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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Spinnen von anorganischen Fasern mittels eines Hochgeschwindigkeits-Luftstroms, dadurch gekennzeichnet, dass man geschmolzenes, anorganisches, faserbildendes Material aus mindestens einer im Boden eines Schmelzofens angebrachten Düsenöffnung in Fadenform nach unten fliessen lässt, den verfestigten, faserförmigen Teil des Materials in die obere Öffnung eines unterhalb der Düsenöffnung vertikal angeordneten Fadenführungsrohres einleitet, Druckluft aus einem ringförmigen Schlitz, der um das untere Ende des Fadenführungsrohres herum in Form eines nach unten abnehmenden stumpfen Kegels verläuft, ausstösst und solcherart in ein anschliessend an den ringförmigen Schlitz unterhalb des Fadenführungsrohrs koaxial angeordnetes Beschleunigungsrohr eintreten lässt, dass sie im Zentrum des Beschleunigungsrohrs einen Hochgeschwindigkeits-Luftstrom bildet,
so dass der kontinuierlich gesponnene und in das Fadenführungsrohr eingeleitete und danach in das Beschieunigungsrohr einiretende, verfestigte, faserförmige Teil des anorganischen Materials im Beschleunigungsrohr durch den Hochgeschwindigkeits-Luftstrom der Einwirkung einer Zugkraft ausgesetzt ist.
2. Vorrichtung zur kontinuierlichen Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Schmelzofen (1) mit mindestens einer in seinem Boden angebrachten Düsenöffnung (3), ein unterhalb der Düsenöffnung vertikal angeordnetes Fadenführungsrohr (4) mit einer oberen Öffnung (5) und einer unteren Öffnung (6), dessen unteres Ende solcherart ausgebildet ist, dass es zusammen mit einer um dieses herum angeordneten Druckluftkammer (10) einen ringförmigen Schlitz (11) bildet, der in Form eines nach unten abnehmenden stumpfen Kegels verläuft, und durch ein unterhalb des Fadenführungsrohres koaxial angeordnetes, mit der Druckluftkammer verbundenes Beschleunigungsrohr (14).
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Spinnen von anorganischen Fasern aus einer Schmelze von anorganischem faserbildendem Material, beispielsweise Glas, Gestein, Schlacke, mittels eines Hochgeschwindigkeits Luftstroms, und auf eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Ausführung des Verfahrens.
Konventionelle Verfahren zur Herstellung von Fasern durch Schmelzspinnen sind beispielsweise das Flammenblasverfahren, Zentrifugalverfahren, Hochgeschwindigkeits Wickelverfahren unter mechanischer Verstreckung und dergleichen. Zur Herstellung von feinen anorganischen Fasern gelangt im allgemeinen das Flammenblasverfahren zum Einsatz, wobei als Brennstoff Petroleum verwendet wird. Ein faserbildendes, anorganisches Material, beispielsweise geschmolzenes Glas, wird dabei durch eine mittels eines Brenners oder dergleichen erzeugte Hochdruckflamme zu feinen Fasern ausgeblasen, wobei beispielsweise Glas-Stapelfasern erhalten werden. Bei diesem Flammenblasverfahren ist es kaum möglich, lange Fasern herzustellen. Ausserdem werden grosse Mengen Brennstoff benötigt, und die Produktionsrate ist ungenügend.
Ein besonderes Problem ergibt sich ausserdem in letzter Zeit aus den Schwierigkeiten in der Rohölbeschaffung.
Im Hinblick auf diese Schwierigkeiten ist es sehr erwünscht, ein Verfahren mit hoher Produktionskapazität zu schaffen, das ohne flüssige Brennstoffe betrieben werden kann. Um diesen Anforderungen zu genügen, wurde in letzter Zeit eine Hochgeschwindigkeits-Spinnmethode unter Verwendung eines Luftstroms erforscht. Ein Verfahren zur Herstellung von organischen Fasern durch Schmelzspinnen eines Polymers wurde in "The Journal of Textile Society", Bd. 30, Nr. 2, 1974 in einem Artikel "The High Speed Spinning by Using an Air Jet Nozzle" beschrieben. Hinsichtlich anorganischer Fasern war es jedoch bisher unmöglich, selbst nach dem vorstehend genannten Luftstrom-Spinnverfahren eine genügende Produktionskapazität zu erreichen. Demzufolge gelangte dieses Verfahren bisher noch nicht zum industriellen Einsatz für die Herstellung von anorganischen Fasern.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von anorganischen Fasern mittels eines Hochgeschwindigkeits-Luftstroms zu schaffen, das höhere Produktionskapazität und die Herstellung von längeren Fasern ermöglicht.
