CH643772A5

CH643772A5 - Verfahren zum formen einer endbuchse an einem kunststoffrohr und formvorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens.

Info

Publication number: CH643772A5
Application number: CH872279A
Authority: CH
Inventors: Ryozo Ohta; Tadao Yoshizawa; Masayuki Sakaguchi; Yoshiaki Hara; Junsuke Kyomen; Ryuichi Yoneda; Hidekazu Enomoto
Original assignee: Kubota Ltd
Priority date: 1978-10-03
Filing date: 1979-09-28
Publication date: 1984-06-29
Also published as: RO84372A; BE879147A; FR2437924B1; IN151566B; BR7906380A; FR2437924A1; DE2940143A1; SE431525B; GB2033826B; PL218710A1; IT7950411A0; NL7907080A; AR221248A1; AU5119479A; PH16346A; US4412802A; GB2033826A; PL123529B1; AT390399B; DE2940143C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen einer Endbuchse an einem Kunststoffrohr gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Formvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Die US-PS Nr. 3557278 offenbart ein Verfahren zum Formen des Endteiles eines PVC-Rohres, wobei zur Ausbildung einer wandverdickten Buchse ein äusserer Formteil um einen Buchsenformkern angebracht wird und der zwischen dem Kern und dem äusseren Formteil gebildete Raum mit im wesentlichen gleicher Dicke wie die Wanddicke des PVC-Rohres ausgebildet wird und sodann das erhitzte Ende des PVC-Rohres gewaltsam in den Raum eingepresst wird.

Aus der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 25871/52 ist ein Bearbeitungsverfahren bekannt, bei dem eine Wandverdickung des Endes einer erweichten Kunststoffröhre zwischen dem Kern und der äusseren Einfassung ohne Änderung des Innenradius des Rohres erfolgt. Dabei wird ein gekühlter Film an den inneren und äusseren Umfangswänden des wandverdickten Rohrendes ausgebildet, das an den Radius vergrössernden Teil des Kerns herangeführt wird, wodurch ohne Verwendung einer äusseren Einfassung des Kerns die Dicke des Endes reduziert und der Innenradius desselben vergrössert wird. Im Bereich des den Radius vergrössernden Teils wird von der Innenseite ein ringförmiger Ansatz oder Fortsatz vorgestossen und eine innere ringförmige Rille entsprechend der Form des Ansatzes in der inneren Umfangswand des wandverdickten und im Radius ver-grösserten Rohrendes ausgeformt. Dieses Verfahren erlaubt jedoch nicht, die Dicke des Rohrendes am den Radius vergrössernden Teil in einem gewünschten Masse zu erhöhen.

Das Verfahren zur Ausbildung des Kunststoffrohrendes zu einer wandverdickten Buchse benötigt einen hohen Grad an Technik. Bei der Vorrichtung nach der US-PS Nr. 3557278 wird die eine Hälfte des Kerns durch eine horizontale Führung und die andere Hälfte durch eine senkrecht zu der horizontalen Führung vertikale Führung unterstützt, so dass der Kern nach Ausbildung der Buchse nach aussen herausgezogen werden kann. Es wird auch ein Abstützmechanismus offenbart, der gross genug ist, um einem grösseren Widerstand zu widerstehen, der zwischen dem Rohr und dem Kern auftritt; das Vorliegen dieses grossen Widerstandes wird jedoch vollständig vernachlässigt.

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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren zum Bearbeiten des Endes von Kunststoffrohren und dort zur Ausbildung einer Hülse oder Buchse am Rohrende gemäss der eingangs genannten Art sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit denen die Nachteile der bekannten Verfahren und Einrichtungen beseitigt werden sollen. Gemäss einer weiteren Aufgabe soll die Formvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens so beschaffen sein, dass unter Verwendung des grossen, zwischen dem Rohr und dem Kern auftretenden Widerstandes bewegbare Kernteile zur Ausbildung des Formraumes durch ihre Führungsglieder stabil gehalten und selbstsperrend sind.

Die Aufgabe wird für das Verfahren zum Formen einer Endbuchse an einem Kunststoffrohr der eingangs genannten Art erfin-dungsgemäss durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Durch das Verfahren nach der Erfindung wird ein Anwachsen der Rohrwand durch die an dem nach innen abgeschrägten Teil erfolgende Kontraktionsdeformation hinreichend gesteuert, bis das erweichte Rohrende durch den zweiten, nach aussen abgeschrägten Teil mit dem vorzugsweise grösseren Radius gelangt und eine satt im Formraum anliegende Buchsenwand geformt wird, nachdem das vorderste Ende des Rohres das endgültige Ende des Formraumes erreicht hat. Dabei ist der Radius des zweiten, nach aussen abgeschrägten Teils z.B. grösser als derjenige des ersten, nach aussen abgeschrägten Teils. Vorzugsweise überbrückt der nach innen abgeschrägte Teil den ersten und den zweiten, nach aussen abgeschrägten Teil und verkürzt den Radius, je näher er z.B. an den zweiten, nach aussen abgeschrägten Teil gelangt.

Insbesondere kann die Endbuchse vorzugsweise als Rohrverbindung durch Pressformen von Kunststoffrohren, z.B. aus PVC-Mate-rial, geformt werden. Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung können mit den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 8 erreicht werden.

Die Ausformvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung weist erfmdungsgemäss die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 9 auf. Vorteilhafte Ausführungsformen der Vorrichtung können die Merkmale der Ansprüche 10 bis 13 aufweisen.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung erfolgt eine ständige Verminderung des Bewegungswiderstandes, Vermeidung von Faltenbildung und ein Anstieg des Wandverdik-kungseffektes durch Ausgleichen vielfaltiger innerer Spannungen, wie z.B. Expansion und Kontraktionsdeformation in der Umfangsund Achsialrichtung. Diese werden z.B. in der erweichten ringförmigen Wand an den abgeschrägten Teilen infolge des vorwärtstreibenden Druckes hervorgerufen, der auf das erweichte, vorzugsweise aus PVC-Material bestehende Rohr in dessen axialer Richtung ausgeübt wird. Somit kann in einer Ausführungsform des Verfahrens das Kunststoffrohr zu einer Gestalt ausgeformt werden, deren Radius wechselt.

