CH644969A5 - Druckgasschalter. - Google Patents

Description

Nr 6449/69

AUSLEGESCHRIFT

Nr 6449/69

Internationale Klassifikation: D 06 p 3/84

Anmeldungsdatum: 28. April 1969, 16'/2Ühr

SCHWEIZERISCHE EIDGENOSSENSCHAFT Priorität: Deutschland. 30. April 1968

(P 17 69 278.3)

EIDGENÖSSISCHES AMT FÜR GEISTIGES EIGENTUM

Gesuch bekanntgemacht: 14. Mai 1971

HAUPTPATENTGESUCH

Farbwerke Hoechst Aktiengesellschaft vormals Meister Lucius & Brüning, Frankfurt a. M.-Hoechst (Deutschland)

Verfahren zum Färben von Textilmaterial aus Mischungen von Polyesterfasern mit Cellulosefasern

Dr. Rudolf Löwenfeld, Buchschlag, und Uwe Kosubek, Offenbach a. M. (Deutschland), sind als Erfinder genannt worden

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Es ist bekannt, daß man aus Mischungen von Polyesterfasern mit Cellulosefasern bestehendes Textilmaterial unter Verwendung von Dispersionsfarbstoffen und auf der Faser erzeugten wasserunlöslichen Azofarb-stoffen in echten Tönen färben kann. Man verfährt dabei 5 so, daß man zunächst den Polyesterfaseranteil mit Dipersionsfarbstoffen bei Kochtemperatur in Gegenwart von Färbebeschleunigern oder unter den Bedingungen der Hochtemperaturfärberei färbt und anschließend auf dem Cefiulosefaseranteil den wasserunlöslichen Azofarb- io stoff durch Imprägnieren mit einer Azokomponente und anschließende Entwicklung mit einem diazotierten aromatischen Amin erzeugt. Diese Arbeitsweise ergibt Färbungen von guter Qualität. Sie ist jedoch sehr langwierig, da der Dispersionsfarbstoff die Azokomponente u und das diazotierte aromatische Amin in getrennten Färbebädern angewendet werden müssen.

Weitere bekannte, einander ähnliche Verfahren bestehen darin, daß man das aus Cellulose-/Polyesterfaser-Mischgewebe bestehende Textilmaterial mit einer alka- 20 lischen Lösung imprägniert oder einer alkalischen Druckpaste bedruckt, die eine Azokomponente, eine Diazo- oder Tetrazoaminoverbindung, einen Dispersionsfarbstoff sowie gegebenenfalls eine unter Hitzeeinwirkung Säure abspaltende Verbindung enthalten, diese 2s Textilmaterialien danach gegebenenfalls trocknet und dann bei Temperaturen bis etwa 220° C mit trockener Hitze gleichzeitig, in einem Arbeitsgang, den wasserunlöslichen Azofarbstoff auf dem CeHulosefaseranteil erzeugt und den Dispersionsfarbstoff auf dem Poly- 3o esterfaseranteil fixiert oder aber zuerst den Azofarbstoff auf dem CeHulosefaseranteil durch einen sauren Dämpfprozeß entwickelt und anschließend den Dispersionsfarbstoff durch Thermoisolieren auf der Polyesterfaser fixiert. Solche, einander ähnliche Verfahren sind 3' aus der USA-Patentschrift Nr. 3 266 863 (Price et al.), aus der Schweizer Patentschrift Nr. 402 232 (Eible und