Es wurde gefunden. dass eine einzigartige Kombination einer bestimmten Länge eines Fadenführungsrohrs, einer bestimmten Länge eines an das Fadenführungsrohr anschliessenden Beschleunigungsrohrs und eines zwischen diesen beiden Rohren einmündenden ringförmigen Schlitzes, der um das untere Ende des Fadenführungsrohrs herum in Form eines nach unten abnehmenden stumpfen Kegels verläuft und das Einblasen von Druckluft solcherart ermöglicht, dass im Zentrum des Beschleunigungsrohrs ein Luftstrom gebildet wird, hervorragende Resultate ermöglicht.
Das auf dieser Erkenntnis beruhende erfindungsgemässe Spinnverfahren ist im Patentanspruch 1 definiert.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die im Patentanspruch 2 definierte Vorrichtung zur kontinuierlichen Ausführung des Verfahrens.
Der bei Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens unter Verwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung im Inneren des Fadenführungsrohrs und des Beschleunigungsrohrs auftretende Hochgeschwindigkeits-Luftstrom übt auf den verfestigten, faserförmigen Teil des anorganischen, faserbildenden Materials eine Zugkraft aus, so dass dieses kontinuierlich durch diese beiden Rohre hindurchgezogen wird. Ausserdem wird das fadenförmige Material durch den Luftstrom solcherart durch die beiden Rohre hindurchgeleitet, dass es nicht mit der Innenwandung dieser Rohre in Berührung tritt. Hierdurch gelangen keine unnatürlichen mechanischen Kräfte zur Einwirkung auf das Material, so dass die anorganische Faser kontinuierlich und ohne öftere Faserbrüche anfällt.
Durch die Einführung des verfestigten faserförmigen Teils des anorganischen Materials in das unterhalb der Düsenöffnung vertikal angeordnete Fadenführungsrohr wird es ermöglicht, das geschmolzene anorganische Material auch aus mehreren Düsenöffnungen gleichzeitig ausfliessen zu lassen und die verfestigten Teile gemeinsam in das Fadenführungsrohr einzuleiten, ohne dass sich die einzelnen fadenförmigen Teile ineinanderschlingen, so dass das Spinnverfahren stabil und mit höherer Produktionskapazität ausgeführt werden kann.
Im nachstehenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielsweise erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung in Seitenansicht, und
Fig. 2 einen Längsschnitt durch das untere Ende der Vorrichtung gemäss Fig. 1 in vergrössertem Massstab.
Für die Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Vorrichtung wird das faserbildende, anorganische Material im Schmelzofen 1 geschmolzen und gelagert. Bei der Verwendung von Soda/Kalk-Glas beträgt die Temperatur der Schmelze im Schmelzofen 1 beispielsweise 1100 bis 1400 ob. Glas als Ausgangsmaterial wird vorzugsweise nach einem elektrischen Schmelzverfahren, das eine genaue Einstellung der Temperatur ermöglicht, geschmolzen. Beson
ders bevorzugt wird die Schmelze entweder durch direkte Widerstandsheizung allein oder in Kombination mit indirekter Beheizung, beispielsweise Strahlenheizung, hergestellt.
Da bei direkter Widerstandsbeheizung die Erwärmung durch Wärmeerzeugung im Glas selbst erfolgt, liegt der Vorteil dieser Methode darin, dass die Temperatur im Bodenteil des Schmelzofens in der Umgebung der Düsenöffnung 3 schnell und genau eingestellt werden kann.
Die Temperatur der Schmelze im Ofen kann mittels eines Thermoelementes, eines optischen Pyrometers oder dergleichen festgestellt werden. Uber einen Temperaturregler kann die Temperatur der Schmelze automatisch reguliert werden.
Das Niveau der Schmelze im Schmelzofen kann durch automatische Zufuhr von neuem Ausgangsmaterial, entsprechend der Menge des aus der Düsenöffnung 3 ausfliessenden geschmolzenen Materials konstant gehalten werden.
