CH649901A5

CH649901A5 - Procede et machine pour la fabrication d'un boudin de filtres composes, notamment pour cigarettes.

Info

Publication number: CH649901A5
Application number: CH5639/82A
Authority: CH
Inventors: Brian Harry Warner
Original assignee: Molins Plc
Priority date: 1981-09-25
Filing date: 1982-09-25
Publication date: 1985-06-28
Also published as: US4541826A; DE3235510A1; GB2107965A; JPS58111675A; GB2107965B

Description

La présente invention a pour objets un procédé de fabrication d'un boudin de filtre composés et une machine pour la mise en œuvre du procédé.

Il est connu de produire des boudins de filtres composés pour cigarettes incorporant du matériau filtrant granuleux, du matériau filtrant pulvérulent ou autre matériau filtrant particulaire. Le matériau généralement utilisé est le carbone granuleux. Dans les filtres composés produits à partir d'un tel boudin, le matériau particulaire est généralement contenu dans un compartiment ménagé entre des éléments filtrants en matériau filtrant usuel (par exemple l'acétate de cellulose). Les fabricants de filtres comprenant de tels compartiments veulent qu'une quantité déterminée de matériau particulaire soit présente dans chacun des compartiments. Une nécessité généralement admise est que le matériau particulaire soit disposé dans l'espace ménagé entre les éléments filtrants de telle façon que la fumée aspirée à travers le filtre doive passer très près du matériau; le compartiment doit par conséquent être bien rempli de ce matériau particulaire.

Le procédé selon l'invention, suivant lequel on fait défiler une suite d'éléments filtrants espacés dans le sens axial et on enveloppe partiellement cette suite dans un ruban d'enveloppage continu, est caractérisé en ce qu'on projette un flux sensiblement continu de matériau particulaire filtrant le long d'un chemin qui converge avec celui de la suite d'éléments filtrants de manière que les espaces qui se trouvent entre les éléments filtrants et qui sont partiellement enve5

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loppés par le ruban reçoivent du matériau particulaire directement depuis ledit chemin.

De préférence, le chemin du matériau particulaire filtrant fait un petit angle avec le chemin des éléments filtrants. De préférence, le matériau particulaire filtrant présente une composante de vitesse 5 dans la direction du mouvement des élémentts filtrants qui est sensiblement la même que celle des éléments filtrants.

Le matériau particulaire peut être introduit dans chaque espace dans une direction présentant une composante circonférentielle importante de manière qu'un mouvement de rotation soit imprimé à 10 l'intérieur de l'espace par le ruban enveloppant. De l'air peut être retiré de l'espace durant ou avant le remplissage pour favoriser le remplissage par le matériau particulaire. De préférence, plusieurs espaces sont remplis simultanément.

Le débit de matériau particulaire filtrant s'écoulant le long de 15 son chemin peut être réglé de manière qu'il soit juste suffisant pour remplir les espaces entre les éléments filtrants défilant devant la position de remplissage. Des moyens détecteurs peuvent être prévus pour détecter l'écoulement le long de ce chemin (par exemple pour détecter tout bourrage) et l'écoulement peut être réglé en consé- 20 quence. L'écoulement peut être réglé en dérivant une partie du matériau particulaire le long d'un chemin secondaire, par exemple en dirigeant une proportion variable d'un flot circulant le long d'un circuit fermé dans ledit chemin convergent. Le chemin que suit ce flot circulant comprend de préférence une source de matériau parti- 25 culaire filtrant et des moyens pour le convoyer depuis la source et autour du circuit.

La machine pour la mise en œuvre du procédé comprend des moyens pour faire défiler une suite d'éléments filtrants espacés dans le sens axial et des moyens pour envelopper partiellement la suite dans un ruban d'enveloppage continu, et est caractérisé par des moyens pour projeter du matériau particulaire filtrant sous la forme d'un flux sensiblement continu le long d'un chemin convergeant vers la suite d'éléments filtrants partiellement enveloppés disposés sur le ruban d'enveloppage de manière que du matériau particulaire filtrant soit introduit depuis ledit chemin sur le ruban d'enveloppage,

entre les éléments.