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Burscheid) und aus der Zeitschrift «American Dyestuff Reporter» Band 53 (1964), Seite P133 (King), und Band 57 (1968), Seite P 939) Saville et al.), bekannt. Diese Verfahren sind sehr rationell, sie besitzen jedoch den Nachteil, daß nur wenige Dispersionsfarbstoffe gegenüber den hohen Alkalimengen, die mit den Azo-farbstoffe bildenden Färbepräparaten auf das Textilmaterial gebracht werden, beständig sind und unter den Färbe- und Fixierbedingungen optimale Farbausbeuten ergeben. Die saure Dämpfuftg des zuvor getrockneten alkalischen Druckes oder der Färbung kann gleichwohl eine Koagulation des Dispersionsfarbstoffes herbeiführen, wodurch zusätzlich reibunechte Drucke oder Färbungen entstehen können. Außerdem verläuft die Entwicklung des wasserunlöslichen Azofarbstoffs unter der Bedingungen der Trockenhitzefixierung nicht vollständig, so daß verminderte Farbausbeuten resultieren und die Farbtöne gegenüber einer Naßentwicklung deutlich stumpfer sind. Die daraus teils resultierende Bedeutungslosigkeit des einen oder anderen Verfahrens sowie die eben aufgezählten Nachteile wurden bereits von King und von Saville sowie von Eible und Burscheid erwähnt.

Es wurde nun gefunden, daß diese Nachteile beim Färben von Textilmaterial aus Mischungen von Polyesterfasern mit Cellulosefasern vermeiden kann, wenn man das Textilmaterial mit alkalischen Lösungen behandelt, welche eine Azokomponente, eine Diazo-amino- oder Tetrazoaminoverbindung oder ein Anti-diazotat sowie Netz- oder Dispergiermittel enthalten, trocknet, anschließend mit sauren Lösungen behandelt, welche neben sauer reagierenden Verbindungen noch einen Dispersionsfarbstoff enthalten, trocknet und einer Hitzebehandlung unterwirft.

Das Verfahren kann in der Weise durchgeführt werden, daß man das Textilmaterial, beispielsweise Mischgewebe aus Polyester- und Cellulosefasern, mit einer

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alkalischen Lösung imprägniert, die eine Azokomponente, eine Diazoamino- oder Tetrazoaminoverbindung oder ein Antidiazotat sowie Netz- oder Dispergiermittel enthält, anschließend abquetscht und dann trocknet. Der Alkaligehalt des Imprägnierungsbades soll zweckmäßig so hoch sein, daß die Azokomponente bei der Imprägnierung, z. B. bei etwa 30-50° C vorgenommen wird, nicht ausfällt. Anschließend wird das Textilmaterial mit einer Lösung imprägniert, die einer sauer reagierende Verbindung sowie einen Dispersionsfarbstoff enthält. Das Gehalt an sauer reagierender Verbindung soll dabei so bemessen sein, daß das bei der alkalischen Imprägnierung mit der Azokomponente auf das Textilmaterial aufgebrachte Alkali neutralisiert wird und das Färbegut vorzugsweise einen pH-Wert zwischen etwa 3 und 7 aufweist. Der Dispersionsfarbstoff wird vorzugsweise in solchen Mengen verwendet, daß der Polyesterfaseranteil in etwa gleicher Farbtiefe wie der Cellulosefaseranteil gefärbt wird. Nach der Imprägnierung mit dem sauren Entwicklungsbad wird getrocknet und das Textilmaterial einer Hitzebehandlung bei z. B. etwa 170-210 C unterworfen. Diese Hitzebehandlung kann mit Heißluft oder durch Kontakthitze vorgenommen werden. Zum Schluß kann alkalisch gewaschen, gespült und getrocknet werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Bildung des wasserunlöslichen Azofarbstoffs auf dem Cellulosefaseranteil je nach der Acidität der Entwicklungsbades bzw. der Spaltungstendenz der Diazoamino-verbindung beim Behandeln mit dem sauren Bad oder während des Trocknens im Anschluß an die saure Entwicklung, während der Dispersionsfarbstoff erst bei der Hitzebehandlung auf dem Polyesterfaseranteil echt fixiert wird. Der im allgemeinen wasserunlösliche Azofarbstoff wird dabei in voller Ausbeute und Klarheit erhalten. Die erzielten Färbungen besitzen sehr gute Echtheitseigenschaften.

