CH645924A5

CH645924A5 - Verfahren zur herstellung eines magnetischen koerpers aus einer fe-cr-co-magnetlegierung.

Info

Publication number: CH645924A5
Application number: CH651779A
Authority: CH
Inventors: Sungho Jin
Original assignee: Western Electric Co
Priority date: 1978-07-13
Filing date: 1979-07-12
Publication date: 1984-10-31
Also published as: GB2025460B; ATA487179A; FR2434466B1; PL217026A1; CA1130179A; NL7905311A; BE877631A; AU529656B2; NL178016B; NL178016C; AT369434B; DE2928059A1; DE2928059C2; KR830001327B1; SG34684G; SE446990B; SE7905817L; JPS6312936B2; GB2025460A; ES482453A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbe-45 griff des Patentanspruches 1.

Magnetische Materialien sind für die Anwendung in Relais, Weckern und elektro-akustischen Wandlern wie etwa Lautsprechern und Telephonempfängern geeignet und weisen charakteristischerweise hohe Werte für die magnetische so Koerzitivkraft, die Remanenz und das magnetische Energieprodukt auf.

Zu den in die Praxis eingeführten Legierungen mit geeigneten magnetischen Eigenschaften gehören Al-Ni-Co-Fe-Legierungen und Cu-Ni-Fe-Legierungen, die zur Gruppe je-55 ner Legierungen gehören, welche als Folge von spinodalem Zerfall ein feines, zweiphasiges Mikrogefüge ergeben. Im Hinblick auf die mögliche Eignung für die Herstellung von Permanentmagneten sind kürzlich Fe, Cr und Co enthaltende Legierungen untersucht worden. So werden in dem Bei-60 trag «New Ductile Permanent Magnet of Fe-Cr-Co Systems» von H. Kaneko et al. in AIP Conference Procee-dings, Nr. 5, S. 1088 (1972) sowie in der US-Patentschrift

3 806 336 bestimmte ternäre Fe-Cr-Co-Lçgierungen beschrieben. Quaternäre Legierungen aus diesem System, die

65 zusätzlich zu Fe, Cr und Co Ferrit bildende Elemente wie z.B. Ti, Al, Si, Nb oder Ta enthalten, werden in den US-Patentschriften 3 954 519, 3 989 556, 3 982 972 und

4 075 437 beschrieben.

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Die Anwendung von Ferrit bildenden Elementen wie z. B. Ti, Al, Si, Nb oder Ta in quaternären Legierungen ist insbesondere bei höheren Co-Gehalten oder bei Anwesenheit von Verunreinigungen wie beispielsweise C, N oder O empfohlen worden, um die Bildung des anfänglichen feinkörnigen Gefüges mit a-Phase durch Tieftemperaturglühung zu erleichtern.

Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von magnetischen Körpern anzugeben, deren Korngrös-se ausreichend fein ist, damit eine hohe Koerzitivkraft, eine hohe Remanenz und ein möglichst grosses magnetisches Energieprodukt erreicht wird.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angeführten Merkmale gekennzeichnet.

Ein nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch 1 hergestellter magnetischer Körper wird durch den Patentanspruch so definiert.

Aus solchen Legierungen hergestellte Magnete können beispielsweise in elektro-akustischen Wandlern wie etwa Lautsprechern und Telephonempfängern, in Relais und in Weckern eingesetzt werden. Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 im einzelnen erläutert; es zeigt:

Fig. 1 Phasendiagramme von zwei Fe-Cr-Co-Legierungs-systemen mit 9 bzw. 11 Gew.-% Co;

Fig. 2 eine Mikrophotographie des Korngefüges bei 100-facher Vergrösserung einer Fe-Cr-Co-Magnetlegierung mit 28 Gew.-% Cr und 11 Gew.-% Co nach einer Lösungsglühbehandlung bei 900 °C; und

Fig. 3 eine Mikrophotographie des Korngefüges in 100-facher Vergrösserung einer Fe-Cr-Co-Magnetlegierung mit 28 Gew.-% Cr und 11 Gew.-% Co nach einer Lösungsglühbehandlung bei 1300°C.