Les moyens pour projeter le matériau particulaire filtrant comprennent de préférence des moyens pour imprimer une vitesse direc- ^ tement au matériau. Ces moyens peuvent par exemple comprendre un rotor ou autre turbine rotative comprenant des pales et auquel le matériau particulaire est fourni par une source et depuis lequel le matériau accéléré est projeté le long dudit chemin convergent, délimité par une tuyauterie ou autre. Des moyens pneumatiques 45 peuvent être utilisés pour projeter le matériau particulaire mais il est préférable de limiter la quantité d'air fournie avec le matériau à moins de prévoir des moyens adéquats pour enlever l'air de l'emplacement de remplissage. De tels moyens peuvent agir par aspiration d'air à travers le ruban d'enveloppage, à travers l'ouverture définie 50 par l'enveloppement partiel des espaces entre les éléments filtrants, ou à travers les élément filtrants adjacents, de même que le long d'un chemin distinct se terminant à proximité des emplacements de remplissage.

Le matériau particulaire est de préférence introduit par une tête 55 de remplissage s'étendant le long du chemin des éléments filtrants espacés, de manière que plusieurs espaces entre les éléments filtrants puissent être remplis simultanément. La fin du chemin convergent pour le matériau particulaire, à l'intérieur de la tête de remplissage, se termine de préférence légèrement d'un côté de l'axe du chemin des «> éléments filtrants, de manière qu'un mouvement de rotation (de préférence spiral ou hélicoïdal) soit imparti au matériau introduit dans les espaces entre les éléments filtrants. La tête de remplissage peut également être conformée au voisinage de l'extrémité du chemin convergent, de manière à modifier le chemin d'écoulement à l'inté- 65 rieur des espaces entre les éléments filtrants. En imprimant un mouvement de rotation au matériau particulaire introduit, la tendance qu'a le matériau de rebondir hors des espaces entre les éléments filtrants est diminuée; la turbulence produite à l'intérieur des espaces tend à réduire l'énergie du matériau à l'intérieur des espaces.

Des moyens, tels que des racleurs ou brosses, peuvent être prévus pour former la partie supérieure du matériau particulaire introduit et pour enlever tout excès se trouvant sur les éléments filtrants et le ruban d'enveloppage. On peut utiliser la succion pour enlever toute accumulation de matériau particulaire des racleurs ou des brosses. Un écran mobile, synchronisé avec le mouvement des éléments filtrants, peut être prévu, cet écran présentant des ouvertures correspondant aux espaces entre les éléments filtrants et à travers lesquelles le matériau particulaire est introduit dans les espaces. Les parties non entaillées de l'écran, qui recouvrent les éléments filtrants, empêchent le matériau d'être déposé sur ces éléments et peuvent par conséquent éventuellement empêcher le besoin de prévoir des moyens pour enlever le matériau particulaire en excès.

Des moyens peuvent être prévus pour régler l'écoulement de matériau particulaire le long du chemin convergent, ou vers celui-ci. Les moyens de réglage peuvent comprendre des moyens pour faire varier l'écoulement du matériau particulaire entre sa source et les moyens pour projeter le matériau le long du chemin convergent. Les moyens de réglage peuvent comprendre des moyens pour dériver du matériau de ce chemin, par exemple le long d'un chemin de recirculation. Des moyens de commande pour les moyens de réglage peuvent comprendre des moyens pour détecter l'écoulement de matériau particulaire le long du chemin convergent. Les moyens de réglage peuvent être commandés en fonction de la vitesse de la suite d'éléments filtrants, par exemple les moyens pour projeter le matériau particulaire le long dudit chemin convergent peuvent être entraînés à une vitesse proportionnelle à celle d'un entraînement général pour la machine.

Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemple:

la fig. 1 est une vue en élévation d'une partie d'une machine destinée à confectionner des filtres renfermant des granules de carbone;

la fig. 2 illustre les filets de colle appliqués à un ruban d'enveloppage pour les filtres;

la fig. 3 illustre un dispositif d'application de colle;

les fig. 4-14 sont des vues en coupe transversale suivant les lignes IV-XIV de la fig. 1 ;

la fig. 15 est une vue en perspective d'un dispositif d'alimentation en granules de carbone utilisé dans la machine de la fig. 1 ; et les fig. 16 et 17 sont des vues en coupe transversale de variantes de machines destinées à fabriquer des filtres renfermant des granules de carbone.

