CH649128A5

CH649128A5 - Vorrichtung zur herstellung von eckverbindungen von abdichtungsprofilen fuer fenster, tueren oder dergleichen.

Info

Publication number: CH649128A5
Application number: CH5987/80A
Authority: CH
Inventors: Arthur Foerster
Original assignee: Deventer Gmbh & Co
Priority date: 1980-01-15
Filing date: 1980-08-07
Publication date: 1985-04-30
Also published as: IT1128992B; AT379985B; BE887071A; US4284464A; ATA407380A; NL175538B; FR2473611A1; NL8004872A; NL175538C; IT8068328A0; DE8000905U1; FR2473611B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Eckverbindungen von Abdichtungsprofilen der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 genannten Art.

Zur Abdichtung zwischen Blend- und Flügelrahmen bei Fenstern, von Türflügeln o. ä. ist es erforderlich, innerhalb der Rahmen umlaufende Abdichtungsprofile zu schaffen. Um eine vollständige Abdichtung zu erhalten, ist dafür Sorge zu tragen, dass der umlaufende Abdichtungs-Profilstrang auch in sich geschlossen ist, d. h. dass an den Rahmen-Eckstellen die dort aufeinanderstossenden Profilenden auch miteinander verbunden sind. Zu diesem Zwecke werden die in den Eckbereichen anein-anderstossenden Enden der Profilstränge jeweils mittels eines Gehrungsschnittes derart schräg angeschnitten, dass die Gehrungsstellen der aus zwei verschiedenen Richtungen ankommenden Profile aneinanderliegen und dann durch Verkleben, Ver-schweissen oder (bei Gummiprofilen) Vulkanisieren miteinander verbunden werden.

Zur Herstellung solcher Eckverbindungen von Abdichtungsprofilen mittels Verschweissen der Profilenden miteinander war es bislang nötig, zunächst in einer Schneide- bzw. Stanzvorrichtung die Enden der einzelnen Profilstränge zur Erzeugung der gewünschten Gehrungsschräge schräg anzustanzen, um dann anschliessend in einem vorrichtungstechnisch getrennten Arbeitsgang auf einer geeigneten Schweissvorrichtung die Enden solchermassen angestanzter Profilstränge miteinander zu verschweissen. Eine einwandfreie Verbindung der Abdichtungsprofile in den Eckbereichen des Rahmens hat sich hierbei vielfach als schwierig erwiesen, wobei das Auftreten von Schlitzstellen, ungleichmässigen Verbindungsstellen u. ä. nicht nur die Dichtwirkung der Dichtung, sondern auch deren Wärme- und Schalldämmung erheblich mindern kann. Um solche Schwierigkeiten zu vermeiden, ist es ganz besonders wichtig, dass die Gehrungsschnitte an den Profil-Endstellen besonders sorgfältig und gleich-mässig ausgeführt werden und dass weiterhin auch die Ver-schweissung im gesamten Verschweissbereich möglichst unter gleichmässigen B edingungen erfolgen kann. Nur wenn diese Voraussetzungen sichergestellt sind, kann eine zeitraubende, kostspielige und auch arbeitsintensive Nachbesserung solcher Eckverbindungen vermieden werden.