Im Rahmen der Erfindung ist realisiert worden, dass Fe-Cr-Co-Legierungen mit 25 bis 29 Gew.-% Cr und 7 bis 12 Gew.-% Co, Rest hauptsächlich Fe, so hergestellt werden können, dass sie gleichzeitig ein max. Energieprodukt im Bereich von 1 bis 6 MGOe und eine solche Korngrösse aufweisen, dass zumindest 3000 Körner pro mm3 vorliegen; ein solches Korngefüge ist besonders günstig, wenn die Legierung kaltverformt werden soll. Es kann vorzugsweise ein noch engerer Bereich für den Cr-Gehalt vorgesehen werden; im Hinblick auf die Optimierung der Verformbarkeit der Legierung soll die obere Bereichsgrenze des Cr-Gehaltes 28 Gew.-% betragen; im Hinblick auf eine Optimierung der magnetischen Eigenschaften soll die untere Bereichsgrenze des Cr-Gehaltes vorzugsweise 26 Gew.-% betragen.

Erfindungsgemässe Legierungen können beispielsweise durch Vergiessen einer Schmelze hergestellt werden, die aus den wesentlichen Elementen Fe, Cr und Co oder deren Legierungen in einem Tiegel oder einem Ofen wie etwa einem Induktionsofen gebildet worden ist. Alternativ dazu kann ein Metallkörper mit der im angegebenen Bereich liegenden Zusammensetzung durch pulvermetallurgische Massnahmen hergestellt werden. Bei der Herstellung einer Legierung, insbesondere wenn ein Guss aus einer entsprechenden Schmelze hergestellt wird, muss sorgfältig darauf geachtet werden,

dass nicht zu hohe Anteile an Verunreinigungen, die aus den Ausgangsmaterialien, dem Ofen oder der Atmosphäre oberhalb der Schmelze stammen können, in die Legierung eingeschlossen werden. Sofern die erforderliche Sorgfalt beachtet wird, insbesondere sofern sorgfältig die Anwesenheit von Verunreinigungen wie etwa Stickstoff möglichst gering gehalten wird, kann auf den Zusatz von Ferrit bildenden Elementen verzichtet werden. Um eine Oxidation oder eine zu starke Stickstoffaufnahme möglichst gering zu halten, wird es angestrebt, die Schmelze unter einer Schutzschlacke, im

Vakuum oder unter inerter Atmosphäre, beispielsweise unter Argon, zu erzeugen. Hinsichtlich besonderer Verunreinigungen sollen der C-Gehalt unter 0,05 Gew.-%, der N-Gehalt unter 0,05 Gew.-%, der Si-Gehalt unter 0,2 Gew.-%, der Mg-Gehalt unter 0,5 Gew.-%, der Ti-Gehalt unter 0,1 Gew.-%, der Ca-Gehalt unter 0,5 Gew.-%, der Al-Gehalt unter 0,1 Gew.-%, der Mn-Gehalt unter 0,5 Gew.-%, der S-Gehalt unter 0,05 Gew.-% und der O-Gehalt unter 0,05 Gew.-% gehalten werden.