La machine partiellement représentée à la fig. 1 comprend une bande de conduite sans fin 2 destinée à convoyer un ruban continu 4 de papier d'enveloppage et des éléments filtrants 6, espacés les uns des autres, à travers une unité 8 de formation de boudin qui comprend un dispositif d'alimentation 10 destiné à remplir les espaces entre les éléments filtrants 6 de granules de carbone. A la sortie de l'unité 8, la bande 2 livre un boudin continu 12 de filtres composés à une couperie 14 qui débite le boudin en bâtonnets 16 de filtres multiples. Dans une machine suivante (non représentée) les bâtonnets 16 sont ensuite divisés en bouts filtres individuels (renfermant chacun des granules de carbone) qui sont réunis à des longueurs de tabac pour former des cigarettes à bouts filtres.

La suite d'éléments filtrants espacés 6 peut être amenée sur le ruban 4 de papier d'enveloppage de manière analogue à celle utilisée dans la machine Molins DR2N ou comme décrit dans le fascicule de brevet GB N° 971491. L'espace entre les éléments filtrants 6 est maintenu initialement par un filet ou ligne de colle 18 (fig. 2) qui est appliqué au ruban d'enveloppage 4 par un colleur 20. Une bande sans fin supérieure 22 est prévue pour presser les éléments 6 sur le ruban d'enveloppage 4 et la ligne de colle 18.

Comme on le voit à la fig. 2, le ruban d'enveloppage 4 porte d'autres lignes de colle 24, 26 et 28. Les lignes 24 et 26 sont également appliquées par le colleur 20. La ligne marginale 28 est appliquée par un colleur 30 (fig. 1) disposé en amont du colleur 20. Les positions latérales des colleurs 20 et 30 sont réglables de façon indé

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pendante relativement au ruban 4. De plus, et comme représenté à la fig. 3, les lignes 18, 24 et 26 sont respectivement appliquées par des buses 18A, 24A et 26A que comporte le colleur 20, les buses 24A et 26A pouvant tourner autour de l'axe de la buse 18A de manière que l'espacement entre les lignes 24 et 26 et la ligne 18 puisse être varié. La ligne 18 est située sur la ligne médiane du ruban d'enveloppage 4, qui correspond à la ligne médiane inférieure des éléments filtrants 6. Si l'on considère la ligne médiane supérieure du boudin terminé comme étant à 0° et la ligne médiane inférieure à 180° (la ligne 18 se trouvant ainsi à 180") les lignes 26 et 24 se situent à environ 60° et 300° respectivement. La ligne 28 se trouve en fin de compte à environ 0° dans le boudin terminé et est située à proximité de celui des bords du ruban d'enveloppage 4 qui viendra recouvrir l'autre. La colle utilisée dans les colleurs 20 et 30 est une colle liquide à chaud (en anglais: hot-melt adhesive).

On peut aussi déposer des filets transversaux supplémentaires de colle sur le ruban d'enveloppage 4 de manière que lorsque celui-ci est scellé autour des éléments filtrants 6 au moins un filet de colle fixe le ruban à l'élément filtrant sensiblement sur toute sa circonférence. Ainsi on évite toute possibilité (aussi minime soit-elle) de voir des granules de carbone passer entre le ruban et l'élément filtrant, pour peut-être aboutir dans la bouche d'un fumeur.

On voit aux fig- 1 et 4 que, après avoir reçu les éléments filtrants 6 et le ruban d'enveloppage 4, la bande de conduite 2 passe à travers un dispositif de pliage 32 monté sur le banc 33 du canal de formation, le dispositif 32 pliant progressivement la bande et le ruban en forme de U. Le dispositif de pliage 32 continue à plier la bande 2 et le ruban 4 (et ensuite le ruban seul) au-delà de la position représentée à la fig. 4, jusqu'à ce que les lignes de colle 24 et 26 viennent toucher les éléments filtrants 6. A ce stade, des unités de chauffage 34, visibles à la fig. 5, entrent en action pour réactiver la colle liquide à chaud des lignes 24 et 26. Un diviseur central 36 maintient les parties marginales du ruban 4 séparées. En aval des unités de chauffage 34 sont prévues des unités de refroidissement 38, de construction sensiblement pareille à celle des unités 34, pour faire durcir la colle et provoquer ainsi l'adhérence des éléments filtrants 6 au ruban 4 le long des lignes 24 et 26. Les unités 38 peuvent être reliées directement au banc 33 pour que ce dernier puisse agir comme absorbeur de chaleur supplémentaire. Les unités 34 nécessitent des shunts de chaleur. Le cas échéant, on pourrait chauffer ou refroidir directement des sections du banc 33, isolées thermiquement les unes des autres (ou des plieurs associés).

