16 aus dünnem Kunststoffmaterial werden dann in eine vorgefertigte Hülse oder ein Behältergehäuse 17 eingeführt. Der Vorderteil dieses Gehäuses besitzt eine Verengung 31, die der mit Hilfe der Verbindungsnähte 5 gestalteten Halsteilform des Behälters 16 entspricht. Der Behälter 16 wird durch das offene Ende 18 des Gehäuses 17 eingeführt und fällt aufgrund seines Gewichts in das Gehäuse 17, so dass sein vorderer Teil 11, wie nachstehend beschrieben, mit dem vorderen Abschnitt 19 des Gehäuses 17 in Berührung gelangt. Beim dargestellten Beispiel soll das Gehäuse 17 aus einem steifen schrumpffähigen Material, z.B. gerecktem Polystyren-schaumstoff, hergestellt sein, wobei der eingeschnürte Abschnitt 31 durch eine gleichförmige Erwärmung eines Endes der Hülse 17 zu dem flaschenhalsförmigen Abschnitt 31 geschrumpft wurde. Nach dem Einführen des Behälters 16 in das Gehäuse 17 kann sein Rand von Heizvorrichtungen 20, die als Heissluftelemente oder Strahlungswärmequellen ausgeführt sein können, erwärmt werden, damit der Randbereich unter Formung eines Flansches 21 schrumpft. Um dabei den dünnen beutelartigen Innenbehälter 16 zu schützen,
kann in das offene Ende 18 vor dem Schrumpfvorgang eine Bodenplatte eingesetzt werden, deren Durchmesser etwa dem Querschnitt des Gehäuses 17 entspricht. Diese Platte wird dann durch den schrumpfenden Rand festgelegt, so dass sie eine Schutzwand zwischen dem Boden des Behälters 16 und der Bodenöffnung des Gehäuses bildet.
Die Ausbildung und Anbringung der Öffnungsvorrichtung 30 ist in Fig. 2 abgebildet, wobei aus Fig. 2a ersichtlich ist, wie der Dorn 2 mit der über seine plane vordere Arbeitsfläche 3 gespannten Kunststoffolie hochragt, ferner wie die Verbindungsnähte 5 zu beiden Seiten des Dorns 2 angebracht sind und mit ihrem einwärts geneigten Bereich 28 zur planen Fläche 3 hin abgebogen verlaufen, um so die Formgebung dieses Bereichs zu erleichtern. In Fig. 2b ist gezeigt, wie eine Öffnung 22 in den gestrafften Abschnitt der doppelten Bahn 1 gestanzt wurde und auf welche Weise diese Öffnung 22 von einem Ringteil 23 und einem über dessen Öffnung fest aufge-siegelten Abdeckstreifen 24 verschlossen wird, wobei dieser Streifen mit Hilfe einer Abziehlasche 25 entfernt werden kann. In Fig. 2c ist dargestellt, wie der Ringteil 23 auf der Öffnung 22 befestigt wurde, um durch ein Wärmeversiegeln, möglicherweise unter Verwendung einer Heissschmelzmasse, eine dichte Verbindung zu schaffen.
Der scheibenartige Ringteil 23 kann bereits zusammen mit dem Abdeckstreifen 24 vorgefertigt werden, so dass das gesamte, aus dem Ringteil 23 und dem Abdeckstreifen 24 bestehende Element über der Öffnung 22 unter Zuhilfenahme von Wärme und Druck abdichtend befestigt werden kann.
In Fig. 3 ist gezeigt, wie der Behälter 16 im Aussengehäuse 17 befestigt ist. Der Öffnungsabschnitt 19 des Aussenge-häuses 17 besitzt einen einwärtsragenden Flansch 37 mit einer planen Abstützfläche 38, die zum Gehäuseinneren gewandt ist. Dieser Flansch 37 wird von einer im Öffnungsabschnitt 19 des Gehäuses 17 liegenden Zentralöffnung 40 begrenzt.
Der gefüllte und verschlossene Behälter 16 wird, wie
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beschrieben, in das Gehäuse 17 eingeführt, wobei der Ringteil 23 der Öffnungsvorrichtung in Berührung mit dem Innenrand 38 des Flansches 37 gelangt und der Ringteil 23 wird mit dem Flansch 37 fest verbunden, und zwar unter Zuhilfenahme eines wärmeschmelzfähigen Leims, einer sogenannten Heisschmelzmasse 39, die z.B. auf das äussere des Ringteils 23 aufgetragen und unter Wärmezufuhr kurz vor dem Zusammenfügen von Ringteil 23 und Flansch 37 aufgeschmolzen wurde. Der die Öffnung 41 des Ringteils 23 ver-schliessende Abdeckstreifen 24 und die an diesem angebrachte Abziehlasche 25 sind so bemessen, dass sie in der vom Rand des Flansches 37 begrenzten Zentralöffnung 40 vollständig untergebracht sind, so dass die Aufziehlasche 25 von der Aussenseite des Behälters 17 her zugänglich ist.