Der Kern, um welchen herum das erweichte Kunststoffrohr in der axialen Richtung bewegt wird, enthält den ersten und den zweiten, nach aussen abgeschrägten Teil vorzugsweise mit einem in der Rohrvorschubrichtung ansteigenden Radius, wobei der zweite, nach aussen abgeschrägte Teil vorzugsweise in Rohrvorschubrichtung nach dem ersten, nach aussen abgeschrägten Teil angeordnet ist. Der nach innen abgeschrägte Teil liegt vorzugsweise mit in Rohrvorschubrichtung abfallendem Radius vor und erstreckt sich von der Kuppe bzw. dem höchsten Punkt oder Scheitel des ersten, nach aussen abgeschrägten Teils zum Muldenteil des zweiten, nach aussen abgeschrägten Teils. Das erweichte Kunststoffrohr wird in seiner axialen Richtung in den Ausformraum vorgetrieben, der zwischen dem Kern und z.B. einem äusseren Formteil mit einer dem Profil des Kerns entsprechenden Innenfläche gebildet ist. Die erweichte, der Expansion bzw. Expansionsdeformation in der Umfangsrichtung am ersten, nach aussen abgeschrägten Teil unterworfene Rohrwand wird dann in der Umfangsrichtung geschrumpft und gleichzeitig in radialer Richtung am nach innen abgeschrägten Teil verdickt. Danach wird die erweichte Rohrwand durch den zweiten,

nach aussen abgeschrägten Teil mit dem geschrumpften und verdickten Wandteil geführt.

Wie für die Expansionsdeformation der Rohrwand, welche in der Umfangsrichtung durch den ersten, nach aussen abgeschrägten Teil des Kerns erzwungen wird, wobei dieser Teil zur Erweiterung der Rohrwand in radialer Richtung dient, wird z.B. diese Deformation grösser, wenn z.B. der Neigungswinkel grösser als 15° wird. Somit kann diese grosse Deformationsexpansion in gleicher Weise eine Expansionsdeformierung der Rohrwand in der Umfangsrichtung unterstützen, die unmittelbar vor Erreichen des zweiten, nach aussen abgeschrägten Teils erfolgen kann. Beim Auftreten dieser Deformation gleitet z.B. die innere Umfangswand des Rohres vom Muldenteil weg, an welchem der zweite, nach aussen abgeschrägte Teil beginnt, und es wird z.B. in axialer Richtung der Rohrwand gesehen eine Zugkraft hervorgerufen.

Nach der Erfindung wird diese Gleitbewegung oder axial gerichtete Zugkraft vermieden, um eine Bewegung in axialer Richtung des erweichten Rohres zu verhindern.

Die z.B. axial gerichtete, in der Rohrwand erzeugte Zugkraft ist der Grund für einen übermässigen Widerstand, der gegen die axial gerichtete Bewegung des erweichten Rohres erzeugt wird, weiterhin für eine Differenz des Ausmasses der Deformation zwischen der äusseren und inneren Umfangswand des Rohres, wodurch Faltungen entstehen, und auch für den Wandverdickungseffekt, der vermindert werden soll und der zur Verhinderung der Reduktion der Wanddik-ke nach der Radiusvergrösserungsdeformation benötigt wird. In einer Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung kann die axial gerichtete Zugkraft gesteuert werden, so dass eine Buchse oder Hülse ermöglicht wird, die mit einer geneigten Wand von z.B. 15-60°, vorzugsweise 25-45°, und mit einer erforderlichen Wanddicke ausgeformt werden kann.

Die Ausformvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ermöglicht z.B. ein stabiles Haken der unterteilten Kernstücke in ihrer entsprechenden Position sogar unter dem zwangsweisen Vortreiben des Kunststoffrohrendes.

In einer Ausführungsform der Ausformvorrichtung sind z.B. die ersten und zweiten Bewegungsantriebe mit den vorzugsweise mit Abstand voneinander auf einem Kreis abwechselnd vorliegenden ersten und zweiten Fingern frei bewegbar angeordnet. Jedes unterteilte Kernstück bildet z.B. eine Kernanordnung, welche z.B. zur Verkürzung ihres Radius durch zurückziehende Bewegung der Bewegungsantriebe frei gleitbar auf der abgeschrägten Oberfläche jedes Fingers angeordnet ist. Jedes mit dem Finger des z.B. ersten Bewegungsantriebes verbundene Kernstück ist z.B. frei gleitbar am Vorderende mit einem Abstützglied verbunden, damit ausschliesslich Bewegung in radialer Richtung stattfinden kann. Jedes mit dem Finger des zweiten Bewegungsantriebes verbundene Kernstück wird z.B. an seinem rückwärtigen Ende zum rückwärtigen Ende des ersten Bewegungsantriebes gedrängt. Die Buchse dient z.B. zur Aufnahme eines Kunststoffrohres und kann zur Aufnahme bzw. Befestigung eines Gummiringes ausgebildet sein.

Das Verfahren und Ausführungsformen der Ausformvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind nachfolgend anhand der Zeichnung in Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1A, 1B, IC und 1D je eine Vorrichtung zur Durchführung eines bekannten Verfahrens zur Herstellung einer Rohrendenbuchse an einem Kunststoffrohr im Schnitt,

Fig. 2A und 2B je eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Rohrwand im Schnitt,

Fig. 3A, 3B und 3C je eine andere Darstellung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Rohrwand im Schnitt,

Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung einer Ausformvorrichtung, Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung von Fig. 4, Fig. 6 und 7 je einen Querschnitt entlang der Linie VI-VI bzw. VII-VII von Fig. 5,

Fig. 8A die Ausformvorrichtung in zurückgezogener Stellung im Schnitt,

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Fig. 8B die Stellung von unterteilten Kernstücken bei der ersten zurückgezogenen Stellung im querschnitt,

Fig. 8C die Ausformvorrichtung in Bereitschaftsstellung zum Herausziehen der Buchse nach der zweiten zurückgezogenen Bewegung im Schnitt, und

Fig. 9 eine andere Ausformvorrichtung im Schnitt.

Fig. 1A bis 1D zeigen zum Vergleich an einer Vorrichtung für ein bekanntes Verfahren einen schrägen Teil a', einen gradlinigen Teil b' und einen erhöhten Teil c'. Das durch Hitze erweichte Ende eines Kunststoffrohres p' wird in den Raum zwischen dem Kern und dem äusseren Formteil eingepresst. Wie Fig. 1A zeigt, wird das erweichte Ende des z.B. aus PVÇ-Material bestehenden Rohres durch Kompression infolge der Gegenkraft f in der Wand verdickt, die in der axialen Richtung des Rohres wirkt, wenn dasselbe den schrägen Teil a' erreicht. Je mehr das zwangsweise Vortreiben des Rohres fortschreitet, desto grösser wird die Kraft f und damit die Kompression und desto grösser wird daher auch der Querschnittsbereich des Rohres. Da der Radius des Rohres sich jedoch ebenfalls vergrössert, liegt am Rohrteil mit dem vergrösserten Radius eine reduzierte Wandstärke vor und, wie Fig. 1B zeigt, entsteht ein Spalt oder Spiel g' im gradlinigen Teil b' zwischen der Innenfläche des äusseren Formteils und der äusseren Oberfläche des Rohres P'.