Eine bekannte Schweissvorrichtung zum Verschweissen der Endstellen von Abdichtungsprofilen, insbesondere bei Eckverbindungen , ist im DE-GM 7911997 beschrieben. Die in einem vorgeschalteten Arbeitsgang mit dem Gehrungsschnitt versehenen zwei Profilenden werden bei dieser bekannten Vorrichtung in zwei Profil-Halterungseinrichtungen eingelegt, die auf einer Grundplatte angeordnet sind, auf der sich auch eine Schweissvorrichtung mit einem Schweissbeil befindet. Die beiden Halterungseinrichtungen sind dabei in einem Winkel derart zueinander angeordnet und ihre Endflächen entsprechend den Geh-rungswinkeln an den Profilendstellen so ausgerichtet, dass sich nach Einlegen der Profile die Halterungseinrichtungen, die in Profillängsrichtung im Winkel aufeinanderzu verschieblich sind, so in Anlage zueinander gebracht werden können, dass die zu verbindenden Profilendstellen genau aneinanderliegen. Weiterhin ist eine Schweisseinrichtung mit einem feststehenden Schweissbeil vorgesehen, auf die hin die beiden Halterungseinrichtungen derart verschiebbar sind, dass die miteinander zu verbindenden Gehrungsflächen an den Profilenden von beiden Seiten des Schweissbeiles her an dieses gedrückt werden können. Dadurch werden die entsprechenden Endstellen der beiden Profilenden ausreichend erwärmt, so dass anschliessend durch Wegführen der Halterungseinrichtungen von dem Schweissbeil und durch sofortiges manuelles Aneinanderdrücken der beiden Halterungseinrichtungen (und damit auch der erhitzten Profilendstellen aneinander) die gewünschte Schweissverbindung hergestellt werden kann. Diese bekannte Vorrichtung lässt bei richtiger Bedienung zwar eine zufriedenstellende Verschweis-sung der Enden von Abdichtungsprofilen, insbesondere zur Herstellung von Eckverbindungen, zu, benötigt hierfür jedoch einen bemerkenswerten mechanischen Einsatz, indem nicht nur eine relativ grosse Grundplatte mit den Halterungseinrichtungen gegenüber dem Schweissbeil bewegbar, sondern auch noch die zwei Halterungseinrichtungen ihrerseits gegenüber der sie tragenden Grundplatte verschieblich sein müssen. Diese mehrfachen, einander überlagerten Verschiebebewegungen bedingen auch eine erhöhte Aufmerksamkeit der Bedienungsperson, um die erforderliche Koordination der Einzelbewegungen zueinander richtig auszuführen. Dabei istz. B. darauf zu achten, dass die die beiden Gehrungsabschnitte der Profilenden aufnehmenden Halteeinrichtungen vor ihrem Heranführen an das Schweissbeil nicht vollständig zusammengeschoben werden dürfen, da dann ein Einführen des Schweissbeils zwischen sie (zur Erwärmung der Endflächen der Profile) nicht mehr möglich ist. Die Bedienungsperson muss also darauf achten, dass sie die beiden Halterungseinrichtungen nach Einlagen der Profile nur so weit gegeneinander verschiebt, dass ein ausreichender Spalt verbleibt, um bei der Verschiebung gegenüber dem feststehenden Schweissbeil ein Einführen desselben zwischen die Gehrungsabschnitte zu

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ermöglichen. H eiterhin kann die bekannte Vorrichtung ausschliesslich al ■ Verschweissvorrichtung eingesetzt werden; das vorausgehend schräge Anschneiden der Profilenden zur Erzeugung des gewünschten genauen Gehrungsschnittes ist mit dieser bekannten Vorrichtung nicht möglich.

Eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 genannten Art ist aus der US-PS 3186891 bekannt. Bei der bekannten Vorrichtung sind die Halterungseinrichtungen in einem Winkel derart zueinander angeordnet, dass nach Einlegen der Profile in die Halterungseinrichtungen die Profile durch Verschieben der Halterungseinrichtungen in Längsrichtung in Anlage zueinander gebracht werden können, so dass die zu verbindenden Profilenden genau aneinander liegen. Aus dieser winkelmässig versetzten Anordnungsweise der Halterungseinrichtungen folgt, dass beide Profilstränge in den beiden Halterungen in Längsrichtung positioniert werden müssen. Der bei der Vornahme des Gehrungsschnittes anfallende Verschnitt kann je nach Positionierung des einen oder anderen Profilstrangs unterschiedlich ausfallen. Dies ist vor allem lästig, wenn bereits abgemessene Profilstränge verbunden werden sollen. In diesem Fall ist eine mühsame und nur schwer reproduzierbare Längenpositionierung in den Halterungen erforderlich .Diese zweifache Längenpositionierung muss von Hand vorgenommen werden, was zeitaufwendig und demnach teuer ist. Des weiteren ist aus der Deutschen Offenlegungsschrift 2300 626 eine Schweissvorrichtung für insbesondere Fensterrahmenprofile bekannt, die aus einem Werkzeugtisch mit einem in einer vertikalen Ebene verschwenkbaren Heizschwert und zwei Aufspannteilen besteht, welche unter beliebigen Winkeln zueinander in einer horizontalen Ebene eingestellt werden können und welche durch mechanische Bewegungsmittel oder hydraulische bzw. pneumatische Bewegungsmittel aufeinander zu- und voneinander wegbewegbar sind, ohne dass die Winkelstellung zwischen ihnen bzw. der auf ihnen aufgespannten Profile verändert wird. Diese bekannte Vorrichtung weist keine Schneide auf, weswegen die aufgespannten Profile vorher mit einem Gehrungsschnitt versehen werden müssen. Die Einstellbarkeit des Winkels der Aufspannteile dient lediglich dazu, die Aufspannteile an den Gehrungswinkel der bereits vorgeschnittenen Profile anzupassen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich durch einfachere Bedienbarkeit, d. h. durch eine möglichst geringe Anzahl von Justier- und Arbeitsschritten, auszeichnet.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegeben.

Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.

Durch die erfindungsgemässe Vorrichtung wird die Herstellung heissgeschweisster Eckverbindungen sehr erleichtert. Die fluchtende Ausrichtung der Aufnahmenuten in beiden Halterungseinrichtungen ermöglicht es, dass ein einziger Profilstrang in beide eingelegt wird und nach Schliessen der verschwenkbaren Deckel lagefest fixiert ist. Die beiden Halterungseinrichtungen liegen derart nebeneinander, dass sie auf ihren einander zugewendeten Seiten infolge zueinander schräg verlaufender Abschlusskanten einen sich zu einer ihrer Seiten hin öffnenden Winkel freigeben, in den das als Schweisskiinge ausgebildete Schweisselement eingeschwenkt werden kann. Die Schweisskiinge, die vorzugsweise in einer Grundplatte versenkt angeordnet und mittels eines Fusshebels aus der Grundplatte herausschwenkbar ist, wird sodann mit ihrer genau dem Winkel zwischen den beiden Halterungseinrichtungen angepassten Form aus der Grundplatte hochgeschwenkt (oder von oben her zwischen die Halterungseinrichtungen eingeführt), wobei in diesem Arbeitsgang die Schneidkante der Schweisskiinge einen im wesentlichen dreieckförmigen Abschnitt aus dem Profilstrang ausschneidet und dabei gleichzeitig an der Abschlussseite jedes der beiden Halterungsprofile den gewünschten Gehrungsschnitt

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am Profil erzeugt. Der ursprünglich durchgehende Profilstrang ist durch diesen Stanzvorgang nunmehr in zwei Abschnitte aufgeteilt, deren jeder in einem der Profilstücke endet. Der Schneidvorgang schafft an den einander zugewendeten, zur Profillängsachse schrägen Seitenkanten der Halterungseinrichtungen den gewünschten präzisen Gehrungsschnitt. Da die Schneidklinge hier gleichzeitig aber auch die Funktion eines Schweissbeiles ausübt, bedeutet dies, dass bei und nach dem Ausschneiden durch das Schneidelement die beiden dann vorhandenen Profilabschnitte jeweils an ihren schräg abgeschnittenen Enden erhitzt werden (auf Temperaturen, die in Abhängigkeit vom Material zu wählen sind, jedoch stets über 100° liegen müssen, um eine saubere Schweissungsicherzustellen). Nachdem dies erfolgt ist (wobei die Erhitzung den Schneidevorgang erleichtert) wird die Schweisskiinge wieder aus der Ebene des Profilstranges herausgeklappt. In direktem Anschluss hierzu ist dann nur noch eine einfache manuelle oder auch automatisch ausführbare) Verschwenkung der verschwenkbaren Halteeinrichtung derart erforderlich, dass diese mit ihrer schrägen Seitenkante an die schräge Seitenkante der anderen Halterungseinrichtung zur Anlage kommt. Ist diese einfach und schnell ausführbare Drehbewegung erfolgt, dann liegen die soeben von der heissen Schweisskiinge erhitzten Schnittstellen der beiden Profilabschnitte im heissen Zustand aneinander. Ein Andrücken der verschwenkbaren Halterungseinrichtung an die andere stellt dann die gewünschte Schweissverbindung her, wobei die Einfachheit der auszuführenden Drehbewegung keinerlei Bedienungsfehler zulässt.

