CH652753A5 - Alliage a base de cobalt. - Google Patents
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Description
Cette invention se rapport aux alliages cobalt-chrome-fer et notamment à un alliage Co-Cr-Fe disponible dans plusieurs formes et spécialement adaptés à l'emploi dans des conditions difficiles à cause d'une combinaison intéressante de propriétés.
La technique et la théorie des alliages d'aujourd'hui ont une origine historique très intéressante. D'un point de vue pratique, les premiers alliages de Elwood Haynes (env. en 1905) sont à l'origine des alliages modernes cobalt-chrome, connus sous la marque «Stellite». Ses alliages étaient protégés à l'origine par les brevets US 873 745,1 057 423 et d'autres. Environ trente ans plus tard, Charles H. Prange a inventé un alliage à base de cobalt quelque peu semblable pour l'emploi comme métal fondu de dentiers et de prothèses, comme le décrivent les brevets US 1 958 446,2 135 600 et d'autres. L'alliage de Prange est connu dans la technique comme alliage «Vitallium».
Le développement des turbines à gaz au début des années 1940 a crée un besoin pour des matériaux capables de résister à des forces et des températures élevées. Le brevet US 2 381 459 décrit les alliages «Vitallium» de Prange modifiés pour l'emploi comme composants de turbine à gaz. Le principal alliage industriel développé sur la base de l'alliage «Vitallium» est l'alliage «Stellite» (R) No 21, essentiellement décrit dans les brevets US 2 381 459 et 2 293 206 pour satisfaire aux besoins à hautes températures de l'industrie. La composition de base de l'alliage 21 a été modifiée et développée en bien d'autres alliages industriels à cause de la nécessité de disposer d'améliorations pour satisfaire aux conditions plus sévères des turbines à gaz et d'autres usages récents.
Il y a eu des centaines d'alliages à base de cobalt-nickel inventés et développés pour ces usages. Cette demande vitale continue aujourd'hui. D'un point de vue pratique, même des progrès modestes dans les machines les plus perfectionnées sont dans la plupart des cas principalement limités par la dis-
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ponibilité de matériaux capables de résister à de nouvelles exigences plus sévères.
Une étude attentive de bien des alliages valables qui sont inventés indique qu'une modification subtile, apparemment 5 inefficace, d'alliages existants peut fournir un nouvel alliage utile adapté à des emplois spécifiques. De telles modifications comprennent, par exemple (1), une nouvelle limite maximum une impureté connue, (2) un nouveau domaine d'un élément efficace, (3) un rapport critique de certains éléments déjà spé-10 cifiés et autres particularités semblables. Ainsi dans les développements d'alliages des progrès valables ne sont pas nécessairement obtenus par les grands pas d'une nouvelle science ou technique mais plutôt par des améliorations inattendues, modestes mais réelles.
i5 Les hommes du métier dans le domaine des alliages sont constamment en train de passer en revue les problèmes connus et d'évaluer les alliages connus. Malgré cela bien des problèmes restent sans solution pendant plusieurs décades jusqu'à ce qu'il faille inventer un alliage amélioré pour résoudre 20 un problème. Un tel perfectionnement, quoique apparemment simple lorsqu'on le considère après coup, ne peut pas être admis comme évident ou comme une simple extension de la technique connue.
Face aux centaines d'alliages connus disponibles, la néces-25 sité est apparue d'avoir un alliage adaptés à des opértions de rechargement dur avec une combinaison valable de propriétés. Une telle combinaison de propriétés, comprenant la résistance entre métaux enlèvement par frottement la dureté à chaud, la ténacité, la résistance à l'érosion par cavitation et la 30 résistance à la corrosion, est exigée dans certains matériels spécifiques tels que les soupapes à boulet et à siège pour commander la vapeur et les fluides. Bien des brevets ont décrit des alliages, qui caractérisent l'une ou plusieurs de ces propriétés ou même d'autres propriétés et cela jusqu'à un niveau excep-35 tionnel.
Le tableau 1 donne une liste de brevets et d'alliages connus, qui décrivent essentiellement des alliages riches en cobalt contenant de chrome et des éléments modificateurs. Est également intéressant le brevet US 2 713 537 décrivant des alliages 40 faibles en chrome et riches en vanadium et carbone, le brevet US 2 397 034 décrivant l'alliage S-186 faible en chrome et riche en nickel, le brevet US 2 983 603 décrivant l'alliage S-816 du brevet US 2 397 034 additionné de titane et de bore; le brevet US 2 763 547 indiqué au tableau 1 décrit aussi une va-45 riante de l'alliage du brevet US 2 397 034. Le brevet US 2 947 036 décrit l'alliage du brevet US 2 974 037 avec des modifications en tantale et zirconium; les brevets US 2 135 600 et US 2 180 549 décrivent des variantes d'alliages riches en tungstène et molybdène surtout décrite dans le brevet US 501 958 446. On connaît dans le métier comme indiqué ci-dessus l'alliage 21 «Vitallium». Cet alliage a été utilisé pendant 30 ans dans des conditions difficiles, par exemple comme composant d'une turbine à gaz (Brevet US 2 381 459).