Die Grösse oder Dicke d des Spaltes g' kann wie folgt gedeutet werden: Angenommen, in Fig. 1B ist für ein PVC-Rohr an einer Stelle P0 die Querschnittsfläche S und der innere Radius r, dann kann der äussere Radius R des Rohres nach der folgenden Formel ausgedrückt werden:

Ä(R2—r2) = S

Daher ist

R =

■ + r2

Angenommen, der Raum zwischen dem Kern und dem äusseren Formteil hat den Abstand t, dann kann die Dicke d des Spaltes g' durch die folgende Beziehung ausgedrückt werden:

d = t+r — R

t+r — /- + r2 ' n

Wenn das zwangsweise Vortreiben des PVC-Rohrendes weiter fortschreitet und das vorderste Ende des Rohres an den ersten abgestuften Teil c'j des erhöhten Teils c' gemäss Fig. IC gelangt, wird die in der axialen Richtung des Rohres wirkende Kraft f weiter erhöht, wodurch mit hoher Geschwindigkeit eine Wandverdickung erfolgt und das am gradlinigen Teil vorliegende PVC-Rohr durch die Kraft f bei der Kompression eine Wandverdickung erfahrt. Es wurde jedoch beobachtet, dass wegen der grossen Dicke d des Spaltes g' über dem PVC-Rohr am gradlinigen Teil zu Beginn an dieser Stelle ein Krümmen oder Knicken im PVC-Rohr auftritt, d.h. wenn das PVC-Rohr durch die Kompressionskraft eine Wandverdickung erfährt und an der äusseren Oberfläche eine Buchse gebildet wird.

Wie in Fig. 2A und 2B dargestellt ist, sind ein Kern 1 und eine äussere Einfassung oder ein äusserer Formteil 2 derart angeordnet, dass ein Raum zwischen denselben gebildet ist, der die gleiche Weite wie die Wanddicke eines zu verarbeitenden PVC-Rohres besitzt. Der Kern besitzt einen ersten, nach aussen abgeschrägten Teil a, einen zweiten, nach aussen abgeschrägten Teil c und einen nach innen abgeschrägten Teil b. Das Profil des Kerns 1 entspricht der Form einer Buchse oder Hülse, zu welcher der Endteil des PVC-Rohres ausgeformt werden soll. Den Winkel, unter welchem die Teile a und c abgeschrägt bzw. geneigt sind, liegt im allgemeinen im Bereich von 30-45°, und der negative Winkel, unter welchem der Teil b geneigt bzw. abgeschrägt ist, liegt im Bereich von 1-5°.

Der Endteil des PVC-Rohres wird erhitzt und erweicht und in den Raum zwischen dem Kern 1 und dem Formteil 2 eingedrückt unter Aufbringen einer Treibkraft auf das PVC-Rohr. Fig. 2A zeigt eine Stufe des Verfahrens, bei welcher das zwangsweise Vortreiben des PVC-Rohres in den Raum zwischen dem Kern 1 und dem Formteil 2 bereits wesentlich fortgeschritten ist.

Der Volumenanstieg im Abschnitt des PVC-Rohres P an den entsprechenden Stellen des in Fig. 2A gezeigten Kerns 1 hängt von 5 den auf das PVC-Rohr in axialer Richtung ausgeübten Kompressionskräften ab. Das am Teil b des Kerns 1 befindliche PVC-Rohr wird wegen des Teils c einer grossen Kompressionskraft f unterworfen. Der Querschnittsbereich des PVC-Rohres ist grösser als derjenige des nichtbehandelten PVC-Rohres, der Volumenanstieg in diesem io Querschnittsbereich befindet sich jedoch noch nicht auf einer Stufe, bei welcher der Raum zwischen dem Kern und dem äusseren Formteil 2 vollständig mit dem PVC-Rohr ausgefüllt ist. Es verbleibt daher noch ein Spalt oder Spiel g zwischen der äusseren Oberfläche des PVC-Rohres an der Stelle des Teils b und der inneren Oberfläche 15 des äusseren Form teils 2.

Aus der Gleichung 1 ergibt sich:

(1)

Ad = Ar

/- + r2 - r

- r

> 0

wobei d, r und S die oben angegebene Bedeutung haben. Es ist ersichtlich, dass die Dicke d des Spaltes oder Spiels durch Verminde-25 rung des Radius r des Kerns vermindert werden kann, was ausgezeichnet durch den nach innen abgeschrägten Teil erzielt werden kann.

Wie jedoch bereits erwähnt, kann die Dicke d des Spaltes g geringer gemacht werden als für den obenerwähnten Fall, bei dem der 30 Teil b horizontal angeordnet ist.

Fig. 2B zeigt eine weitere Stufe, bei welcher das PVC-Rohr endgültig in den Raum zwischen dem Kern 1 und dem äusseren Formteil 2 eingedrückt ist, wobei die Einbringkraft bei dieser Endstufe grösser ist als diejenige bei der in Fig. 2A gezeigten Zwischenstufe. 35 Der in Fig. 2A gezeigte Spalt g wird durch das zwangsweise eingeführte PVC-Rohr in dieser Endstufe eliminiert. Der Spalt g wird zwischen der äusseren Oberfläche des PVC-Rohres an der Stelle des Teils b und der inneren Oberfläche des äusseren Formteils mit einer Länge gebildet, wie sie in Fig. 2A gezeigt ist. Wird der Spalt g io dicker, so wird das PVC-Rohr weitestgehend gerippt bzw. gewellt, wodurch vor dem Spalt g Faltung hervorgerufen wird, bevor der Spalt g vollständig mit dem umgewandelten PVC-Rohr ausgefüllt ist. Der Spalt wird jedoch dünn ausgeführt, wodurch die vorstehend geschilderten Nachteile vermieden werden. Der Endteil des PVC-45 Rohres kann daher zu einer Buchse ausgeformt werden, die eine gewünschte Wanddicke oder -stärke und keine Wellungen oder Rippen auf der äusseren Oberfläche besitzt. Gemäss einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens können folgende Ergebnisse erzielt werden:

so Wie in Fig. 3A gezeigt, liegt ein die Wand verdickender Höchstwert oder Peak X an einem Muldenteil a' für das erweichte PVC-Rohr vor, welches den nach innen abgeschrägten Teil b (Winkel: —3°) erreicht hat, indem es durch eine Kuppe a" des ersten, nach aussen abgeschrägten Teils a (Winkel: 30°) des ringförmigen Form-55 raumes zwischen dem Kern I und dem äusseren Formteil 2 durchläuft. Die Dicke dieses die Wand verdickenden Peaks X ist 6,1 mm in bezug auf die ursprüngliche Wanddicke von 5,8 mm des PVC-Rohres, was einen Zuwachs in der Wanddicke von 12% ergibt. Die Kuppe oder der Scheitel a" ist 5,3 mm dick und der Betrag zwischen 60 dem ringförmigen Bereich dieser Kuppe, der im Radius derselben vergrössert ist, und jenem des Rohmaterials des Rohres zeigt einen Zuwachs in der Wanddicke von 23%. Das erweichte, auf dem halben Weg des Teils b befindliche PVC-Rohr ist 5,4 mm dick, wodurch eine Wandverdickung von 24% erzielt wird. Dieses wird 65 ein erster Wandverdickungseffekt genannt.