Wenn der Packungsinhalt freigegeben werden soll, lässt sich die Packung öffnen, indem die Abziehlasche 25 des Abdeckstreifens 24 nach oben gezogen wird mit der Folge, dass der Abdeckstreifen 24 vom Ring 23 abgetrennt und die Ausgussöffnung 41 freigelegt wird.
Es hat sich herausgestellt, dass mit dem Verfahren nach der Erfindung Packungsbehälter auf rationelle Weise und mit hoher Kapazität hergestellt werden können.
In der vorstehenden Beschreibung wurden keine Einzelheiten der Betätigung und Führung der Dorne 2 geschildert, jedoch sind bei einem intermittierend arbeitenden Verfahren zwei Sätze mit Dornen denkbar, von denen jeder zwei oder drei Dorne umfasst; ein Satz von Dornen wird so gesteuert, dass er an der gefalteten Bahn 1 angreift und synchron mit ihr zwischen den Stationen, an denen die Versiegelung zur Bildung der Verbindungsnähte 5 und das Anbringen der Öff-5 nungsvorrichtung geschieht, bewegt wird.
Anstelle der intermittierenden Bewegung der Bahn 1, bei der sie zusammen mit den Dornen 2 zwischen verschiedenen Arbeitsstationen bewegt wird, könnte die Bahn auch fortlaufend verlagert werden. Die hierzu benötigten Versiegelungs-lo elemente, Stanzvorrichtungen und Heizinduktoren zum Anbringen der Öffnungsvorrichtung müssten synchron mit der Bahn 1 bewegt werden, was eine aufwendige Konstruktion der Vorrichtung erfordert.
Dieses Ausführungsbeispiel soll den grundlegenden Erfin-i5 dungsgedanken lediglich erläutern und innerhalb dieses Rahmens ist es möglich, das Verfahren und die Vorrichtung, wie vorstehend erwähnt, auch so abzuwandeln, dass die Arbeitsgänge während einer kontinuierlichen Bewegung der Bahn ablaufen. Auch ist es möglich, die Form der Verbindungs-20 nähte und das Profil der Dorne so abzuwandeln, dass unterschiedlich aussehende Packungen erhalten werden. Auch lässt sich die Ausgussöffnung verschiedenartig ausbilden. Sie könnte sogar vollständig entfallen und die Packung liesse sich dadurch öffnen, dass die in der Öffnung des Aussenge-25 häuses liegende Wand des Innenbehälters z.B. mit dem Einführen eines getrennten Ausgussrohres durchstossen wird.
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2 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Pak-kungsbehältern, bestehend aus einem starren Gehäuse und einem dünnen beutelartigen Innenbehälter, dadurch gekennzeichnet, dass eine doppelte, je zwei Lagen eines dünnen Pak-kungsmaterials aufweisende Bahn (1) vorwärtsbewegt wird, dass die Materiallagen der doppelten Bahn entlang schmaler paarweise ausgebildeter erster Verbindungsnähte (5) miteinander versiegelt werden, wobei diese Versiegelungen im wesentlichen quer zur doppelten Bahn liegen, dass einer oder mehrere Dorne (2) zwischen die ersten schmalen, paarweise vorgesehenen Verbindungsnähte so weit eingeführt werden, bis ihre Vorderteile (3) den Längsrand (4) der doppelten Bahn erreichen oder sich in der Nähe dieses Randes befinden, dass benachbarte erste Verbindungsnähte paarweise zusammenpassend oder einander überschneidend, wobei ihre Verbindungsnähte einander gegenüberliegen, ausgebildet werden, dass die Dorne aus der doppelten Bahn herausgezogen und deren offene Längsränder (32) dann in einer zweiten längslaufenden Verbindungsnaht (10) zur Bildung eines Schlauchs mit unterschiedlichem Querschnitt miteinander versiegelt werden, dass dieser Schlauch mit dem vorgesehenen Inhalt über ein in den Schlauch eingeführtes Füllrohr (8) gefüllt wird, dass der Schlauch in einzeln gefüllte und verschlossene Behälter (14) mittels dritter Verbindungsnähte (13), die sich quer über den Schlauch von den ersten zu den zweiten Verbindungsnähten erstrecken, unterteilt wird, dass die gefüllten und verschlossenen Schlauchabschnitte mittels durch die dritten Verbindungsnähte gelegter Schnitte (15) abgetrennt werden und dass diese abgetrennten beutelartigen Behälter (16) in das starre Gehäuse (17) eingeführt und dort befestigt werden.