Vorzugsweise ist nur die eine Halterungseinrichtung verschwenkbar, während die andere auf der Grundplatte feststehend angebracht ist, wodurch die Bedienungsperson nur eine Verdrehung einer Halterungseinrichtung bewirken und auch nur auf diese den Anpressdruck ausüben muss.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung der erfindungsgemässen Vorrichtung besteht darin, dass die Schweisskiinge sowohl in Einschwenk- wie auch in Abschwenkrichtung jeweils mit einer Schneidkante versehen ist. Hierdurch wird es möglich, dass zu dem Schneide- und Aufheizvorgang die Schweisskiinge stets nur eine Relativbewegung von unterhalb des eingelegten Profilstranges nach oberhalb (oder umgekehrt) ausführen muss und eine Rückschwenkung in die Ausgangsposition nicht mehr erforderlich ist. Denn die Gegenbewegung der Schweisskiinge wird dann bereits zum Gehrungsschnitt für die nachfolgende Herstellung einer Eckverbindung ausgenutzt.

Vorteilhafterweise ist weiterhin die Schweisskiinge als beheizbares Winkelmesser ausgebildet und besteht, wiederum vorzugsweise aus Stahl oder Kupfer mit einer Auflageschicht aus Polyte-trafluoräthylen, Silber oder Chrom, die ein erleichtertes Abwischen der Schweissrückstände nach jedem Gehrungsschnitt zulässt.

Vorzugsweise wird weiterhin die Ebene der Schneidkanten schräg zur Schneidebewegungseinrichtung hin angestellt. Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist einen besonders einfachen Aufbau auf und ist ohne Gefahr einer Fehlbedienung selbst von völlig ungelernten Bedienungspersonen funktionssicher bedienbar. Ein Gegeneinanderverschieben verschiedener Einzelelemente, noch dazu im Rahmen einander überlagerter Verschiebebewegungen, ist bei der erfindungsgemässen Vorrichtung gleichfalls nicht erforderlich. Überdies wird hier auch noch der grosse Vorteil erreicht, dass die präzise Herstellung der Gehrungsschnitte ebenso wie die Ausführung des Heissschweissvorganges auf ein- und derselben Vorrichtung erfolgen kann, wobei ein Ausspannen und erneutes Einspannen der Profile (mit dabei möglichen Ungleichmässigkeiten in der Ausrichtung zueinander) sicher vermieden ist. Der einmal eingelegte Profilstrang wird in eine lagefixierte Position gebracht, innerhalb derer er während der einzelnen Bearbeitungsschritte verbleibt und aus der die ganz

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exakt und genau herstellbaren Gehrungsschnitte in eine genau definierte und fixierte Schweisslage zwangsüberführt werden.

Weiterhin vorzugsweise wird eine Abstreifeinrichtung vorgesehen, mittels derer die Schweisseinrichtung beim Ausschwenken aus der Schweisslage gereinigt wird. Hierdurch lassen sich Verunreinigungen der Schweissfläche infolge anhaftenden (geschmolzenen) Profilmateriales gleich nach der Schweissung mechanisch entfernen. Gleichermassen vorzugsweise kann dieses Entfernen solcher unerwünschter Anlagerungen an der Schweissfläche auch z. B. durch Eintauchen des Schweissmessers in geeignete chemische Lösungsmittel oder auch durch kurzzeitiges Aufheizen des Schweissmessers auf sehr hohe Temperaturen vorgenommen werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit eingelegtem Profilstrang;