Au-delà des unités de refroidissement 38, le diviseur central 36 s'élargit progressivement et la forme de guides latéraux 40 pour la bande de conduite 2 est modifiée de manière que, dans la position représentée à la fig. 6, les parties marginales du ruban 4 soient recourbées vers l'extérieur tandis que des nervures 40A que présentent les guides 40 forment des bords autour desquels le ruban 4 est plié.

Comme on le voit à la fig. 7, une unité de guidage supérieure 42, comprenant des plaques de guidage inclinées 44, prend la relève du diviseur central 36 pour maintenir en position les parties marginales du ruban 4. L'unité de guidage supérieure 42 est reliée à une unité de guidage inférieure 46 par une charnière 48. L'unité de guidage inférieure 46 est pareille aux guides 40 et est reliée au banc 33 par une articulation 50.

Comme on le voit aux fig. 1 et 8, l'unité de guidage supérieure 42 est remplacée, en aval de la position représentée à la fig. 7, par une tête de remplissage 52. Cette tête 52 comprend un canal 54 à travers lequel des granules de carbone sont introduits dans les espaces existant entre les éléments filtrants 6. En se reportant également à la fig. 15, on voit que le canal 54 est incliné d'un petit angle avec la suite des éléments filtrants disposés sur la bande de conduite 2. Les granules de carbone sont amenés au canal 54 depuis une trémie 58 à l'aide d'un entonnoir 60 et d'un rotor 62 présentant des pales 64 se développant en spirale. L'entonnoir 60 comprend un tamis grossier 65 qui peut être vibré afin de favoriser l'écoulement vers le bas des granules en direction de l'axe du rotor 62. Le tamis 65 peut comprendre au moins deux parties pouvant être déplacées l'une par rapport à

l'autre à l'aide d'une unité de commande 67 (fig. 1) afin de pouvoir varier et éventuellement interrompre l'écoulement vers le rotor 62. Les pales 64 du rotor 62 introduisent les granules dans une conduite 66 conduisant au canal 54. Le rotor 62 est entraîné à une vitesse telle que les granules de carbone parviennent au canal 54 avec une vitesse, le long de la ligne de la bande de conduite 2, qui est approximativement la même que celle des éléments filtrants 6. Cela peut être obtenu en entraînant le rotor 62 (par un mécanisme d'entraînement 71 représenté à la fig. 1) à une vitesse qui dépend de la vitesse de la bande de conduite 2 (c'est-a-dire dépendant de la vitesse de la confectionneuse de boudins).

Le débit de granules de la trémie 58 vers le rotor 62 est de préférence le même que celui requis pour assurer le remplissage des espaces entre les éléments filtrants 6. En conséquence, aucune accumulation ne devrait se produire dans la conduite 66 ou le canal 54, laquelle tendrait à réduire la vitesse des granules délivrés dans les espaces entre les éléments filtrants 6. Afin de maintenir un chemin d'écoulement libre dans la conduite 66 et le canal 54 une ligne de by-pass comprenant une conduite de by-pass 68 peut être prévue. Comme on le voit à la fig. 1, les granules aboutissant dans la conduite de by-pass 68 sont retournés à la trémie 58 par un chemin de retour 69. La proportion des granules en provenance du rotor 62 qui passe par la conduite 68 plutôt que par le canal 54 peut être réglée par exemple en appliquant une succion variable à la conduite 68 ou en ménageant une porte de dérivation réglable 73 à la jonction entre les conduites 66 et 68. On pourrait éventuellement prévoir des moyens de commande 79, comprenant des moyens 77 pour déceler toute accumulation de granules dans le canal 54 et des moyens y répondant en variant la proportion de granules passant par la conduite 68 (par exemple en déplaçant la porte 73); en variante, le débit (par exemple la vitesse du rotor 62 ou l'amenée de granules au rotor 62) peut être varié par les moyens de commande 79 (par exemple en variant la vitesse d'entraînement des moyens d'entraînement 71 ou en réglant le tamis 65 à l'aide de l'unité 67).