Der Radius der am Teil a vergrösserten Ringform wird am Teil b kleiner gemacht und — wie vorstehend erwähnt — kann Kontraktion radial nach innen und Schrumpfungsdeformation in axialer

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Richtung an der in diesem Bereich befindlichen erweichten Rohrwand P hervorgerufen werden. Mit anderen Worten, es wird natürliche Kontraktion in Umfangs- und axialer Richtung der Rohrwand ohne Expansionsdeformation erzielt und die Verteilung von Spannungen oder Belastungen in der Rohrwand wird ausgeglichen oder stabilisiert, so dass die Reibung zwischen Rohrwand, Kern und äusserem Formteil am Teil b ausreichend klein gehalten werden kann.

Bei der Bewegung des erweichten PVC-Rohres in die Fig. 3A gezeigte Stellung wird die Treibkraft zur Bewegung des erweichten Rohres in axialer Richtung nur dem durch den Teil a hervorgerufenen widerstand unterworfen. Das erweichte Rohr kann demgemäss durch einen Stossvorgang im wesentlichen unter Vernachlässigung des Widerstandes am Teil b glatt, d.h. ungehindert bewegt werden. Gelangt das erweichte Rohr P zum Teil c, so wird es einem zweiten Widerstand unterworfen. Dieser bewirkt in der erweichten Rohrwand, welche im wesentlichen von der aufgezwungenen Deformation befreit worden ist, eine stabile Kompressionskraft, so dass die Rohrwand verdickt werden kann, wodurch eine gut gesteuerte Dicke am Teil b erhalten werden kann, und ein Wandverdickungshöchst-wert oder Peak Y liegt gewähnlich an einem Muldenteil C vor.

Fig. 3B zeigt den Abschnitt der erweichten PVC-Rohrwand nach Durchlauf durch den zweiten, nach aussen abgeschrägten Teil c. Zusätzlich zu dem fortlaufend vorliegenden Wandverdickungspeak X liegt der vorstehend beschriebene Wandverdickungspeak X liegt der vorstehend beschriebene Wandverdickungspeak Y (Dicke: 5,9 mm, Wandverdickungsbetrag: 29%) am Muldenteil C' am Teil b vor, und die Dicke der Kuppe a" wird auf 5,8 mm erhöht, was einem Anstieg des Wandverdickungsbetrages von 28% entspricht.

Die Rohrdicke am Teil c wird infolge des gewähnlich vorliegenden Wandverdickungspeaks Y bei 5,6 mm gehalten, wobei ein Wandverdickungseffekt von 28% besteht. Die Wanddicke am Scheitel c" verbleibt bei 5,0 mm, was einem Wandverdickungseffekt von 24% entspricht. Dieses wird ein zweiter Wandverdickungseffekt genannt.

Nachdem die erweichte Rohrwand mit dem zugefügten Wandverdickungseffekt gleicherweise die Spannung bzw. Belastung reduziert, die auf die erweichte Rohrwand in der Umfangs- und Axialrichtung zunächst ausgeübt wurde, wird sie in den Bereich des Teils c unter Ausübung einer Stosskraft in ihrer axialen Richtung bewegt. Da die Lage des Wandverdickungspeaks Y am Muldenteil c' stabil ist, wird die Expansion der Rohrwand in ihrer Umfangs- und Axialrichtung in gleicher Weise in diesem Bereich hervorgerufen, wodurch die Belastungsdeformation der Rohrwand tatsächlich zurückgehalten wird, welche durch die Differenz in der Volumendeformation zwischen der äusseren und inneren Umfangswand des Rohres hervorgerufen, und wodurch ein Auftreten von Faltungen oder Rippen vermieden wird. Solange also der Wandverdickungspeak Y an einer stabilen Stelle am Teil b hehalten wird, ist es möglich, die Belastungsverteilung in der erweichten Rohrwand am Teil a und c und am Teil b mittels der dem Rohr in seiner axialen Richtung zugefügten Stosskraft im wesentlichen stabil zu halten. Die Reibung zwischen der erweichten, zu deformierenden Rohrwand, dem Kern 1 und dem äusseren Formteil 2 kann somit auf einem Minimalwert stabilisiert werden.

Zum Vergleich sei angenommen, dass der Teil b parallel zur axialen Richtung des Rohres (Winkel: 0) oder nur mit kleinem Winkel geneigt sei. Die Lage des Wandverdickungspeaks würde in diesem Falle vom Teil c entfernt liegen, jedoch nahe der Kuppe a" des Teils a. Dieses unterscheidet sich von der Wirkung des Teils b, und die von der Kuppe a" ausgeübte Reaktionskraft wird zum Ausgleich der durch den Teil c veranlassten Reaktionskraft verwendet.

Liegt der Teil b nicht in der vorbeschriebenen Weise vor, so wird die Lage zum Ausgleich der durch den Teil c hervorgerufenen Reaktionskraft nicht über den langen axialen Distanzbereich beschrieben, der vom Muldenteil c' des Teils c beginnt und an der Kuppe a" des Teils a endet. Die Berührungsbedingung zwischen der erweichten Rohrwand, dem Kern 1 und dem äusseren Formteil 2 wird in diesem Bereich frei wechseln und der Wechsel der Berührungsbedingung wird eine grosse Reibung verursachen, wodurch die dem Rohr in seiner axialen Richtung aufgebrachte Stosskraft unnötig erhöht wird. Das Verfahren nach der Erfindung kann daher diese nachteile vermeiden.