Fig. 2 die Seitenansicht eines Halterungsteiles bei einer erfindungsgemässen Vorrichtung mit eingelegtem Profilstrang und verschlossenem Deckel;

Fig. 3 einen Detailschnitt gemäss A-A aus Fig. 1;

Fig. 4 eine Draufsicht auf die erfindungsgemässe Vorrichtung nach Drehung einer Halterungseinrichtung (Schweisslage);

Fig. 5 eine Prinzip-Ansicht einer Schneideklinge mit schräg angestellter Schneidekanten-Ebene.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung sind auf einer Grundplatte 1 nebeneinander die Halterungsteile 2 und 3 angebracht. In diese ist ein Strangprofil 4 aus P VC oder einem anderen geeigneten flexiblen und schweissbaren Werkstoff in eine in jedem Halterungsteil 2 und 3 ausgebildete Aufnahmenut 5 (Fig. 2) eingelegt. Dabei besteht dieses Halterungsteil 2 bzw. 3, wie in Fig. 2 gezeigt, aus einer Unterform 14, die vorzugsweise aus Aluminium oder Kunstharz gefertigt ist. In dieser Unterform 14 ist die Aufnahmenut 5 für den Dichtungsstrang eingelassen. Auf der Oberseite der Unterform 14 ist, nach oben verschwenkbar, ein Deckel 15 angebracht, der ebenfalls vorzugsweise aus Aluminium oder Kunststharz gefertigt ist. Bei der Darstellung nach Fig. 1 sind nach der Einlegung des Profilstranges 4 die beiden Deckel 15 der Halterungseinrichtungen 2 und 3 zur Lagefixierung des Profilstranges innerhalb der Halterungseinrichtungen zugeklappt. Während die Halterungseinrichtung 2 auf der Grundplatte 1 starr befestigt ist, ist die Halterungseinrichtung 3 um eine Verschwenkachse 8 so gelagert, dass sie in der mit einem Pfeil in Fig. 1 gekennzeichneten Drehrichtung gegen die andere Halterungseinrichtung 2 bis zur Anlage verschwenkt werden kann (vgl. verschwenkte Darstellung in Fig. 4). Die nebeneinanderliegenden Halterungseinrichtungen 2 und 3 weisen dabei auf ihren einander zugewendeten Seiten jeweils zwei spiegelbildlich zueinander verlaufende Schrägkanten 6 bzw. 7 auf. Diese liegen in zwei Ebenen, die sich in der Drehachse 8 des Halterungselementes 3 schneiden, wobei diese Achse etwas seitlich vom Profilstrang 4 versetzt angeordnet ist. Die schrägen Seitenkanten 6 und 7 der Halterungseinrichtungen 2 und 3 verlaufen dann von der Drehachse 8 aus in einem sich zum Profilstrang hin öffnenden Winkel bis an die Seitenkanten der Profileinrichtungen 2 und 3 hin, die ebenfalls in einem seitlichen Abstand von dem Profilstrang 4 verlaufen.

Eine in Form eines Winkelmessers ausgebildete Schweisskiinge 9, die mit einer Teflon- oder Chromauflage 12 versehen ist (vgl. auch Darstellung nach Fig. 3) und die an ihrer Oberkante eine Schneidkante 11 aufweist, kann von unten aus der Grundplatte 1 hochgeschwenkt werden, um den zwischen den beiden Schrägkanten 6 und 7 verlaufenden Abschnitt des Profilstranges 4 auszustanzen (vgl. auch Fig. 3). Beim Einschwenken der Schweisskiinge 9 aus der Grundplatte 1 in die Schneidebene wird somit zunächst der mittlere Abschnitt des Profilstranges 4 ausgeschnitten (und geeignet abgeworfen, was nicht dargestellt ist) und zugleich durch die erhitzte Aussenfläche der Schweisskiinge