Im Boden des Schmelzofens 1 befindet sich eine Düsenplatte 2. Nach Öffnen einer Düsenöffnung 3 in der Düsenplatte 2 fliesst die Schmelze in Fadenform nach unten. Im vorliegenden Fall besteht die Schmelze aus Glas, und die lichte Weite der Düsenöffnung 3 beträgt 1 bis 6 mm. Das aus der Düsenöffnung 3 ausfliessende geschmolzene Glas verfestigt sich in Abhängigkeit von der lichten Weite der Düsen öffnung in einem Abstand von 30 bis 60 mm unterhalb der Düsenöffnung. Ein Fadenführungsrohr 4 ist in einem Abstand von beispielsweise 200 bis 1000 mm unterhalb der Düsenöffnung vertikal angeordnet, weist eine lichte Weite von 2 bis 4 mm und eine Länge von 150 bis 1300 mm auf. Der verfestigte Teil des faserförmigen Materials wird in das Fadenführungsrohr 4 durch dessen obere Öffnung 5 eingeleitet.
Falls das Fadenführungsrohr zu kurz ist, ergibt sich eine ungenügende Saugstromwirkung. Falls es zu lang ist, wird die Saugstromkraft jedoch durch den Widerstand des durch das Rohr hindurchlaufenden Fasermaterials und Luftstroms vermindert. Es ist somit wichtig, eine zweckentsprechende Länge des Fadenführungsrohrs zu wählen.
In Fig. 2 ist dargestellt, dass das Fadenführungsrohr 4 eine veränderte Form der unteren Öffnung 6 aufweist. Die untere Öffnung 6 ist mit einem Mundstück 7 versehen, das einen Teil des Fadenführungsrohrs 4 darstellt. Der äussere Umfang des unteren Endes des Fadenführungsrohrs verläuft in Form eines nach unten abnehmenden stumpfen Kegels.
Um diesen unteren Teil des Fadenführungsrohrs 4 und das Mundstück 7 herum ist eine Druckluftkammer 10 angeordnet, deren Aussenwandung 8 im unteren Teil konisch nach unten abnehmend verläuft und im oberen Teil mit einem dicht schliessenden Deckel verschlossen ist. Der äussere Umfang der unteren Öffnung 6 und das Mundstück 7 des Fadenführungsrohrs 4 und die Innenwandung des unteren Teils der Druckluftkammer 10 bilden zusammen einen ringförmigen Schlitz 11, der in Form eines nach unten abnehmenden stumpfen Kegels verläuft.
Das Mundstück 7 ist mit der Innenwandung 8 des zylindrischen Teils der Druckluftkammer 10 verschraubt. Die lichte Weite des ringförmigen Schlitzes 11 ist durch Verstellen dieser Schraubverbindung regulierbar und beträgt vorzugsweise 0,2 bis 1,5 mm, insbesondere 0,2 bis 0,5 mm. Die Neigung des konvergierenden Schlitzes 11 beträgt zweckmässig 15 bis 30C zur Längsachse des Fadenführungs- und des Beschleunigungsrohrs. Druckluft wird der Druckluftkammer 10 von einem Kompressor 12 über einen Druckbehälter 13 in von Staub und Ol gereinigtem Zustand mit einem Überdruck von 3 bis 7 bar zugeführt. Unterhalb des Fadenführungsrohres ist koaxial ein mit der Druckluftkammer verbundenes Beschleunigungsrohr 14 angeordnet.
Das Beschleunigungsrohr 14 wird durch den unteren Teil der Wandung 8 der Druckluftkammer und ein Rohr 15, das mit diesem unteren Teil der Kammerwandung 8 verschraubt ist, gebildet. Die Länge des Beschleunigungsrohrs 14 ist wichtig zur Erzielung einer zweckentsprechenden Zugkraft auf den im Beschleunigungs- und Fadenführungsrohr befindlichen, verfestigten, faserförmigen Teil des anorganischen Materials. In Abhängigkeit vom vorstehend erwähnten Neigungswinkel des konvergierenden Schlitzes 11 wird die Länge des Beschleunigungsrohrs 14 zweckmässig in einem Bereich von 40 bis 150 mm, gerechnet von der unteren Öffnung 6 des Fadenführungsrohres an, gehalten. Die lichte Weite des Beschleunigungsrohrs 14 ist zweckmässig gleich oder geringfügig grösser als diejenige des Fadenführungsrohres 4 und liegt vorzugsweise im Bereich von 3 bis 5 mm.
Diese beiden Rohre stehen miteinander in Verbindung und die obere Öffnung 5 des Fadenführungsrohrs 4 wie auch die untere Öffnung des Beschleunigungsrohrs 14 sind gegen die Umgebungsatmosphäre offen. Die lichte Weite des Beschleunigungsrohrs kann von gleichbleibendem Durchmesser sein, weist jedoch vorzugsweise unterschiedliche Durchmesser, mit grösserem Durchmesser am unteren Austrittsende auf, so dass es also trompetenähnliche Form aufweist.