Im Anschluss an das Vergiessen ist typischerweise die nachfolgende Behandlung der Legierung vorgesehen. Die Legierung wird 1 bis 10 h lang bei einer Temperatur durchweicht (bzw. durchwärmt) bei welcher die Legierung in einem zweiphasigen (a + y)-Zustand vorliegt; zu diesem Zweck sind Temperaturen im Bereich von 1100 bis 1300 °C zumeist zweckmässig. Detailliertere, bevorzugte Bereichsgrenzen für diese Temperaturen können für Legierungen mit 9 oder 11 Gew.-% Co aus Fig. 1 abgelesen werden. An dieser, im zweiphasigen Zustand vorliegenden Legierung wird anschliessend eine Warmumformung durchgeführt, beispielsweise mittels Warmwalzen, Schmieden oder durch Strangpressen, um das Gussgefüge aufzuheben. Sofern das angestrebt wird, kann die Legierung zusätzlich durch Kaltumformung verformt werden. Um ein einheitlich feines Korngefüge zu erzeugen, wird an der Legierung anschliessend eine Lösungsglühbehandlung bei einer Temperatur durchgeführt, bei welcher die Legierung hauptsächlich in dem einphasigen a-Zustand vorliegt; diese Temperatur liegt zumeist im Bereich von 650 bis 1000 °C. Die oberen Bereichsgrenzen für die Lösungsglühtemperatur für besondere Legierungen sind durch angenähert lineare Interpolation zwischen den nachfolgenden Wertepaaren bestimmt; 950 °C für eine Legierung mit 25 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co; 875 °C für eine Legierung mit 25 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co; 1100 °C für eine Legierung mit 29 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co; und 975 °C für eine Legierung mit 29 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co; weiterhin ist erforderlich, dass diese Temperatur 1100 °C nicht übersteigt, um das Kornwachstum möglichst klein zu halten. Im Hinblick auf verbesserte kinetische Bedingungen ist vorzugsweise eine untere Bereichsgrenze von 800 °C vorgesehen; im Hinblick auf eine möglichst geringe Bildung von y-Phase ergeben sich bevorzugte obere Bereichsgrenzen durch angenäherte lineare Interpolation zwischen den entsprechenden Werten von 925 °C, 850 °C, 1075 °C und 950 °C, sowie unter der weiteren Bedingung, dass die Lösungsglühtemperatur 1000 °C nicht übersteigen soll.

Sofern die Legierung kaltumgeformt worden ist, kann die Dauer der Lösungsglühbehandlung, die zu einer weitgehenden Rekristallisierung und Homogenisierung der Legierung führt, 10 bis 120 min betragen, was von dem Wert der Glühtemperatur und der Grösse des Rohlings abhängt.

Noch typischer ist für die Dauer der Lösungsglühbehandlung eine Zeitspanne von 30 bis 90 min vorgesehen. Die Lösungsglühbehandlung kann an Luft oder unter Ausschluss von Sauerstoff durchgeführt werden, um die Oberflächen-oxidation möglichst gering zu halten.

Die Lösungsglühbehandlung wird durch eine rasche Abschreckung beendet, beispielsweise durch Abschreckung mit Wasser oder Salzlösung; oder, sofern die Legierung in Form dünner Bänder vorliegt, kann eine Luftabschreckung vorgesehen werden; vorzugsweise soll eine solche Abkühlung vorgenommen werden, dass eine Abkühlungsgeschwindigkeit von wenigstens 1000 °C/min innerhalb der Legierung realisiert wird. Danach weist die Legierung Raumtemperatur oder eine nahe bei Raumtemperatur gelegene Temperatur auf, d.h. eine Temperatur, die 100 "C nicht übersteigt; ferner weist die Legierung eine feine, im wesentlichen gleichmässige

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Korngrösse auf, die 70 (im nicht übersteigt (was zumindest 3000 Körnern pro mm3 entspricht). Dieses Korngefüge ist mit Fig. 2 dargestellt. Das bei einer Glühbehandlung bei höherer Temperatur erhaltene, gröbere Gefüge ist mit Fig. 3 dargestellt; der Unterschied zwischen diesen beiden Gefügen ist augenscheinlich.

Bei einer 100 °C nicht übersteigenden Temperatur kann die Legierung kaltverformt werden, beispielsweise durch Abbiegen, Drahtziehen, Tiefziehen oder Gesenkschmieden. Besondere Vorteile erwachsen aus einem feinkörnigen Gefüge, sofern die Legierung mittels Drahtziehen, Tiefziehen oder Abbiegen kaltverformt werden soll, d.h. durch ein Verfahren, das zumindest örtliche Dehnungsbeanspruchungen hervorruft. Die dank Glühung und Abschreckung ein einheitliches feines Korngefüge aufweisende Legierung kann bis zu einem Betrag gezogen werden, der im wesentlichen einer Querschnittsverringerung von zumindest 50% entspricht. In ähnlicher Weise kann die Legierung abgebogen werden, dass eine Richtungsänderung von zumindest 30° resultiert; hierbei soll der resultierende Krümmungsradius einen der Richtungsänderung proportionalen Wert nicht übersteigen, der für eine Richtungsänderung von 30° der Dicke des abzubiegenden Teiles entspricht, und der bei einer Richtungsänderung von 90° der 4-fachen Dicke des abzubiegenden Teiles entspricht.