Chacun de ces alliages connus, généralement composé de 55 fer-cobalt-nickel, tungstène et/ou molybdène-chrome possède un certain nombre de caractéristiques désirées par les ingénieurs. Pourtant aucun ne présente une combinaison valable des propriétés citées plus haut: résistance métal à métal (enlèvement par frottement), dureté à chaud, ténacité, résistance à 6o l'érosion par cavitation et résistance à la corrosion, tout en contenant peu de cobalt et de métal stratégique et en étant disponible sous bien des formes y compris produit de consommation à rechargement dur, pièces coulées, plaques et tôle.
Le but principal de cette invention est de proposer un al-65 liage présentant une combinaison exceptionnelle de propriétés comprenant la résistance métal à métal (enlèvement par frottement) dureté à chaud, ténacité, résistance à l'érosion par cavitation et résistance à la corrosion.
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Un autre but de cette invention est de proposer un alliage de coût plus faible et demandant moins de métaux stratégiques, comprenant du cobalt, du tantale, du tungstène, etc.
Un but de cette invention est également de proposer un alliage capable d'être produit sous bien des formes comprenant par exemple des pièces coulées usinées, de la poudre et comme matériau pour le rechargement dur.
D'autres buts et avantages sont obtenus avec l'alliage de cette invention comme indiqué dans les tableaux 2 et 2-A.
On a découvert, en tant que partie de cette invention, que non seulement les éléments doivent être compris dans les proportions du tableau 2 mais encore qu'il doit y avoir un minimum de chrome et de cobalt et un rapport donné entre le niobium et le chrome.
Les alliages composés pour résister à l'usure comprennent en général deux constituants: une dispersion à phase dure, qui est habituellement un carbure ou un borure et une matrice métallique solide.
L'usure d'abrasion et l'érosion par cavitation à particule solide sous angle faible apparaissent comme étant surtout déterminés par le rapport de volume et la morphologie de la dispersion en phase dure. L'usure métal à métal et d'autres types d'érosion apparaissent comme plus dépendants des propriétés de la matrice métallique.
Les alliages de cette invention ont été composés pour résister à l'usure métal à métal (enlèvement à frottement) et à l'érosion par cavitation, comme on les rencontre dans des soupapes, tant à température ambiante qu'à températures élevées. Dans les alliages donc, la fraction de volume pour phase dure et la morphologie sont otpimisés en vue de leur effet de résistance d'élasticité et de ductilité plutôt que de leur effet sur l'abrasion et la résistance à l'érosion par particules solides sous angle faible.
La formule des alliages est basée sur une combinaison particulière à coût faible de cobalt, de fer et de nickel rendue plus résistante par de hauts niveaux de chrome et des quantités modérées de tungstène et molybdène dissous.
Les alliages traditionnels à base de cobalt présentent une dispersion de carbures, principalament Cr7C3, qui se forme durant la solidification. Une quantité de chrome, qui ne procure pas seulement au mélange la résistance, mais aussi la résistance à la corrosion, est donc utilisée pendant la formation de la phase dure. Dans les alliages de l'invention, du niobium et du tantal sont utilisés. Non seulement ces éléments forment des carbures précédant ceux du chrome en cédant la plupart du chrome au mélange pour augmenter la résistance et la protection à la corrosion, ils favorisent aussi la formation d'une fine dispersion de particules équiaxiales, idéales du point de vue de la résistance et de la ductilité.
Le cobalt donne au mélange de la résistance à la déformation et à la rupture tant à la température ambiante qu'aux températures élevées grâce à son influence sur le comportement des transformations jumelles sur le SFE et le HCP associé et induit par la tension. Sous 28% en poids on pense que la résistance à la déformation et à la rupture serait réduite de façon appréciable. Au-dessus de 36% en poids on pense que la ductilité serait réduite.
Le nickel protégé l'alliage contre une transformation centrale cubique du corps à la suite de la dissolution du fer pendant la soudure à l'arc. Trop peu de nickel, pense-t-on, ne donne aucune protection. Trop de nickel, pense-t-on, modifie 5 les caractéristiques du mélange pour le déformation et la rupture à cause de son influence sur le SFE.
Le fer complète le reste.
Le carbone en trop faible quantité donnerait au matériau une résistance réduite et céderait du niobium au mélange en io modifiant ses propriétés. Le carbone en trop forte quantité donnerait une phase dure double inadaptée.
Le niobium en trop faible quantité permettrait au chrome de se combiner aussi avec le carbone en affaiblissant le mé-i5 lange; en trop forte quantité de niobium conduirait à une solution solide avec des propriétés modifiées.