Fig. 3C zeigt eine Stufe, bei welcher das erweichte PVC-Rohr an das endgültige Ende des Ausformungsraumes gelangt, um einen endgültigen Wandverdickungseffekt, nämlich einen dritten Wandverdik-kungseffekt, zu erzielen, durch welchen der Ausformraum zwischen dem Kern 1 und dem äusseren Formteil 2 im wesentlichen vollständig mit der erweichten PVC-Rohrwand ausgefüllt wird. Die zwischen den gebogenen Flächen des Ausformraumes und der Rohrwand verbliebene Spalte wird durch die vom rohrende zurückkommenden Reaktionskräfte am Teil a eliminiert, welches das endgültige Ende des Ausformraumes erreicht hat, und das Rohr P wird mit dem Profil des Ausformraumes ausgeformt. Die festgestellten Werte und Wandverdickungsbeträge waren 6,5 mm, 43% an der Kuppe a", 6,5 mm, 47% am Teil c und 5,8 mm, 41 % an der Kuppe c".

Der vorbeschriebene zweite Wandverdickungseffekt dient zur Aufrechterhaltung der Reibung zwischen der vorgetriebenen Rohrwand P und den ausgebildeten Flächen des Ausformraumes bzw. der Kammer auf einem so kleinen Wert als möglich, der ein Durchlaufen der Rohrwand durch den Teil c zulässt. Dieses gewährleistet einen ausgezeichneten Wirkungsgrad. Da der Reibungswiderstand in dieser Stufe des zweiten Wandverdickungseffektes noch klein gehalten wird, kann das erweichte PVC-Rohr weiter durch den Ausformraum bewegt werden, um den dritten Wandverdickungseffekt zu erzielen, der eine weitere Eigenschaft der Ausführungsform des Verfahrens darstellt.

Die nach aussen abgeschrägten Teile, an welchen das Rohr durch das vorerwähnte Verfahren nach der Erfindung ausgeformt wird, haben bezüglich ihrer Längsachse Winkel im Bereich von 15 bis 60°, vorzugsweise 25 bis 45°. Diesen Winkeln entsprechend werden die Winkel der nach aussen abgeschrägten Teile an der äusseren Oberfläche des Kerns gewählt. Der Winkel des Teils b, der die Kuppe des einen, nach aussen abgeschrägten Teils mit dem Muldenteil des anderen, nach aussen abgeschrägten Teils verbindet und in die negative Richtung gerichtet ist, liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5°. Dieser negative Winkel lässt eine volle Wirkung entsprechend dem Abstand zwischen dem vorderen und rückwärtigen, nach aussen abgeschrägten Teil zu, sogar wenn der Winkel kleiner als 1° oder nahezu 0° ist. Entspricht der negative Winkel den vorstehenden Werten der nach aussen abgeschrägten Teile oder ist er grösser, so kann der vorbeschriebene Wandverdickungseffekt voll erreicht werden.

Nachstehend wird eine Ausformvorrichtung beschrieben, mit welcher das Verfahren durchgeführt werden kann. Ein grosser, von dem erweichten, in den Ausformraum eingepressten Kunststoffrohr ausgeübter Druck veranlasst dabei eine Selbstblockierung, d.h. Sperrung der Ausformvorrichtung, so dass die Ausformfläche in ihrer Lage genau stabilisiert wird. Man erreicht daher eine einheitliche und bleibende Deformation der durch den Ausformraum zwangsweise bewegten Rohrwand.

Gleichzeitig wird übermässiges Auftreten von Reibung und auch Deformation und somit Falten- oder Rippenbildung in der Buchsenwand vermieden.

Wie Fig. 4 bis 7 zeigen, ist am Vorderende eines Trägerschaftes 41 ein Basis- oder Sockelglied 42 angebracht, an welchem mittels Bolzen 44 eine Kopfabdeckung oder ein Kopfaufsatz 43 befestigt ist. Das rückwärtige Ende 71 der Kopfabdeckung 43 stösst über das rückwärtige Ende des Basisgliedes 42 hinaus vor. Ein erstes Schiebeelement 45a besitzt mehrere Finger 92a (drei gezeigt), die um einen Ringteil 91a in einem Winkel von 120° voneinander angeordnet sind. Jeder Finger 92a ist nach seinem Vorderende zu verjüngt, wodurch eine verjüngte Oberfläche 93a gebildet ist, an der eine Ein-greif- oder Einrückschiene bzw. Lauffläche 94a gebildet ist. Jeder Finger 92a hat in seiner Unterseite am rückwärtigen Ende eine Ausnehmung 580a.

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Ein zweites Schiebeelement 45b besitzt mehrere Finger 92b, die mit gleichem Winkel voneinander um einen Ringteil 91b angeordnet sind. Anzahl und Veijüngungswinkel der Finger 92b werden in gleicher Weise wie diejenigen der Finger 92a des Schiebeelementes 45a gewählt. Wie die Fig. 6 und 7 weiterhin zeigen, ist an der verjüngten Fläche 93b jedes Fingers 92b des Schiebeelementes 45b ebenfalls eine Lauffläche 94b ausgebildet.

Jeder Finger 92a ist im Querschnitt rechteckig ausgebildet und ist an seiner Unterseite 95a der Umfangsfläche von Schaft 41 entsprechend gebogen bzw. gekrümmt. Jeder Finger 92b ist in seinem Querschnitt polygonal ausgebildet und besitzt geneigte oder abgeschrägte Flächen 96b an beiden unteren Seiten, mit denen die Unterseiten der Finger 92a in Berührung stehen. Sie weisen ebenfalls eine gebogene Unterseite 95b entsprechend dem gekrümmten Umfang von Schaft 41 auf.

Die Schiebeelemente 45a und 45b sind auf dem Schaft 41 frei bewegbar und abwechselnd angeordnet, während der Ringteil 91b des Schiebeelementes 45b vom Ringteil 91a des Schiebeelementes 45a eingeschlossen wird (Fig. 5). Die Ausnehmung 580a dient zur Aufnahme des Ringteils 91b.

Eine Hülse 46 ist mit dem Ringteil 91a mittels Bolzen 47 verbunden und besitzt eine Endplatte 101 mit einem Durchgangsloch 650, durch welches der Schaft 41 eingesetzt ist. Eine Kolbenstange 48 eines hydraulischen Zylinders (nicht gezeigt) ist mit der Endplatte 101 verbunden. Ein Flansch 49 ist mittels Bolzen 50 am Ringteil 91b befestigt. Ein hydraulischer Zylinder 51 wird durch die Endplatte 101 der Hülse 46 getragen, dessen Kolbenstange 151 mit dem Flansch 49 verbunden ist.