Die Druckluftkammer 10 ist so eingerichtet, dass durch den konvergierenden Schlitz 11 Druckluft in einer Menge von 40 bis 500 I/min ausgestossen werden kann, wobei der ringförmig ausgestossene Druckluftstrahl gegen das Zentrum des Beschleunigungsrohrs 14 hin unter Bildung eines Luftstrahls konvergiert. Dieser Luftstrahl übt auf den im Tnneren des Beschleunigungsrohrs 14 befindlichen verfestigten Teil der Glasschmelze eine nach unten ziehende Zugkraft aus, und gleichzeitig wird durch Ejektorwirkung im Fadenführungsrohr 4 ein Unterdruck erzeugt. Falls das Beschleunigungsrohr zu kurz ist, wird die auf den verfestigten Teil der Glasschmelze einwirkende Zugkraft herabgesetzt. Dies scheint auf die Kürze eines Hochgeschwindigkeits-Stromteils innerhalb des Beschleunigungsrohrs zurückzuführen zu sein.
Falls das Beschleunigungsrohr zu lang ist, steigt jedoch der innere Widerstand dieses Rohrs an. Hierdurch wird der Innendruck erhöht, so dass es kaum möglich ist, im Fadenführungsrohr einen Unterdruck zu erzeugen, wodurch die kontinuierliche Bildung langer Glasfasern verhindert wird. Die Länge des Beschleunigungsrohrs muss somit in einem zweckentsprechenden Bereich gehalten werden.
Wie bereits erwähnt liegt die Länge des Beschleunigungsrohrs zweckmässig in einem Bereich von 40 bis 150 mm, wobei jedoch zu beachten ist, dass die Saug- und Zugkräfte wirksamer erhältlich sind, wenn die Länge des Beschleunigungsrohrs genau auf die Länge des Fadenführungsrohrs abgestimmt wird. Ein bevorzugtes Verhältnis der Länge des Beschleunigungsrohrs zu derjenigen des Fadenführungsrohrs liegt im Bereich von 1: 0,2. Besonders zweckmässig ist es, wenn die Länge des Beschleunigungsrohrs 100 bis
150 mm und · bis 1A 0 der Länge des Fadenführungsrohrs beträgt.
Durch den bei der Ausführung des beschriebenen Verfahrens mittels der beschriebenen Vorrichtung im Fadenführungsrohr 4 und im Beschleunigungsrohr 14 gebildeten Hochgeschwindigkeits-Luftstrom wird auf den verfestigten faserförmigen Teil der Glasschmelze eine Zugkraft ausgeübt, durch welche dieser Teil verstreckt wird, so dass kontinuierlich und in stabiler Weise Glasfasern mit einem Durchmesser von 3 bis 25 ,um gesponnen werden können. Derartig stabiles Spinnen von Glasfasern ist der Tatsache zuzuschreiben, dass der Luftstrom im allgemeinen im Zentrum des Rohrs schneller verläuft und der Druck im Rohrinneren im Zentrum relativ zum Druck in der Nähe der Innenwandung des Rohrs niedrig ist.
Somit wird die Glasfaser sowohl im Fadenführungsrohr wie auch im Beschleunigungsrohr im Zentrum des Rohrs gehalten, und die aus dem Hochgeschwindigkeits Luftstrom resultierende Zugkraft kann über die gesamte Länge der in diesen beiden Rohren befindlichen Glasfaser einwirken, ohne dass diese mit der Rohr-Innenwandung in Berührung tritt. Die Erfindung ermöglicht somit die kontinuierliche Herstellung von Glasfilamenten, was nach konventionellen Verfahren kaum möglich ist.
Die nach der Erfindung erzielbare Produktionskapazität kann weiterhin erhöht werden durch wirksame Anwendung der aus der vorstehend beschriebenen Ejektorwirkung resultierenden Zugkraft für die Fortbewegung der Fasern, da die fadenförmig aus der Düsenöffnung geflossene Glasschmelze innert sehr kurzer Zeitdauer und innerhalb eines kurzen Weges auf den erwünschten Faserdurchmesser verstreckt und verfestigt werden muss. Nach der Verfestigung kann die Faser kaum verstreckt werden und wird in diesem Zustand durch die Ejektorwirkung durch das Fadenführungsrohr und das Beschleunigungsrohr getrieben. Es wurde gefunden, dass es zur Erfüllung der vorstehenden Anforderung besonders wirksam ist, die Temperatur der Atmosphäre unterhalb der Düsenöffnung herabzusetzen, ohne jedoch die Innentemperatur des unteren Teils des Schmelzofens in der Umgebung der Düsenöffnung zu vermindern.