9 die in den Halterungseinrichtungen 2 und 3 festgeklemmten, abgeschnittenen Endstellen des Profiles 4 auf die erforderliche Temperatur gebracht, die über 100°C, bei PVC-Werkstoffen vorzugsweise bis zu 180° C, liegt. Nach dem Ausschwenken der Schweisskiinge 9, z. B. wieder nach unten in die Grundplatte 1 hinein, wird anschliessend von der Bedienungsperson die verschwenkbare Halterungseinrichtung 3 (bei immer noch geschlossenem Deckel) samt der Messlatte 10 und dem herausragenden Teil des Profilstranges 4, dessen Ende zur genauen Lagefixierung am Ende der Messlatte mittels einer Klemmeinrichtung 13 festgeklemmt ist, in die in Fig. 4 gezeigte Position geschwenkt: in dieser Lage kommen die erhitzten Schnittstellen der beiden Abschnitte des Profilstranges 4 aneinander in der richtigen Ausrichtung zur Anlage und werden durch gegenseitiges Andrücken in exakter Position miteinander verschweisst.

Anstelle eines Einschwenkens in die Grundplatte nach unten könnte die Schweisskiinge selbstverständlich auch nach oben abgeschwenkt werden, wobei sie in diesem Fall allerdings so weit hochgeschwenkt werden muss, dass sie das Einlegen des Profilstranges 4 in die Halterungseinrichtungen 2 und 3 sowie das Verschwenken der Halterungseinrichtung 3 durch die Bedienungsperson nicht behindert. Wird die Schweisskiinge, wie bei der Darstellung von Fig. 1 beschrieben, nach unten in die Grundplatte 1 eingeschwenkt, dann empfiehlt es sich, die Schweisskiinge 9 über eine von der Bedienungsperson mit dem Fuss betätigbare Schwenkeinrichtung zu bedienen. In diesem Fall wird die Grundplatte 1 vorzugsweise als geeigneter kleiner Standtisch ausgeführt, der unten mit der erforderlichen Pedalerie versehen ist und den Mechanismus zum Auf- und Abwärtsbewegen der Schweisskiinge 9 aufnimmt. Soll die Vorrichtung jedoch vielseitig verwendbar und leicht transportierbar sein, empfiehlt es sich, die Verschwenkung der Schweisskiinge nach oben vorzusehen (etwa in Form einer Drehverschwenkung nach oben heraus), wodurch der Schwenkmechanismus dann oben an der Grundplatte 1 angebracht werden kann und deren Ausführung als Standtisch o. ä. nicht mehr erforderlich ist.

Die Messplatte 10 kann aber auch unverschwenkbar an der Grundplatte 1 befestigt sein. Hierbei wird die Profil-Spannklemme 13 verschieblich auf der Messplatte gelagert: Nach Einlegen des Profilstranges wird dieser zunächst bis zur gewünschten, an der Messlatte ausgerichteten Länge herausgezogen, verspannt, geschnitten und verschweisst. Sodann werden die Halterungseinrichtungen 2 und 3 wieder geöffnet, die geschweisste Eckverbindung herausgenommen, der Profilstrang 4 mit der Eckverbindung erneut entsprechend der gewünschten Länge auf Seite der Messlatte weitergezogen, wieder verspannt, geschnitten und geschweisst. Dies kann bis zur Vervollständigung des Dichtungsrahmens weitergeführt werden: für die letzte Rahmenecke werden dann nur noch die beiden verbleibenden stumpfen Enden des Stranges in die Vorrichtung eingelegt, dort auf Gehrung geschnitten und zum fertigen Rahmen verschweisst. Hierdurch ist von einem Endlosstrang ausgehend die laufende Herstellung auch geschlossener Dichtungsrahmen leicht möglich.