Comme mentionné plus haut, le canal 54 est incliné d'un petit angle par rapport à la trajectoire des éléments filtrants 6. De plus, on voit à la fig. 8 que le canal 54 délivre les granules de carbone que d'un côté de cette trajectoire; cela a pour effet d'imprimer un mouvement tourbillonnaire hélicoïdal aux granules de carbone introduits dans chacun des espaces ménagés entre les éléments filtrants 6, mouvement qui tend à diminuer l'énergie cinétique des granules introduits. Le mouvement tourbillonnaire hélicoïdal est favorisé par une cavité 70 ménagée dans la tête de remplissage 52 au voisinage du canal 54. Un léger effet de succion peut être assuré à travers une conduite 72 (fig. 8) afin que l'excès d'air introduit avec les granules puisse être éliminé. Tout granule retiré avec l'air à travers la conduite 72 peut être retourné à la trémie 58 (par exemple par le chemin 69).

De l'air peut être retiré des espaces entre les éléments filtrants 6 à travers le ruban d'enveloppage 4 et la bande de conduite 2 (qui sont poreux à cet effet) à l'aide de canaux de succion 74 ménagés dans le banc 33. Ainsi un léger vide peut être maintenu dans chacun des espaces de sorte que les granules et l'air d'entraînement sont aspirés dans les espaces depuis le canal 54, la plupart de cet air étant ensuite retiré à travers les canaux 74. En variante, une succion peut être appliquée aux espaces entre les éléments 6 à travers l'ouverture existant entre les parties marginales du ruban 4, cela sensiblement conformément à ce qui est décrit dans le fascicule de brevet GB N° 1544116.

D'autres conduites d'air 75 sont prévues dans l'unité de guidage inférieure 46 et peuvent produire un effet de succion destiné à maintenir les parties marginales du ruban 4 contre les surfaces de guidage de l'unité 46 ou, en variante, peuvent produire un léger courant d'air destiné à produire un coussin d'air pour ces parties marginales (et éventuellement les maintenir contre les surfaces de guidage de la tête de remplissage 52).

La tête de remplissage 52 peut être soulevée verticalement à l'écart de l'unité de guidage inférieure 46 afin de donner accès aux éléments filtrants 6, etc., et de permettre la suppression de tout bourrage êven-

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tuel. Pareillement, l'unité de guidage inférieure 46 peut être articulée à l'écart du banc 33 (et l'unité de guidage supérieure 32 articulée à l'écart de l'unité de guidage inférieure 46).

Comme on le voit à la fig. 9, on a disposé en aval de la tête de remplissage 52 une unité de guidage 76, comprenant des plaques 78 s destinées à maintenir les parties marginales du ruban 4 en place,

pour prendre la relève de l'unité de guidage inférieure 46. Un dispositif de nettoyage central fixe 80, présentant une surface de nettoyage concave 82 affleurant les éléments filtrants 6, est prévu pour enlever les granules de carbone excédentaires introduits par la tête de rem- io plissage 52. Une autre tête de nettoyage 84 (fig. 10), présentant une cavité frontale 85 (qui est en forme de V vu en plan) au-dessus d'une section de raclage inclinée 86, est disposée en aval de la tète de nettoyage 80. Les granules de carbone excédentaires sont amenés vers le haut dans la cavité d'où ils peuvent être enlevés par succion à travers 15 un tuyau 88. Seule une légère succion est appliquée à travers le tuyau 88 pour effectuer le retrait de toute accumulation de granules de carbone dans la cavité 85 de la tête de nettoyage 84; la succion est insuffisante pour retirer des granules de carbone directement des espaces entre les éléments filtrants 6. Un autre élément central de 20 formation 90 (fig. 11) est disposé au-delà de la tête de nettoyage 84, cet élément étant bordé par deux brosses suceuses étroites 92 destinées à retirer les granules de carbone se trouvant dans les sillons formés entre le ruban d'enveloppage 4 et les éléments filtrants 6. Les granules retirés à travers le tuyau 88 ou à travers les brosses 92 25 peuvent être retournés à la trémie 58 par le chemin 69.