Als Textilmaterial kommen Mischungen in Betracht, die zwischen 25 % Polyester- und 75 % Cellulosefaser und 70 % Polyester- und 30 % Cellulosefaser enthalten.

Als Polyesterfasern sind solche aus aromatischen Polyestern, beispielsweise aus Terephthalsäure oder Diphenyl-4,4'-dicarbonsäure und Alkandiolen oder 1,4-Cyclohexandimethanol, sowie aus Triacetylcellulose geeignet. Als Cellulosefasern können natürliche und regenerierte Cellulosefasern verwendet werden.

Als Azokomponenten kommen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere aromatische o-Hy-droxycarbonsäurearylamide oder Acylessigsäurearyl-amide in Betracht, beispielsweise 2,3-Oxynaphthoe-säurearylamide, 6 - Brom- oder 6 - Alkoxy - 2,3 - oxy-naphthoesäurearylamide oder Acetessigsäurearylamide, die gegenüber Cellulosefasern eine geringe bis mittlere Substantivität besitzen. Bei Verwendung geeigneter Imprägniereinrichtungen, beispielsweise mit klein ausgebildetem Flottenbehälter, können auch Azokomponenten verwendet werden, die gegenüber den Cellulosefasern eine hohe Substantivität aufweisen, beispielsweise die Kondensationsprodukte von 2,3-Oxynaphthoesäu-ren mit mehrkernigen isocyclischen oder heterocy-clischen Aminen, wie Aminonaphthalinen, Amino-carbazolen, oder Aminodiphenylenoxyden, ferner hetero-cyclische o-Oxycarbonsäurearylamide, beispielsweise 5 -Oxy-1,2,1 2'-benzocarbazol-4-carbonsäureary lamide, 2-Oxycarbazol-3-carbonsäurearylamide, sowie 4,4'-Bis-acetoacetylaminodiphenyle oder 2-Oxyanthracen-3-car-bonsäurearylamide.

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Als Diazoamino- bzw. Tetrazoaminoverbindungen kommen solche aus diazotierten aromatischen oder heterocyclischen Mono- oder Diaminen, beispielsweise aus diazotierten

Chloranilinen, Dichloranilinen, Chlortoluidinen, Chloranisidinen, Nitranilinen, Nitrotoluidinen, Nitroanisidinen, Nitroxylidinen, Nitrophenetidinen, Cyantoluidinen, Cyananisidinen, Aminobenzolsulfonsäureamiden, Aminobenzolcarbonsäureamiden,

Aminophenylalkyl-, -aryl- oder -aralkylsulfonen, Aminodiphenyläthern, Trifluormethylanilinen, monoacylierten Phenylendiaminen, Aminoazobenzolen, 4,4-Diaminodiphenylen oder Aminocarbazolen und primären oder sekundären aliphatischen oder aromatischen Aminen, beispielsweise

N-alkylierten aliphatischen Aminocarbonsäuren oder Aminosulfonsäuren,

N-alkylierten aromatischen Aminocarbonsäuren, Aminosulfonsäuren, Aminosulfocarbonsäurcn oder Cyanamid hergestellte Produkte in Betracht. Als Antidiazotate kommen gleichfalls solche aus den oben genannten primären aromatischen Aminen erhältliche Verbindungen in Betracht.

Als Netz- oder Dispergiermittel im alkalischen Imprägnierungsbad eignen sich Kondensationsprodukte aus höhermolekularen Fettsäuren und Eiweißabbauprodukten, Kondensationsprodukte aus höhermolekularen Fettsäuren und Aminoalkylsulfonsäuren, Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäuren sowie gereinigte Sulfitcelluloseablauge.

Als sauer reagierende Verbindungen im Entwik-klungsbad finden organische Säuren, beispielsweise Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Milchsäure, Glykolsäure, Weinsäure oder Zitronsäure, oder sauer reagierende Salze, wie Mononatriumphosphat, sowie Ammoniumchlorid, das beim Erhitzen sauer reagiert, Verwendung.