Unterteilte Kernstücke 52 besitzen ein Profil und Abmessungen entsprechend dem Ausformraum, in welchem das Kunststoffrohrende zu einer vorgesehenen Buchse ausgeformt wird. An der Aussen-seite der Kernstücke sind ein erhabener oder erhöhter Teil c" zur Ausbildung eines Befestigungskanals für einen Gummiring an der Buchse und ein nach innen abgeschrägter Teil b zur Ausbildung einer umgekehrten Konizität an derselben vorgesehen, wobei der erhabene Teil c" die grösste Höhe besitzt. In der Zeichnung sind sechs unterteilte Kernstücke dargestellt.

In den Kernstücken 52 sind abwechselnd eine erste Art von unterteilten Kernstücken 52a und eine zweite Art von unterteilten Kernstücken 52b miteinander vereinigt. Wie Fig. 6 zeigt, steht jedes Kernstück 52a frei gleitbar im Eingriff mit der Laufbahn 94a jedes Fingers 92a durch eine Schwalbenschwanzrinne 161a, die an der Unterseite des Kernstückes 52a vorliegt. Jedes Kernstück 92b ist ebenfalls frei gleitbar im Eingriff mit der Lauffläche 94b jedes Fingers 92b infolge einer Schwalbenschwanzrinne 161b an der Unterseite des Kernstückes 62b.

Gemäss Fig. 5 ist eine Kerbrille 162 an der Vorderfläche jedes Kernstückes 52a und 52b ausgebildet, in die ein Vorsprung 71 der Kopfabdeckung 43 eingreift. Das Vorderende jedes Kernstückes 52a ist mit dem Basisglied 42 verbunden, damit es in radialer Richtung frei gleiten kann. Ein Verbindungsmechanismus 53 desselben ist im wesentlichen in der gleichen Weise ausgebildet wie dasjenige der Finger und der Kernstücke.

Gemäss Fig. 4 verjüngt sich jedes Kernstück 52a in Richtung auf sein rückwärtiges Ende hin, während jedes Kernstück 52b in Richtung auf sein rückwärtiges Ende weiter bzw. breiter wird.

In der Vorrichtung besteht eine gewisse Beziehung zwischen dem Winkel (0! in Fig. 4) in bezug auf die Änderung der Breite der Kernstücke 52a und 52b, dem Winkel (02 in Fig. 6), unter welchem die Kernstücke 52a und 52b abwechselnd angeordnet sind, und dem Veijüngungswinkel (03 in Fig. 5) der Oberseite 93a oder 93b der Finger. Diese Beziehung ergibt sich aus der vorstehenden Beschreibung für den Vorgang der Verkürzung des Radius.

Zur Verkürzung des Radius wird zunächst der hydraulische Zylinder 51 betätigt, und das Schiebeelement 45b wird zusammen mit dem Flansch 49 in Richtung auf die Endplatte 101 der Hülse 46 zurückgezogen (Fig. 8A). Infolge der Rückzugsbewegung des Schiebeelementes 45b wird das Kernstück 52b in Richtung auf das

Zentrum des Trägerschaftes 41 abgesenkt (Fig. 8B). Bei Beendigung der Absenkbewegung ist der erhöhte Teil c" des Kernstückes 52b an der Innenseite einer Buchse w abgetrennt, wie sie in Fig. 8 A mit Strichlinien angedeutet ist. Danach wird die Kolbenstange 48 durch ihren hydraulischen Zylinder zurückgezogen, wodurch die Finger 92b und 92a gleichzeitig zurückgezogen werden (Fig. 8C).

Das im Gleiteingriff mit der verjüngten Fläche des Fingers 92b stehende Kernstück 52b ist ohne Verbindung mit dem Basisglied 42, so dass es nach der Rückzugsbewegung des Schiebeelementes 45b durch eine horizontale, von der verjüngten Fläche des Fingers 92b ausgeübten Kraftkomponente zurückgezogen wird. Andererseits ist das im Gleiteingriff mit der verjüngten oberen Fläche des Fingers 92a im Eingriff stehende Kernstück 52a mit seinem Vorderende mit dem Basisglied verbunden, damit es in radialer Richtung bewegt werden kann, so dass im Anschluss an die Rückzugsbewegung des Triebelementes 45a das Kernstück 52a nur in Richtung auf das Zentrum des Schaftes 41 bewegt werden kann.

Für eine einheitliche Rückzugsbewegung der Kernstücke 52b und zur Bewegung der Kernstücke 52a in Richtung auf das Zentrum des Schaftes 41, d.h. für einheitliche Bewegungen zur Verkürzung des Radius, die auf die gleichlaufende Rückzugsbewegung des ersten und zweiten Schiebeelementes erfolgt, wird eine gewisse Beziehung zwischen dem Winkel (0j in Fig. 4) in bezug auf die Breitenänderung der Kernstücke 52a und 52b, dem Winkel (02 in Fig. 6), unter welchen die unterteilten Kernstücke abwechselnd angeordnet sind, und dem Veijüngungswinkel (03 in Fig. 5) der Flächen der Finger gebildet. Diese Beziehung wird durch Fig. 8B verständlich, in welcher die gestrichelte Linie eine Bedingung zeigt, unter welcher das Kernstück 52b zeitweise nur über A-f zurückgezogen ist, und ein Spalt AA zwischen den Kernstücken 52b und 52a infolge der Rückzugsbewegung des Kernstückes 52b ausgebildet ist. AA kann wie folgt ausgedrückt werden:

AA = tan 0! • M,

Die den Radius verkürzende Richtung der Kernstücke 52a ist durch 02 begrenzt, und ein Spalt AB in bezug auf diese Richtung ist AA/sin 02. Demgemäss ist:

Andererseits wird das Schiebeelement 45a und 45b, wie vorstehend beschrieben, synchron zurückgezogen, und das Schiebeelement 45a bewegt sich ebenfalls nur über AI, was auf die Rückzugsbewegung des Schiebeelementes 45b folgt, welches die Rückzugsbewegung AI der Kernstücke 52b bewirkt. Die den Radius verkürzende Bewegung AI der Kernstücke 52a, die auf die Rückzugsbewegung des Schiebeelementes 45a folgt, kann wie folgt ausgedrückt werden:

AC = tan 03 • A-£

Die Gleichgewichtsbedingung zwischen der den Radius kürzenden Bewegung der Kernstücke 52a und die Rückzugsbewegung der Kernstücke 52b kann durch AB ä AC ausgedrückt werden, und es ergibt sich daher eine Beziehung:

tan Oj/sin 02 ^ tan 03

Vorzugsweise werden 0lt 02 und 03 entsprechend dieser Gleichung bestimmt.

Zum Zeitpunkt des Vorganges gemäss Fig. 8C werden die Kernstücke 52b, wie oben beschrieben, von der ausgeformten Buchse w durch die Rückzugsbewegung der Kolbenstange 48 zurückgezogen oder freigegeben, und diese Freigabe kann erreicht werden, weil der erhöhte Teil c" derselben kleiner ausgebildet ist als die Stellung der Buchse w.