Die Spinnkapazität wurde durch die nachstehend beschriebene Versuchsanordnung in grossem Ausmass erhöht:
Die Temperatur der Atmosphäre im Teil 19 gemäss Fig. 1, etwa 300 mm unterhalb der Düsenöffnung, wird auf einen Bereich von 350 bis 100 "C unterhalb des Erweichungspunktes der Schmelze gekühlt. Dies kann durch Kühlung entweder mittels eines Wasser-Kühlmantels oder mittels Kühlluft erfolgen.
Beispiel 1
Auf der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung wurde ein verfestigtes Filament aus einer Glasschmelze in das Fadenführungsrohr eingeleitet. Die Länge X2 des Beschleunigungsrohrs betrugt 60 mm, der Abstand B3 zwischen Düsenöffnung und oberer Öffnung des Fadenführungsrohrs betrug 1000 mm, die lichte Weite dl des Fadenführungsrohrs betrug 2 mm, die lichte Weite d2 des Beschleunigungsrohrs betrug 3 mm, der Neigungswinkel a des in Form eines nach unten abnehmenden stumpfen Kegels verlaufenden Schlitzes zur Längsachse des Fadenführungsrohrs betrug 20', die lichte Weite W dieses Schlitzes betrug 0,5 mm, die lichte Weite d3 der Düsenöffnung betrug 3 mm, und die Druckluft wurde mit einem Überdruck P von 5 bar zugeführt.
Die Temperatur T1 der Glasschmelze betrug 1300 C und die Temperatur T2 der Atmosphäre in einem Teil 250 mm unterhalb der Düsenöffnung betrug 300 "C.
Für die Ausführung von verschiedenen Spinnversuchen mit unterschiedlichen Spinngeschwindigkeiten in m/min und einer pro Fadenführungsrohr und Zeiteinheit versponnenen gleichbleibenden Schmelze von 200 g/h wurde die Länge X des Fadenführungsrohrs im Bereich von 300 bis 1000 mm vaniert.
Die jeweilige Länge des Fadenführungsrohrs, die Spinngeschwindigkeit in jeweils vier Spinnversuchen und der Durchmesser der jeweils erhaltenen Glasfaser sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
Tabelle 1 kl mm Spinngeschwindigkeit, m/min Faserdurchmesser
Spinnversuch 2 2 3 4 Durchschnitt ,um 300 3240 3500 2930 2930 3150 23,3
400 3720 4080 4340 3460 3900 20,9
500 4080 4200 3960 3960 4050 20,5
600 4200 4080 4920 4800 4500 19,4
800 6170 5630 5800 5240 5710 17,3 1000 6150 6300 6600 6310 6340 16,4 Beispiel2
Unter verwendung der in Fig.
1 dargestellten Spinnvorrichtung wurde unter Einleitung des verfestigten Teils einer Glasschmelze in das Fadenführungsrohr unter den nachstehenden Bedingungen ein Endlosfilament gesponnen, wobei die Länge des Fadenführungsrohrs B1 und des Beschleunigungsrohrs 2 in den angegebenen Bereichen und auch die Temperatur T2 der Atmosphäre 250 mm unterhalb der Düsenöffnung variiert wurden:
: Temperatur der Glasschmelze, T, 1320 'C Temperatur der Atmosphäre 250 mm unterhalb der Düsenöffnung, T2 300-400 C lichte Weite der Düsenöffnung, d3 3 mm Überdruck der Druckluft, P 5 bar Neigungswinkel des konvergierenden Schlitzes zur Längsachse des Fadenführungsrohrs, a 20 lichte Weite des konvergierenden Schlitzes, W 0,2 mm lichte Weite des Fadenführungsrohrs, d, 2 mm lichte Weite des Beschleunigungsrohrs, d2 3 mm Abstand zwischen der Düsenöffnung und der oberen Öffnung des Fadenführungsrohrs, X3 300 mm Länge des Fadenführungsrohrs, xl 150-1150 mm Länge des Beschleunigungsrohrs, Ä2 100-150 mm
Die jeweilige Temperatur T2 in "C, die jeweilige Länge des Fadenführungs- bzw.