Zu der oben beschriebenen Behandlung gehört charakteristischerweise die Massnahme, die Legierung bei einer Temperatur zu halten, die dem im wesentlichen einphasigen a-Zustand entspricht. Eine alternative Behandlung kann die Behandlungsschritte vorsehen, die Legierung einer Warum-umformung bei einer Endtemperatur auszusetzen, die dem im wesentlichen einphasigen a-Zustand entspricht, danach die Legierung abzukühlen und zu verformen. Darüber hinaus kann die Verformung stufenweise durchgeführt werden, mit dazwischengeschalteten zusätzlichen Lösungsglühungen und Abschreckschritten. Darüber hinaus sind zusätzliche Behandlungsschritte, wie beispielsweise die mechanische Bearbeitung mittels Bohren, Abdrehen oder Fräsen vor oder nach der Verformung nicht ausgeschlossen.

Die geformte Legierung wird schliesslich einer Alterungsbehandlung ausgesetzt, um die magnetische Härtung zu entwickeln. Diese Alterungsbehandlung kann nach irgendeiner der verschiedenen Regeln erfolgen, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift 4 075 437 angegeben ist; eine solche Alterungsbehandlung erlaubt die Herstellung von Magneten mit einer magnetischen Remanenz von 8000 bis 13 000 Gauss, einer magnetischen Koerzitivkraft von 300 bis 600 Oerstedt und einem magnetischen Energieprodukt von 1 bis 6 x 106 Gauss-Oerstedt. Dementsprechend können diese Legierungen nach Magnetisierung in einem Magnetfeld als Magnete in Relais, Weckern und elektro-akustischen Wandlern wie etwa Lautsprechern und Telephonempfängern dienen.

Bei den nachfolgenden Beispielen ist der Phasenaufbau und die Korngrösse mittels Röntgenstrahlen-Beugungsana-lyse, Härtemessungen und metallographischer Untersuchung des Mikrogefüges nach der Lösungsglühbehandlung und der Abschreckung jedoch vor der Kaltumformung bestimmt worden. Die mittlere Korngrösse liegt im Bereich von 25 bis 40 um, wie aus Tabelle 1 ersichtlich. Ferner sind in Tabelle 1 die magnetische Remanenz Br, die Koerzitivkraft Hc und das Energieprodukt (BH)max angegeben, die jeweils im Anschluss an die Alterungsbehandlung der Legierungen bestimmt worden sind.

Beispiel 1

Aus einer Schmelze wird ein Rohling gegossen, der aus einer Legierung mit 26,8 Gew.-% Cr, 9,4 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Fe besteht. Der Rohling ist 1,25 Zoll (31,8 mm) dick, 5 Zoll (127 mm) breit und 12 Zoll (304,8 mm) lang. Der gegossene Rohling wird auf eine Temperatur von 1250 °C erhitzt, zu einer % Zoll (6,4 mm) dicken Platte heissgewalzt und daraufhin mit Wasser abgekühlt. Abschnitte der Platte werden bei Raumtemperatur zu 0,1 Zoll (2,5 mm) dicken und 0,625 Zoll (15,9 mm) breiten Bändern kaltgewalzt. Die Bänder werden 30 min lang bei 900 °C geglüht und daraufhin mit Wasser abgekühlt. Die Bänder werden erneut auf 630 °C erwärmt, bei dieser Temperatur

1 h lang gehalten, daraufhin mit im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit von 15 °C/h auf eine Temperatur von 555 °C abgekühlt, 3 h lang bei 540 °C gehalten und daraufhin 4 h lang bei 525 °C gehalten.

Beispiel 2

Es werden Bänder aus einer Legierung mit 27,7 Gew.-% Cr, 10,9 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Fe hergestellt, indem das Ausgangsmaterial analog zu Beispiel 1 vergossen, warmumgeformt, abgeschreckt, lösungsgeglüht, gekühlt und gewalzt wird. Die Bänder werden erneut auf 635 °C erwärmt, bei dieser Temperatur 3 min lang gehalten, danach bei im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit von 15 °C/h auf 555 °C abgekühlt, 3 h lang bei 540 °C gehalten und daraufhin 4 h lang bei 525 °C gehalten.