Die Gleichung tan 0i/sin 02 ^ tan 03 wurde unter der Annahme erhalten, dass die Verjüngungswinkel der Flächen der Finger 92a und 92b einander gleich und die Verjüngungswinkel gleich 03 waren. Beide Winkel können jedoch voneinander verschieden sein und in

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diesem Falle kann eine der obigen entsprechende Gleichung leicht aus den zuvor beschriebenen Vorgängen der Vorrichtung erhalten werden.

Das Verfahren zur Herstellung der Endbuchse des Rohres kann unter Verwendung der Ausformvorrichtung durchgeführt werden. Der Endteil des Kunststoffrohres wird erhitzt und von der Seite der Kopfabdeckung 43 her auf die Kernstücke 52 der Ausformvorrichtung gepresst oder in einen Raum, welcher zwischen dem Kern und einem äusseren Formteil gebildet wird. Dieser Formteil wird über den Kernstücken 52 und der Kopfabdeckung 43 angeordnet, wobei der Raum gleich der Dicke der Rohrwand des Plastikrohres oder dicker als jene für eine gewünschte Dicke ausgeführt wird. Es wurde ein Rohr aus Vinylchlorid mit einem Kaliber von 150 mm Durchmesser und einer Dicke von 8,9 mm verwendet. Die zuvor beschriebenen Winkel Oj, 02 und 03 in der Kerneinrichtung waren im Bereich von 3-11°, 60 bzw. 4-12°. Der Raum zwischen dem Kern 1 und dem äusseren Formteil 2 betrug 10,5 mm. Unter diesen Bedingungen wurde eine erste Pressung für das Rohr gemäss Fig. 3B im Bereich von 500-1000 kg vorgenommen. Die zweite Pressung benötigte zur Fertigstellung des Formprozesses gemäss Fig. 3C 10000 kg. Wie vorstehend beschrieben, sind der erste als auch der zweite Druck im wesentlichen hoch, und die Kernstücke 52a und 52b werden deshalb einem hohen äusseren, auf das Rohr ausgeübten Druck unterworfen.

Wie Fig. 5 weiterhin zeigt, werden die unterteilten Kernstücke 52a, welche nach ihren Vorderenden zu weiter werden, nicht zurückgezogen, weil sie mit dem Basisglied 42 verbunden sind, damit sie nur in der Richtung zur Verkürzung des Radius bewegt werden. Diese Kernstücke 52a kommen mit den Flächen 93a der Finger 92a in Berührung und die Kernstücke 52a dienen daher zum Pressen der Finger 92a auf den Trägerschaft 41, was durch die infolge des Verjüngungswinkels der Fläche 93a gebildete Kraftkomponente veranlasst wird.

Die Kernstücke 52b sind dagegen im Unterschied zu den Kernstücken 52a nicht mit dem Basisglied 42 verbunden, sondern stehen nur in Berührung mit dem rückwärtigen Ringend teil 91a des Schiebeelementes 45a. Wie jedoch vorstehend erwähnt, wird dieses Schiebeelement 45a durch die vertikale, von den unterteilten Kernstücken 52a ausgeübte vertikale Kraftkomponente auf den Trägerschaft 41 gepresst gemäss dem Stossdruck des Endteils des Kunststoffrohres und kann daher besser stabilisiert werden, als wenn die Festlegungsbedingungen des Schiebeelementes 45a nur von der Kolbenstage 48 abhängen. Die Kernstücke 52b können daher ebenso stabil und ohne Rückzugsbewegung gegen den Stossdruck des Endteils des Kunststoffrohres festgelegt werden.

Die Befestigungsbedingung der Kernstücke 52b hat einen Ein-fluss auf die Befestigungsbedingung des Schiebeelementes 45b, welches die Kernstücke 52b durch die Flächen 93b der Finger 92b unterstützt, sowie auf die Befestigungsbedingung des Schiebeelementes 45a, welches die rückwärtigen Enden der Kernstücke 52b durch den Ringteil 91a unterstützt. Die Kolbenstangen 48 und 151 können

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daher in ihrer Funktion zur Befestigung und Stabilisierung der Kernstücke 52b reduziert werden. Im hydraulischen Zylinder ist es schwierig, die Kolbenstange wegen der Kompression und Kontraktion des Öls vollständig zu fixieren.

Wie sich aus dem Vorstehenden ergibt, kann der Stossdruck auf den Endteil des Kunststoffrohres in dieser Ausformvorrichtung wirkungsvoll zum Fixieren des Schiebeelementes 45a eingesetzt werden, das die Kernstücke 52b gegen den Stossdruck abstützt, so dass diese in gleicher Weise stabil fixiert werden wie im Falle der Kernstücke 52a. Die Kernstücke können demgemäss von einem Abgleiten voneinander bewahrt werden und eine Buchse mit ausgezeichneter innerer Form und genauer Abmessung kann somit ausgebildet werden.

In einer anderen, vereinfachten Vorrichtung gemäss Fig. 9 ist der Finger 92 des Schiebeelementes 52b unmittelbar an einem Ringteil 910 befestigt und ein am Finger 92a des Schiebeelementes 52a befestigter Stab 1510 wird mit einem am anderen Ende befestigten Flansch 490 durch einen Ringteil 910 geführt. Dieser Flansch 490 kann auf dem Trägerschaft 41 gleiten. Der mit einem hydraulisch getriebenen Kolben 480 im Eingriff stehende Ringteil 910 wird durch diesen Kolben gezogen, wodurch das Schiebeelement 52b für die erste Rückzugsbewegung und dann das Schiebeelement 52a durch den Flansch 490 für die zweite Rückzugsbewegung betriebsbereit werden.