Après les opérations de nettoyage, le ruban 4 est rabattu et scellé autour des éléments 6 (et des espaces remplis) comme représenté particulièrement aux fig. 12,13 et 14. Une première unité de pliage 94 rabat progressivement l'une des parties marginales du ruban 4 30 contre les éléments filtrants 6 et sur les espaces renfermant les granules de carbone et, ensuite, une seconde unité de pliage 96 rabat la seconde partie marginale du ruban 4 de sorte que la ligne de colle 28 est appliquée contre le bord de la première partie marginale.

Ensuite, une unité de chauffage 98 vient contacter la couture que 35 forment les bords superposés du ruban 4 et réactive la colle de la ligne 28. L'unité de chauffage 98 est suivie à brève distance d'une unité de refroidissement 100 (fig. 1) qui est sensiblement pareille à l'unité 98 sauf qu'elle refroidit la colle pour la durcir et en assurer la prise et ainsi sceller le boudin de filtres composés 12.

Comme on le voit à la fig. 1, la ligne de colle 28 destinée à assurer la fermeture finale du boudin 12 est appliquée en amont de la tête de remplissage 52. En variante, cette ligne 28 pourrait être appliquée après la tête de remplissage 52 et après l'entrée en action des dispositifs de nettoyage 80 à 92, par exemple au voisinage de la coupe représentée à la fig. 12; cela aurait l'avantage d'éviter toute contamination possible de la ligne de colle par les granules de carbone.

La fig. ! 6 représente en partie une variante de tête de remplissage comprenant un canal de remplissage 110. Des éléments filtrants espacés 112 et un ruban d'enveloppage 114 sont acheminés par une bande de conduite 116 le long d'un banc 118 d'un canal de formation, la bande de conduite 116 et le ruban 114 étant amenés dans les formes représentées à la fig. 16 par des unités de pliage 120 et 122. Il y a lieu de noter que les parties marginales du ruban 114 ne sont pas disposées symétriquement. Des granules de carbone sont introduits dans les espaces ménagés entre les éléments 112 et ce par le canal 110 et avec une vitesse présentant une composante axiale sensiblement égale à celle des éléments filtrants 112 et une vitesse tangentielle importante qui est dissipée par un mouvement tourbillonnaire hélicoïdal à l'intérieur des espaces entre les éléments 112, cela de manière semblable à celle décrite en regard de la tête de remplissage 52.

Une autre variante de tête de remplissage comprenant une conduite de remplissage 130, un banc 132 de canal de formation et des guides latéraux 134 et 136, est représentée à la fig. 17. La conduite 130 présente une jupe étendue 138, qui contribue à empêcher les granules de carbone introduits de s'échapper après qu'ils ont été introduits dans les espaces ménagés entre les éléments filtrants et servant également à délimiter une surface concave supérieure pour les granules de carbone introduits. Comme dans les formes d'exécution décrites précédemment, la direction de l'introduction des granules contribue également à empêcher ceux-ci de s'échapper, en provoquant des turbulances qui détruisent l'énergie cinétique.