Als Dispersionsfarbstoffe kommen solche Farbstoffe in Betracht, die auf Grund ihrer thermischen Eigenschaften beim sogenannten Thermosol-Verfahren verwendet werden können, d. h. Farbstoffe, die bei Temperaturen zwischen 170 und 210°C Polyesterfasern anfärben und nicht infolge starker Flüchtigkeit die Färbeaggregate verschmutzen.

Geeignete Dispersionsfarbstoffe aus der Azo- und Anthrachinonreihe sind in Colour Index, Second Edition 1956, Vol. 1, Seite 1659-1742 und Supplement 1963, Seite S 179—S 224, sowie in den entsprechenden Additions and Amendments, Nr. 1, September 1963, bis Nr. 17, Oktober 1967, beschrieben.

Gegenüber den bisher bekannten Verfahren hat das neue Verfahren wesentliche Vorteile und zeigt einen deutlichen, technischen Fortschritt. Als Nachteile für die eingangs erwähnten Färbeverfahren, bei denen die Azo-farbstoffkomponenten und der Dispersionsfarbstoff zusammen auf das Textilmaterial aufgebracht und gleichzeitig durch Trockenhitze fixiert werden, wurde schon die Alkaliempfindlichkeit von Dispersionsfarbstoffen, die zu unreinen und stumpfen Farbtönen führt, und die unvollständige Entwicklung der Azofarbstoffe unter den Bedingungen der Trockenhitzefixierung sowie deren veränderten, meist abgetrübten Farbtöne angeführt.

Das neue Verfahren umgeht nun diese verfahrensgemäß bedingten Nachteile, indem der Azofarbstoff

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durch ein Säurebad entwickelt wird und der Dispersionsfarbstoff gleichzeitig im sauren Milieu auf das Textilmaterial aufgebracht wird. Es nutzt somit den Vorteil der Naßentwicklung aus, die zu besseren Farbausbeuten und vollen, klareren Farbtönen auf dem Cellulosefaseranteil führt, und vermeidet, daß Dispersionsfarbstoffe durch Alkali geschädigt werden, womit gleichfalls klare Farbtöne für den Polyesterfaseranteil erzielt werden.

In der Schweizer Patentschrift Nr. 402 232 wurde nun versucht, die Nachteile einer Trockenhitzeentwicklung der Azofarbstoffe durch Zusatz des N,N-Diäthyl-N-oxyäthyl-amin-Salzes der Milchsäure zu den Azo-farbstoffkomponenten auszuschalten, wobei mit bestimmten Farbstoffkomponenten klare Farbtöne erzielt werden. Die Anwendung dieses Verfahrens auf Farbstoffkombinationen im neuen Verfahren zeigt aber nur in einzelnen Fällen eine graduelle Verbesserung des Farbtones gegenüber dem Vergleich ohne Verwendung des Milchsäuresalzes. Der volle, klare Farbton, wie er bei der Naßentwicklung der Azofarbstoffe gemäß dem vorliegenden neuen Verfahren erzielt wird, kann nach dem bekannten Verfahren mit den in Frage stehenden Komponenten nicht erreicht werden.