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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (1) intermittierend vorwärts bewegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die doppelte Bahn (1) aus einer flachen Bahn durch Umfalten hergestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die doppelte Bahn (1) aus einem nahtlosen Schlauch gebildet wird, welcher flach gelegt und zumindest entlang eines Längsrandes aufgeschnitten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das starre Gehäuse (17) hülsenförmig ist und an seinem einen Ende durch Schrumpfen flaschenhalsförmig eingeschnürt wird, und dass am Öffnungsabschnitt ein nach einwärts gebogener Flansch (37) mit einem flachen, zum Gehäuseinnenraum gewandten Randbereich geformt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mit ihren Kopfenden in die doppelte Bahn (1) und zwischen die ersten paarweisen Verbindungsnähte (5) eingeführten Dorne (2) das Material im Randbereich (4) der doppelten Bahn flachziehen, wobei der flachzuziehende Pak-kungsmaterialabschnitt über die Stirnflächen (3) der Dorne gespannt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Packungsmaterial in dem von den Stirnflächen (3) der Dorne (2) gedehnten Abschnitt eine flanschartige Verbindungsfläche bildet, und dass ein vergleichsweise steifer Ringteil (23) vorzugsweise aus Kunststoffmaterial auf diese Verbindungsfläche aufgebracht und mit ihr versiegelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die flach über die Kopfenden der Dorne (2) gespannte Kunststoffolie zur Bildung einer Ausgussöffnung (22) und einer diese umgebende flanschartige Verbindungsfläche ausgestanzt wird, dass die Öffnung (41) des Ringteils (23) auf die ausgestanzte Ausgussöffnung ausgerichtet wird und dass über der Öffnung des Ringteils ein Aufreiss-Abdeckstreifen (24,25) angebracht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreisslasche (25) des Abdeckstreifens (24) über der verschlossenen Öffnung (41) eingefaltet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Ausgussöffnung (22) versehenen Behälter (16) im Zusammenhang mit ihrem Einführen in das äussere starre Gehäuse (17) so angeordnet werden, dass die Aussen-seite des steifen Ringteils (23) in Berührung mit der Innenseite des am Öffnungsabschnitt des Gehäuses vorgesehenen Flansches (37) gebracht und daran befestigt wird, derart, dass die über der Öffnung des Ringteils angebrachte Aufreisslasche (25) und der Abdeckstreifen (24) vollständig in der vom Flansch (37) des Gehäuses begrenzten Öffnung (40) freiliegend untergebracht sind, so dass die Aufreisslasche von der Aussenseite des Gehäuses zugänglich ist.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der dem mit dem Flansch (37) versehene Ende des Gehäuses (17) gegenüberliegende Rand (18), nachdem der Behälter (16) in das Gehäuse eingeführt wurde, durch Schrumpfen unter Wärmeeinwirkung zu einem einwärts gebogenen Flansch (21) geformt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bodenscheibe mit einer etwa dem Gehäusedurchmesser entsprechenden Grösse durch die Bodenöffnung des Gehäuses nach dem Einsetzen des Behälters jedoch noch vor dem Schrumpfformen eines einwärts gebogenen Flansches (21) an der Bodenöffnung des Gehäuses eingefügt wird.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und ll,dadurch gekennzeichnet, dass das Aussengehäuse (17) eine Lage aus wärmeschrumpfbarem Schaumstoff, vorzugsweise Poly-styrenschaum umfasst.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Verbindungsnähte (5) an den eingeführten Dornen (2) angelegt werden, wobei die Dorne etwas kleiner sind als das Innenmass des Öffnungsabschnitts des flaschen-halsförmigen Gehäuseteils.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum intermittierenden oder fortlaufenden Vorwärtsbewegen einer doppelten Bahn (1), beweglich gelagerte Dorne (2) mit einer planen vorderen Arbeitsfläche (3), wobei jeder Dorn so angeordnet ist, dass er zwischen die Materiallagen in die doppelt gefaltete Bahn zwischen den ersten Verbindungsnähten (5) einführbar ist, erste Versiegelungselemente zum Versiegeln der doppelten Bahn entlang schmaler erster Verbindungsnähte (5), zweite Versiegelungselemente zum Versiegeln der offenen Seitenränder (32) der doppelten Bahn, eine Einfülleinrichtung (8), um Flüssigkeit in den aus der doppelten Bahn gebildeten Schlauch einzuleiten, dritte Versiegelungselemente zum Verbinden der doppelten Bahn entlang schmaler dritter Verbindungsnähte (13), die sich von den Verbindungsstellen (26) der mit den ersten Versiegelungselementen erstellten Nähte (5) zu den mit den zweiten Versiegelungselementen geschaffenen Nähten (10) hin erstrecken, und durch Elemente zum Abtrennen der gefüllten und verschlossenen Behälter (14) mittels Schnitten (15), die durch die mit den dritten Versiegelungselementen geschaffenen Nähte (13) gelegt werden.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch Stanzelemente (6) zum Ausschneiden von Öffnungen (22) aus dem an der freien planen Arbeitsfläche (3) der Dorne (2) anliegenden doppelt gefalteten Bahnabschnitt und durch Elemente (7) zum Anbringen einer vorgefertigten Öffnungseinrichtung (23,24,25) über der ausgestanzten Öffnung.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Einführen abgetrennter gefüllter und verschlossener Behälter (16) in die vorgefertigten starren
3
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Gehäuse (17) und zum Befestigen der Behälter in den Gehäusen mittels Elementen, die ein Erwärmen und Auftragen einer Heissschmelzmasse auf die Öffnungseinrichtung des Behälters bewirken und durch Einrichtungen (20) zum Erwärmen der Randbereiche des Gehäuses, um dieses unter Bildung einer sich über die Behälteröffnung spannenden Folie zu schrumpfen.
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