Beispiel 3

Bänder aus einer Legierung mit 27,3 Gew.-% Cr, 7,2 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Fe, werden analog zu Beispiel 1 hergestellt. Die Bänder werden erneut auf 620 °C erwärmt, bei dieser Temperatur 1 h lang gehalten, danach bei im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit von 15 °C/h auf 555 °C abgekühlt, bei dieser Temperatur 2 h lang gehalten, danach 3 h lang bei 540 °C gehalten und schliesslich 16 h lang bei 525 °C gehalten.

Beispiel 4

Bänder aus einer Legierung mit 26,8 Gew.-% Cr, 10,6 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Fe, werden analog zu Beispiel 1 hergestellt. Die Bänder sind weich und duktil und können leicht in jede beliebige Richtung um 90° über eine scharfe Kante abgebogen werden, die einen Krümmungsradius von 1/32 Zoll (0,08 mm) aufweist; oder die Bänder können bis zu einer Querschnittsverringerung von 99% gezogen werden. Zur Alterung der Bänder wird die Legierung 30 min lang bei 680 °C gehalten, daraufhin rasch bei einer ersten Abkühlungsgeschwindigkeit von 140 °C/h auf 615 °C abgekühlt, daraufhin bei einer zweiten Abkühlungsgeschwindigkeit von 20 bis 2 °C/h mit exponentieller Temperaturabnahme auf 525 °C abgekühlt.

Beispiel 5

Mittels Vergiessen einer Schmelze, Warmumformung des gegossenen Rohlings, Lösungsglühbehandlung und Abschreckung werden Stäbe mit einem Durchmesser von 0,7 Zoll (17,8 mm) aus einer Legierung mit 27,9 Gew.-% Cr, 10,7 Gew.-% Co, Rest Fe, hergestellt. Die Stäbe werden kalt zu einem Draht mit einem Durchmesser von 0,07 Zoll (1,78 mm) gezogen, was einer Querschnittsverringerung von 99% entspricht; danach erfolgt eine 30 min lange Lösungsglühbehandlung bei 930 °C; danach wird auf Raumtemperatur abgekühlt. Zur Durchführung der Alterungsglühbehandlung wird der Draht 30 min lang bei 700 °C gehalten, bei einer ersten Abkühlungsgeschwindigkeit von 30 °C/h in einem Magnetfeld von 1000 Oerstedt auf 615 °C abgekühlt, und danach bei einer zweiten Abkühlgeschwindigkeit von 20 bis

2 °C/h bei exponentieller Temperaturabnahme auf 480 °C abgekühlt.

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In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die Anteile an Cr ten der nach diesen Beispielen 1 bis 5 erhaltenen Proben an-und Co, die Korngrösse sowie die magnetischen Eigenschaf- gegeben.

Tabelle 1

Beispiel Nr.

Cr-Gehalt

Co-Gehalt

Korngrösse magnetische Eigenschaften

Br

Hc

(BH)max

Gew.-%

|im

G

Oe

MGOe

1

26,8

9,4

30

10010

380

1,55

2

27,7

10,9

25

9750

400

1,72

3

27,3

7,2

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9280

300

1,10

4

26,8

10,6

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10010

370

1,76

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10,7

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12750

570

5,03

s

1 Blatt Zeichnungen

Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Körpers aus einer Eisen-Chrom-Cobalt-Magnetlegierung, wobei der Körper einer Wärmebehandlung und einer Alterung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, dass an der Legierung aus 25 bis 29 Gew.-% Chrom, 7 bis 12 Gew.-% Cobalt,

Rest, abgesehen von einem kleinen Anteil an Verunreinigungen, Eisen, die nachfolgende Behandlung durchgeführt wird:

(A) Der Körper auf eine Glühtemperatur gebracht wird, um in der Legierung eine mittlere Korngrösse von nicht mehr als 70 jxm zu erzeugen; wobei diese Glühtemperatur in Abhängigkeit von der Legierungszusammensetzung beträgt:

a) 650 bis 950 °C, sofern die Legierung 25 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co enthält;

b) 650 bis 875 °C, sofern die Legierung 25 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co enthält;

c) 650 bis 1100 °C, sofern die Legierung 29 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co enthält;

d) 650 bis 975 °C, sofern die Legierung 29 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co enthält; und e) für dazwischenliegende Cr- und Co-Gehalte die Bereichsgrenzen der Glühtemperatur durch angenähert lineare Interpolation bestimmt werden;