Ein anderes Verfahren ist aus der britischen Patentschrift Nr. 887 437 bekannt, bei dem unter anderem der Dispersionsfarbstoff zusammen mit einer Kupplungskomponente aus alkalischem Medium auf Polyester-/ Baumwoll-Mischgewebe geklotzt wird, welches anschließend im Fluid-Bed getrocknet und thermoisoliert wird. Bei der Thermoisolierung wird sowohl die Kupplungskomponente als auch der Dispersionsfarbstoff in den Polyesterfaseranteil einfixiert. Nachfolgend wird der Azofarbstoff durch Passieren des Textilmaterials durch eine Lösung eines Diazoniumsalzes entwickelt. Hierbei ist aber nur derjenige Teil der Kupplungskomponente, der auf den Baumwollanteil aufgezogen ist, für die Farbstoffbildung zugänglich, weil das Diazoniumsalz nicht in die Polyesterfaser eindringen kann. Die Kupplungskomponente auf dem Polyesterfaseranteil geht somit verloren. Gleichfalls wirkt sich das alkalische Milieu ungünstig auf die Beständigkeit und die Farbausbeute des Dispersionsfarbstoffes aus. Die in der Polyesterfaser verbleibende Kupplungskomponente wirkt daneben auch abtrübend auf den resultierenden Farbton des Dispersionsfarbstoffes. Die Gesamtfärbung ist deshalb von minderer Qualität und Ausbeute als nach dem vorliegenden neuen Verfahren mit Naßentwicklung der Azofarbstoffe mit anschließender Thermoisolierung der Dispersionsfarbstoffe, indem die Alkalischädigung des Dispersionsfarbstoffes vermieden und die eben erwähnten Nachteile des bekannten Verfahrens umgangen werden, wodurch das neue Verfahren wesentliche Vorteile, wie sie bereits schon erwähnt wurden, mit sich bringt.

Die Artikel von Buchholz in «Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie», Band 68 (1966), auf Seite 262

und von Grunewald in «Chemiefasern», Jahrgang 13 (1963), auf Seite 360 erwähnen eine Variante des zu Anfang auf Seite 1 zitierten Verfahrens. Bei ihr wird das Mischgewebe mit einem Dispersionsfarbstoff vor-5 gefärbt, danach thermoisoliert und anschließend mit stabilisierten Diazosalz/Naphthol-Kombinationen überfärbt, die anschließend sauer entwickelt werden. Diese mehrbadige Arbeitsweise setzt aber ebenso den bereits aufgebrachten Dispersionsfarbstoff einer nachträglichen io Alkalischädigung aus, wogegen zusätzlich im neuen, zweibadigen Verfahren durch Aufbringen des Dispersionsfarbstoffes in einem sauren Bad bei gleichzeitiger Naßentwicklung des Azofarbstoffes ein Verfahrensschritt eingespart wird.

15 Das neue Verfahren besitzt somit gegenüber den bekannten Verfahren in vielen Punkten eine deutliche Überlegenheit und stellt deswegen insgesamt einen bedeutenden technischen Fortschritt dar.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl kon-20 tinuierlich als auch halbkontinuierlich durchgeführt werden. Die nachstehenden Beispiele dienen zu seiner Erläuterung.

Beispiel

Ein Mischgewebe aus 67 % Polyäthylenglykoltere-25 phthalatfaser und 33% Baumwolle wird mit einer Lösung imprägniert, die im Liter Wasser von 60° C 20 g 2,3-Oxynaphthoylaminobenzol, gelöst in 50 cm3 denaturiertem Alkohol, 10 cnr! 32,5 % iger Natronlauge und 50 cms Wasser von 40° C, die Diazoaminoverbindung 30 aus 8,4 g diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorben-zol und Cyanamidnatrium, 30 cm3 32,5 % ige Natronlauge und 4 g gereinigte Sulfitcelluloseablauge enthält. Anschließend wird auf eine Flottenaufnahme von 70 % abgequetscht, getrocknet, mit einer Lösung imprägniert, 35 die im Liter Wasser von 60° C 20 g C. I. Dispersionsrot 90, 60 cm3 50% ige Essigsäure und 2 g eines Kondensationsproduktes von Formaldehyd mit ß-Naphtha-linsulfonsäure enthält, und abgequetscht, daß die Flottenaufnahme 70% des Warengewichts beträgt. An-40 schließend wird die Ware durch ein Trockenaggregat und dann so durch eine Fixierkammer oder über heiße Walzen geführt, daß die Ware 30-60 Sekunden auf 180-210° C erhitzt wird. Dann wird mit 1 g eines Einwirkungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxyd auf 45 1 Mol Nonylphenol und 3 g Soda im Liter Wasser kochend geseift, gespült und getrocknet. Man erhält eine volle, klare Rotfärbung mit guten Echtheitseigenschaften, wobei Polyester- und Cellulosefaseranteil Ton in Ton gefärbt sind.