Beschleunigungsrohrs in mm, Spinngeschwindigkeit in den verschiedenen Versuchen in m/min, pro Fadenführungsrohr und Zeiteinheit versponnene Glasschmelze in g/h und der Durchmesser des jeweils erhaltenen Filamentes in ,um sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Tabelle 2
T2 1 2 Spinngeschwindigkeit, m/min versponnene Glas- Faserdurchmesser schmelze
Spinnversuch
C mm mm 1 2 3 Durchschnitt g/h
300 150 100 3330 3330 3180 3280 187 22,0
300 150 150 3270 2950 3620 3280 174 21,2
300 400 125 5460 4850 4870 5060 246 20,3 300 650 125 9160 7840 7900 8300 310 17,8 300 800 125 7980 8460 7020 7820 298 18,0 300 1150 125 6660 6420 7050 6710 265 18,3 400 400 125 4380 4610 4810 4600 206 19,5 400 650 125 6040 6140 6330 6170 210 17,0
Beispiel 3
Beispiel 2 wurde mit den nachstehenden-Ausnahmen wiederholt, dass in das Fadenführungsrohr 1 bzw.
5 verfestigte(r) Teil(e) eingeleitet wurde(n), die lichte Weite d3 der Düsenöffnung 2,5 mm, die Länge x2 des Beschleunigungsrohrs 125 mm, die Temperatur T2 der Atmosphäre im Teil 250 mm unterhalb der Düsenöffnung 300 "C betrug und die Länge h, des Fadenführungsrohrs variiert wurde. Die jeweilige Spinngeschwindigkeit pro Filament in m/min, die jeweilige pro Fadenführungsrohr und Zeiteinheit versponnene Glasschmelze in g/h und der Durchmesser des jeweils erhaltenen Filamentes in llm sind in Tabelle 3 zusammengefasst.
Tabelle 3
Anzahl Filamente pro X, Spinngeschwindigkeit m/min versponnene Glas Faserdurchmesser
Fadenführungsrohr schmelze
Spinnversuch mm 1 2 3 Durchschnitt g/h
1 150 4250 3560 4040 3950 47 10,0
1 400 6620 5480 6200 6100 41 7,6
1 650 11000 9940 9120 10020 55 6,8
1 800 8710 9700 8680 9030 52 ' 7,0
1 1150 5420 4920 4810 5050 41 8,4 5 150 1040 940 870 950 58 10,2 5 400 1580 1420 1380 1460 52 7,8 5 650 2550 2490 2190 2410 66 6,8 5 800 2170 2350 1960 2160 64 7,1 5 1150 1330 1200 1160 1230 51 8,4
Während in den Beispielen 1 und 2 das kontinuierliche
Spinnen des Einzelfilamentes beschrieben ist, ist es möglich, durch Erhöhen der Anzahl Düsenöffnungen im Schmelz ofen, wie in Beispiel 3 beschrieben, gleichzeitig mehrere Fila mente zu spinnen.
Weiterhin ist das erfindungsgemässe Verfahren nicht auf die ausschliessliche Verwendung von Glas als anorganisches Ausgangsmaterial beschränkt, sondern es können beliebige andere anorganische, faserbildende Materialien, wie Gestein, Schlacke, Zement/Glas-Gemische, Siliciumdioxid und Gemische davon mit Aluminiumoxid und dergleichen, als Aus bei höherer Produktionskapazität längere Fasern zu spinnen als nach konventionellen Verfahren. Dieser Vorteil ist besonders hervorragend, wenn Fasern mit einem Durchmesser im Bereich von 15 bis 25 im gesponnen werden.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass es im Gegensatz zu konventionellen Methoden möglich ist, kontinuierlich lange Filamente ohne den Einsatz einer Aufspuleinrichtung zu spinnen. Die Fasern können somit ohne Schwierigkeiten zu Matten, Filzen und Nonwovensjeder beliebigen Form verarbeitet werden. gangsmaterialien verwendet werden.
Die Vorteile der Erfindung sind jedoch bei der Verwendung von Glas als Ausgangsmaterial besonders augenfällig, da es nach dem erfindungsgemässen Verfahren unter Verwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung möglich ist,
Die nach dem beschriebenen Verfahren erhältlichen langen Fasern können vorteilhaft eingesetzt werden für die Herstellung von Matten zur Verwendung in Akkumulatoren, Dachisolationen, Filtern, Wärme- und Schallisolationen sowie als Verstärkungsmaterial für Kunststoffe und Zement.