(B) der Körper bei einer 100 °C nicht übersteigenden Temperatur in die gewünschte Form gebracht wird, was entweder durch Drahtziehen oder durch Tiefziehen bis zu einer Querschnittsverminderung von wenigstens 50% erfolgt, oder durch Tiefziehen oder Abbiegen bis zu einer Richtungsänderung von wenigstens 30° erfolgt, wobei der erhaltene Krümmungsradius einen der Richtungsänderung proportionalen Wert nicht übersteigt, welcher bei einer Richtungsänderung von 30° gleich der Dicke des abgebogenen Teiles ist und bei einer Richtungsänderung von 90° gleich der vierfachen Dik-ke des abgebogenen Teiles ist, und

(C) die Legierung einer Alterungsbehandlung unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Bedingung a) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur im Bereich von 800 bis 925 °C liegt; für die Bedingung b) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur im Bereich von 800 bis 850 °C liegt; für die Bedingung c) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur im Bereich von 800 bis 1075 °C liegt bzw. für die Bedingung d) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur im Bereich von 800 bis 950 °C liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsmassnahme (A) auf zumindest einem der nachfolgenden Wege erfolgt, nämlich einer Lösungsglühbehandlung oder einer Warmumformung im Anschluss an die Glühbehandlung.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung vor der Durchführung der Behandlungsmassnahme (A) zusätzlich nach zumindest einem der nachfolgenden Wege behandelt wird,

a) die Legierung wird bei einer Temperatur im Bereich von 1100 bis 1300 °C durchweicht; oder b) nach dieser Durchweichung erfolgt zusätzlich eine Warmumformung der Legierung bei einer Temperatur im Bereich von 1100 bis 1300 °C; oder c) nach dieser Warmumformung erfolgt zusätzlich eine Kaltumformung des Körpers.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung stufenweise erfolgt mit zusätzlichen, zwischengeschalteten Lösungsglühbehand-lungs- und Abschreckschritten.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Alterungsbehandlung entweder die Legierung mit im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit abgekühlt wird, oder die Legierung anfangs mit einer ersten, im Mittel schnellen Abkühlungsgeschwindigkeit abgekühlt wird und daran anschliessend mit einer zweiten, im Mittel langsameren Abkühlungsgeschwindigkeit 5 abgekühlt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Alterungsbehandlung in Anwesenheit eines Magnetfeldes durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch io gekennzeichnet, dass der Körper zusätzlich entweder nach der Behandlungsmassnahme (A) und vor der Behandlungsmassnahme (B) oder nach der Behandlungsmassnahme (B) und vor der Behandlungsmassnahme (C) mechanisch bearbeitet wird.

15 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verunreinigungen der Legierung unterhalb der nachfolgenden Werte gehalten werden: 0,05 Gew.-% Kohlenstoff,

0,05 Gew.-% Stickstoff,

20 0,2 Gew.-% Silicium,

0,5 Gew.-% Magnesium,

0,1 Gew.-% Titan,

0,5 Gew.-% Calcium,

0,1 Gew.-% Aluminium,

25 0,5 Gew.-% Mangan,

0,05 Gew.-% Schwefel und 0,05 Gew.-% Sauerstoff.
10. Magnetischer Körper, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die 30 Legierung aus 25 bis 29 Gew.-% Chrom (Cr), 7 bis 12 Gew.-% Cobalt (Co), Rest, abgesehen von einem kleinen Anteil an Verunreinigungen, im wesentlichen Eisen besteht, dass das Legierungsgefüge wenigstens 3000 Körner pro mm3 aufweist, und dass die Legierung eine Koerzitivkraft im Bereich 35 von 300 bis 600 Oerstedt, eine Remanenz im Bereich von 8000 bis 13 000 Gauss und ein magnetisches Energieprodukt im Bereich von 1 bis 6 MGOe aufweist.

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