Die nachstehende Tabelle enthält weitere erfindungsgemäß verwendbare Azokomponenten, Diazo-aminoverbindungen bzw Antidiazotate sowie Dispersionsfarbstoffe und die erhältlichen Farbtöne auf Mischgewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfaser (67 %) und Baumwolle (33%) :

Azokomponente

Diazoaminoverbindung (DA) bzw. Antidiazotat (AN)

Dispersionsfarbstoff

Farbton

1 -(2',3'-Oxynaphthoyl-amino)-2-methoxybenzol

DA aus diazotiertem 1-Amino-2-methoxy-5-chlorbenzol und N-methyl-aminoessigsaurem Natrium

C. I. Dispersionsrot 90 blaustichiges Rot l-(2',3'-Oxynaphthoyl- DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl- C. 1. Dispersionsorange 42 gelbstichiges Rot amino)-2-methylbenzol 3-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

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Azokomponente

Diazoaminoverbindung (DA) bzw. Antidiazotat (AN)

Dispersionsfarbstoff

Farbton

1 -(2',3'-Oxynaphthoyl-amino)-2-methoxybenzol

4,4'-Bis-acetoacetyl-amino-3,3 '-dimethyl-diphenyl

2-Acetoxyacetylamino-6-äthoxybenzthiazol

2,3 -Oxynaphthoyl-aminobenzol

2,3 -Oxynaphthoyl-aminobenzol

2,3 -Oxynaphthoyl-aminobenzol

1 '-(2'-Oxyanthracen-

3'-carbonylamino)-

2-methylbenzol

1 -(5"-Oxy-1 ',2', 1 ",2" benzocarbazol-4"-carbonylamino)-4-methoxybenzol

1 -(2'-Oxycarbazol-

3'-carboylamino)-

4-chlorbenzol

2-Acetoacetylamino-6-äthoxybenzthiazol

2,3 -Oxy naphthoyl-• aminobenzol

1 -(2',3'-Oxynaphthoyl-amino)-2-methoxybenzol

2,3-Oxynaphthoyl-aminobenzol

AN aus diazotiertem 1 -Amino-2-chlor-5 -trif luormethylbenzol

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und N-methylamino-essigsaurem Natrium

DA aus diazotiertem 1 -Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus tetrazotiertem 4,4'-Diamino-3,3'-dimethoxy-diphenyl und N-Methyltaurin-Natrium

DA aus diazotiertem 4-Aminodiphenyl-amin und N-methylaminoessigsaurem Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2,5-diäthoxy-4-benzoylaminobenzol und N-methylaminoessigsaurem Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2,5-diäthoxy-4-benzoylaminobenzol und N-methylaminoessigsaurem Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methoxy-4-nitrobenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem 1 -Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2,5-diäthoxy-4-benzoylaminobenzol und N-methylaminoessigsaurem Natrium

AN aus diazotiertem 1-Amino-2-chlor-5-trifluormethylbenzol

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

C. I. Dispersionsorange 42 gelbstichiges Rot

C. 1. Dispersionsgelb 64 Gelb

C. I. Dispersionsgelb 64 Gelb

C. 1. Dispersionsblau 79 Blau

C. I. Dispersionsblau 79 Blau

C. 1. Dispersionsblau 35 Blau

C. I. Dispersionsgelb 64 Grün + C. I. Dispersionsblau 35

C. I. Dispersionsblau 81 Schwarz + C. I. Dispersionsorange 13 + C. I. Dispersionsrot 82

C. I. Dispersionsorange 13 Braun fC. I. Dispersionsblau 95 + C. 1. Dispersionsrot 82

C.I. 12 790 C.I. 61 115

C.I. 11 080 C. I. 11 210

Gelb

Blau gelbstichiges Rot Rot