In Fig. 5 ist schliesslich noch eine prinzipielle Seitenansicht einer Schweisskiinge 9 gezeigt, bei der die Ebene, in der die abgewinkelte Schneidkante 11 angeordnet ist, schräg zur Bewegungsrichtung (Pfeil) beim Schneidvorgang um einen Winkel a angestellt ist, der kleiner als 90° gewählt ist. Hierdurch wird der Kraftaufwand beim Schneidvorgang erleichtert, indem nicht gleichzeitig die Schneidkante 11 über ihrer ganzen Schneidlänge in Schneidkontakt mit dem Profilstrang 4 gelangt, sondern mit zunehmendem Schneidweg erst die volle Schnittlänge ausgeführt wird. Zuerst gelangt die vorderste, dem Profilstrang zugekehrte (in Fig. 5: die oben liegende) Spitze der Schweisskiinge an den Profilstrang, der Schneidvorgang beginnt dort örtlich, und mit zunehmendem Schneidweg (d. h. Hubweg der Schweisskiinge 9) wird der Schnitt am Profilstrang 4 stets nur jeweils in einem

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kleinen örtlichen Schnittbereich ausgeführt, was den Einsatz nur geringer Kräfte ermöglicht.

Um beim Ausschwenken der Schweisskiinge 9 aus der Schweisslage an der Schweisskiinge 9 noch anhaftendes Dich-tungsprofil-Material wieder von der Schweisskiinge 9 zu entfernen und ein Festbacken derselben an ihr zu vermeiden, empfiehlt es sich, eine geeignete (nicht dargestellte) mechanische Abstreif5 649 128

einrichtung vorzusehen, die beim Ausschwenken der Schweisskiinge selbsttätig eventuell anhaftendes Material abstreift. Hierfür kann jede geeignete Vorrichtung in Form eigener Abstreifmesser, Kratzer o. ä. eingesetzt werden. Alternativ könnte auch s ein Eintauchen der Schweisskiinge 9 in ein geeignetes chemisches Lösungsmittel oder auch ein kurzzeitiges Aufheizen der Schweisskiinge auf eine sehr hohe Temperatur (während des Ausschwenkvorganges) vorgesehen werden.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Vorrichtung zur Herstellung von Eckverbindungen von Abdichtungsprofilen für Fenster oder Türen mit einer Grundplatte , zwei Profil-Halterungseinrichtungen und Mittel zum Schneiden und Zusammenschweissen der Profile, die jeweils auf der Grundplatte angeordnet sind, bei der jede Unterform einer Profilhalteeinrichtung eine Aufnahmenut für das zu haltende Strangprofil und einen zum Verdecken bzw. Öffnen der Aufnahmenut verschwenkbaren Deckel aufweist und bei der die zueinander zugewendeten Abschlusskanten der Halterungseinrichtungen spiegelbildlich zueinander sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Halterungseinrichtungen (2,3) auf der Grundplatte mit zueinander fluchtend ausgerichteten Aufnahmenuten (5) angeordnet sind und die Abschlusskanten schräg zur Fluchtrichtung der Aufnahmenuten (5) verlaufen und einen sich an einer Seite der Halterungseinrichtung (2,3) öffnenden Winkel ausbilden, dass die eine der beiden Halterungseinrichtungen (3) auf der Grundplatte (1) zum Anlegen ihrer schrägen Abschlusskante (7) an die Kante (6) der anderen Halterungseinrichtung (2) um eine Schwenkachse (8) verschwenkbar angebracht ist, und dass die Mittel zum Schneiden und Zusammenschweissen aus einer entsprechend dem Winkel zwischen den Abschlusskanten geformten Schweisskiinge (9) bestehen, die gleichzeitig mit einer Schneidkante (11) versehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Halterungseinrichtung (2) auf der Grundplatte (1) feststehend angebracht ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , dass die Schweisskiinge (9) sowohl in Einschwenk- als auch in Abschwenkrichtung mit einer Schneidkante (11) versehen ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweisskiinge (9) aus Stahl oder Kupfer besteht und auf ihrer den schrägen Abschlusskanten (6, 7) zugewendeten Oberfläche mit einer Auflage (12) aus Polyte-trafluoräthylen, Silber oder Chrom versehen ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (11) der Schweisskiinge (9) in einer Ebene liegt, die in Richtung der Schneidebewegung um einen Winkel kleiner 90°, vorzugsweise im Bereich zwischen 45 und 60° schräg angestellt ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abstreifeinrichtung vorgesehenist, mittels derer die Schweisskiinge (9) beim Ausschwenken aus ihrer Schweissstellung gereinigt wird.