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7 feuilles dessins

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REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'un boudin de filtres composés, suivant lequel on fait défiler une suite d'éléments filtrants espacés dans le sens axial et on enveloppe partiellement cette suite dans un ruban d'enveloppage continu, caractérisé en ce qu'on projette un flux sensiblement continu de matériau particulaire filtrant le long d'un chemin qui converge avec celui de la suite d'éléments filtrants de manière que les espaces qui se trouvent entre les éléments filtrants et qui sont partiellement enveloppés par le ruban reçoivent du matériau particulaire directement depuis ledit chemin.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on projette le flux de matière particulaire le long dudit chemin de manière que sa composante de vitesse dans le sens de la suite d'éléments filtrants espacés soit sensiblement la même que celle des éléments filtrants.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit chemin et la suite d'éléments filtrants espacés font un petit angle entre eux.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on introduit du matériau particulaire dans chaque espace avec une composante de vitesse circonférentielle de telle sorte qu'un mouvement de rotation est imprimé à l'intérieur de l'espace par le ruban partiellement enveloppant.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on retire de l'air de l'espace pendant ou avant de recevoir du matériau particulaire.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs espaces entre les éléments reçoivent simultanément du matériau particulaire.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on règle le débit du matériau particulaire s'écoulant le long dudit chemin ou vers celui-ci.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le débit le long dudit chemin est réglé en dérivant du matériau particulaire sur un chemin secondaire.
9. Machine pour la mise en oœuvre du procédé selon la revendication 1, comprenant des moyens pour faire défiler une suite d'éléments filtrants espacés dans le sens axial et des moyens pour envelopper partiellement la suite dans un ruban d'enveloppage continu, caractérisée par des moyens (62) pour projeter du matériau particulaire filtrant sous la forme d'un flux sensiblement continu le long d'un chemin (66, 54) convergeant vers la suite d'éléments filtrants (6) partiellement enveloppés disposés sur le ruban d'enveloppage (4) de manière que du matériau particulaire filtrant soit introduit depuis le chemin convergent sur le ruban d'enveloppage, entre les éléments.
10. Machine selon la revendication 9, caractérisée en ce que les moyens pour projeter le matériau particulaire le long dudit chemin convergent (66, 54) comprennent une roue à aubes (62).
11. Machine selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisée en ce que ledit chemin convergent (66, 54) et ladite suite d'éléments filtrants espacés (6) sont légèrement décalés de manière que le chemin débouche d'un côté de l'axe des éléments filtrants.
12. Machine selon l'une de revendications 9 à 11, caractérisée en ce que ledit chemin convergent (66, 54) se termine dans une tête de remplissage (52) s'étendant le long de la direction de défilement des éléments filtrants (6) de manière qu'au moins deux espaces entre les éléments filtrants puissent recevoir simultanément du matériau particulaire.
13. Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce que la tête de remplissage (52) est conformée (70) au voisinage de l'extrémité dudit chemin convergent (66, 54) de manière à modifier le chemin d'écoulement du matériau particulaire introduit entre les éléments filtrants (6).
14. Machine selon la revendication 13, caractérisée en ce que la tête de remplissage (52) est conformée (70) de manière à réorienter le matériau particulaire dans les espaces entre les éléments filtrants (6).
15. Machine selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (72, 74) pour retirer de l'air des espaces entre les éléments filtrants (6). '
16. Machine selon l'une des revendications 9 à 15, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (82, 86, 88, 92) pour enlever le matériau particulaire en excès des éléments filtrants (6) et du ruban (4).
17. Machine selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (69) pour retourner l'excès de matériau particulaire audit chemin convergent (66, 54).
18. Machine selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisée en ce qu'elle comprend un écran mobile pourvu d'ouvertures correspondant aux espaces entre les éléments filtrants (6) dans ladite suite et disposé entre ledit chemin convergent (66, 54) pour le matériau particulaire et ces espaces, de manière que le matériau soit introduit dans les espaces à travers les ouvertures et que les parties restantes de l'écran empêchent le matériau de venir en contact avec les côtés des éléments filtrants.
19. Machine selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (65, 67, 71, 73, 79) pour régler l'écoulement du matériau particulaire le long dudit chemin convergent (66, 54) ou vers celui-ci.
20. Machine selon la revendication 19, caractérisée en ce que les moyens de réglage comprennent des moyens (65, 67) pour varier l'écoulement du matériau particulaire entre sa source (58, 60) et les moyens (62) pour projeter le matériau le long dudit chemin convergent (66, 54).
21. Machine selon l'une des revendications 19 ou 20, caractérisée en ce que les moyens de réglage comprennent des moyens (73, 79) pour dériver du matériau dudit chemin convergent (66, 54).
22. Machine selon l'une des revendications 19 à 21, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (77) pour détecter l'écoulement le long dudit chemin convergent (66, 54) et pour commander les moyens de réglage en conséquence.
23. Machine selon l'une des revendications 19 à 22, caractérisée en ce que les moyens de réglage comprennent une unité (71) qui varie en fonction de la vitesse de la suite d'éléments filtrants espacés (6).