Die Kernstücke 52a und 52b, die einem grossen, vom Rohr ausgeübten Druck unterworfen sind, welches auf und um die Kerneinrichtung dieser unterteilten Kernstücke gepresst wird, dienen zur zwangsweisen Berührung der Finger 92a und 92b mit dem Trägerschaft 41 durch ihre abgeschrägten Unterflächen. Die Belastungen auf diesen abgeschrägten Unterflächen und dem Trägerschaft werden in einer Ebene ausgeglichen, die im wesentlichen parallel zur horizontalen Richtung liegt, in welcher das Rohr vorgestossen wird. Sie gleichen jedoch nicht den Rohrdruck in einer Ebene aus, die im wesentlichen senkrecht zur Richtung des Rohrdruckes steht, so dass der Umfangskontakt zwischen den Kernstücken 52a und 52b gemäss dem Rohrdruck einheitlich verfestigt wird. Wenn die sich berührenden Umfangsseiten der nebeneinanderliegenden Kernstücke in einem wie oben beschriebenen Winkel in bezug auf die Achse des Trägerschaftes angeordnet werden, rufen diese Berührungsseiten zueinander einen sich steigernden Kontaktdruck hervor und empfangen den Rohrzuführungsdruck, so dass die zusammengefassten Kernstücke gut zusammengehalten und eine hohe Genauigkeit des Ausformprofils aufrechterhalten werden kann. Hieraus ergibt sich, dass die Stellung des Ausformprofils nicht an der Ebene senkrecht zur horizontalen Richtung abgestützt ist, in welcher das Rohr ge-zwungenermassen zugeführt wird, sondern durch die Reibung oder den Druck entlang Ebenen im wesentlichen parallel zur horizontalen Richtung. Die Genauigkeit des Ausformprofils einschliesslich des nach innen abgeschrägten Teils, welches in dem Herstellungsverfahren zur Herstellung des Endes eines Kunststoffrohres als Buchse wichtig ist, kann ausgezeichnet aufrechterhalten werden.

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3 Blätter Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Formen einer Endbuchse an einem Kunststoffrohr, bei welchem das erweichte Wandende des Kunststoffroh-res durch einen Bearbeitungs- und Ausformraum hindurch vorgetrieben wird und zur Vergrösserung des Rohrradius einen ersten, nach aussen abgeschrägten Teil und nach diesem einen zweiten,

nach aussen abgeschrägten Teil durchläuft, dadurch gekennzeichnet, dass das zwangsweise in seiner axialen Richtung vorgetriebene erweichte Rohrende am ersten, nach aussen abgeschrägten Teil (a) in seiner Umfangsrichtung erweitert und nach Durchlaufen der Kuppe (a") des ersten Teils (a). an einem den Rohrradius verkürzenden,

nach innen abgeschrägten Teil (b) zur Beseitigung von Verformungen der Rohrwand in seiner Umfangsrichtung geschrumpft wird, der sich von der Kuppe (a") des ersten, nach aussen abgeschrägten Teils (a) zu einem Muldenteil (c') des zweiten, nach aussen abgeschrägten ' Teils (c) erstreckt, die erweichte Rohrwand radial vergrössert wird, während das Vorderende des Rohres (P) durch den Muldenteil (c') des zweiten, nach aussen abgeschrägten Teils (c) läuft und dessen Kuppe (c") erreicht, und die erweichte Rohrwand im Bearbeitungsund Ausformraum durch den auf das Rohrende ausgeübten Stoss-druck nach seinem Durchgang durch die Kuppe (c") des zweiten Teils (c) und Erreichen des endgültigen Endes des Ausformraumes endgültig verdickt wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Buchsenwand mit einer Neigung von 15-60° C, z.B. 25-45°, hergestellt wird.
3. Verfahren nach Patentansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Wandende des Kunststoffrohres um 12% verdickt wird.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Wandende des Kunststoffrohres um mehr als 12% verdickt wird.
5. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das vorgetriebene Rohrende am zweiten abgeschrägten Teil (c) einer gleichbleibenden Kompression unterworfen wird.
6. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrende durch die unter einem Winkel von mehr als 15° gegenüber ihrer Längsachse geneigten, nach aussen abgeschrägten Teile (a; c) vorgetrieben wird.
7. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrende durch den gegenüber seiner Längsachse einen negativen Neigungswinkel von 1-5° aufweisenden, nach innen abgeschrägten Teil (b) vorgetrieben wird.
8. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrende durch den gegenüber seiner Längsachse einen negativen Neigungswinkel von weniger als 1° aufweisenden, nach innen abgeschrägten Teil (b) vorgetrieben wird.
9. Ausformvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Arten von ringförmig sich abwechselnden und in Berührung stehenden, unterteilten ersten und zweiten Kernstücken (52a; 52b) einen Kern für den Bearbeitungs- und Ausformraum bilden, den ersten und zweiten Kernstücken (52a; 52b) entsprechend zwei Arten von ersten und zweiten Fingern (92a; 92b) vorliegen, von denen jeder eine abgeschrägte Oberfläche (93a; 93b) aufweist, die frei gleitbar im Eingriff mit dem jeweiligen Kernstück (52a bzw. 52b) steht, so dass die ersten und zweiten Kernstücke (52a; 52b) in radialer Richtung des Rohres auf- und abbewegbar sind, und von denen jeder eine auf einer horizontalen Führungsfläche gleitbaren Unterfläche (95a; 95b) besitzt, zwei Arten von Ringteilen (91a; 91b) vorliegen, durch welche die äusseren Endseiten der ersten und zweiten Finger (92a; 92b) ringförmig angeordnet und vereinigt sind, wobei einer (91a) der Ringteile (91a; 91b) an seinem Umfang mit den entsprechenden Seiten der ersten Kernstücke (52a) in Berührung steht, ein Führungsschaft (41) mit der horizontalen Führungsfläche mit den Unterflächen (95a; 95b) der ersten und zweiten Finger (92a; 92b) in Gleitkontakt steht und ein Bewegungsantrieb (48) für den einen (91b) der Ringteile (91a; 91b) über eine vorbestimmte Distanz vorgesehen ist, nachdem der andere (91a) der Ringteile (91a; 91b) durch eine vorbestimmte Distanz bewegt worden ist, wobei die durch die ersten Finger (92a) bewegbaren ersten Kernstücke (52a) an verschiedenen Stellen des Führungsschaftes (41) auf- und abbewegbar sind und mit einer Zeitdifferenz gegenüber den durch die zweiten Finger (92b) bewegten zweiten Kernstücke (52b), und dass unter Verwendung der vom Rohr ausgeübten Kraft durch die ersten und zweiten Kernstücke (52a; 52b), um welche das warmerweichte Kunststoffrohr zuführbar ist, die Unterseiten (95a; 95b) der ersten und zweiten Finger (92a; 92b) auf dem Führungsschaft (41) auf den abgeschrägten Flächen selbstverriegelbar sind, wodurch die innere, durch die ersten und zweiten Kernstücke (52a; 52b) gebildete Ausformfläche vollständig stabilisierbar ist.
10. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bewegungsantrieb (51) für den anderen (91a) der Ringteile (91a; 91b) vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Finger (92a; 92b) rechteckig ausgebildet sind.
12. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Finger (92a; 92b) verschiebbar auf dem Führungsschaft (41) angeordnet sind.
13. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Finger (92a; 92b) und die ersten und zweiten Kernstücke (52a; 52b) relativ zueinander verschiebbar sind.