Le chrome donne la résistance au mélange et la protection contre la corrosion et l'oxydation. Trop peu de chrome conduirait à une résistance trop faible du mélange et trop peu de 20 résistance vis-à-vis de milieux agressifs. Trop de chrome, pen-se-t-on, amènerait une diminution de la ductilité.
Pour le tungstène, mêmes arguments; donne plus de résistance au mélange.
Le silicium donne de la fluidité. Trop peu de silicium con-25 duit à des caractéristiques appauvries quant à la fonte et à la soudure. Trop de silicium peut favoriser la formation des composés intermétalliques dans le mélange.
Le manganèse protège contre l'arrachage chaud après le revêtement de supports en acier. Trop peu de manganèse sup-30 prime cette protection. Trop de manganèse conduit à un comportement modifié du mélange.
L'alliage de l'invention a été fabriqué selon plusieurs mé-35 thodes. Le tableau 2-A indique les compositions d'alliage représentatifs préparés pour les essais.
Les alliages 2008-D et 2008-E ont été fabriqué en barres nues à souder. Les valeurs d'essais ont été obtenues depuis des dépôts des barres à souder dans une situation «comme coulé», 40 sauf indication contraire.
L'alliage 2008-C a été fabriqué comme fonte selon le procédé de moulage à la cire perdue. Les échantillons avaient généralement une surface nominale de 30 cm2 et se trouvaient 45 dans une présentation grenaillée «comme coulés» après l'examen aux rayons X.
L'alliage 2008-W a été fabriqueé avec un traitement usiné comme décrit ici.
L'alliage selon l'invention a été fabriqué et soumis à des so essais dans d'autres formes, par exemple des électrodes de soudure revêtues comme on s'en sert dans le procédé manuel à arc métallique. L'alliage selon l'invention peut être fabriqué sous la forme de barres, fils, poudre métallique et d'objets en poudre métallique frittée. Les caractères généraux de fluidité, 55 ductilité, propriétés générales d'usinage et similaires donnent à penser que l'alliage peut être facilement fabriqué dans toutes les autres formes sans problèmes dans le traitement.
652 753
4
Tableau 1
Alliages selon la technique antérieure
Brevets US Nos Alliages expérimentaux
2,214,810
2,763,547
2,974,037
1,958,446
2,392,821
Alliage 21
Alliage 721
c
1.75-2.75
.10-.70
.1-1.3
1 max
.5-1.5
.25
.40
Co
35-55
30-70
le reste le reste
le reste
6.5
Ni
Ni+Co
0-22
5 max
40 max plus de 30
2.8
le reste
35-55
Cr
25-45
18-30
15-30
10/
10-30
27.0
17.0
W+Mo
10-20
2-6 Mo
5-15
5 max
10 max W
5 Mo
4.5 W
2-6 W
3.5 Mo max
5-25 Mo
Nb+Ta
-
2-6
.5-5 Nb
Ta 5 max
—
_
_
Nb+Ta-20max
Si env. .25
1 max
1.5 max
1 max
—
_
1 max
Mn
.5-.75
2 max
-
1 max
-
-
1 max
Co + Cr
60-100
40-100
_
le reste
23.5
Nb
-
1-1
1-1
—
le reste
23.5
Cr
13 3
60 3
Al+Cu+Ti \
jusqu'à
_
_
+V+Zr+Hf J P
6 Ti
A B
. 10—.28
.6-1.3
.01-2
-
-
-
Fe le reste
(env. 5)
7 max
5 max
25 max
35 max
2 max
5.5 max
Tableau 2
Alliage selon l'invention en % de poids
Domaine large Domaine préféré Alliage typique
Carbone
0.2 à 0.6
0.2 à 0.6
.4
Cobalt
25 à 36
25 à 36
32
Nickel
3.5 à 10
3.5 à 10
8
Chrome
24 à 30
25 à 29
26.5
W + Mo
1 à 5
1.5 à 5
2.5 W
Nb + Ta
2à9
3à7
5 Nb
Silicium
.5 à 2.0
.5 à 1.5
1.0
Manganèse jusqu'à 2
.45 à 1.5
1.0
Co + Cr
55 min.
55 min.
58.5
Nb
1 , 1
1 , 1
1
çp rapport
3.5 a 6.3
4a6
5
Al+Cu+Ti
jusqu'à 2
jusqu'à 2
jusqu'à 2
+V+Zr+Hf
P
.01 max.
.01 max.
.01 max.
S
.01 max.
.01 max.
.01 max.
B
jusqu'à .2
jusqu'à. 1
jusqu'à. 1
Fer et le reste le reste env. 23 - le reste
impuretés
Tableau 2A
Exemples d'alliages selon l'invention
en % du poids
Alliage
Alliage
Alliage
Alliage
2008-D
2008-E
2008-C
2008-W
Carbone
0.49
.40
.39
.43
Cobalt
32.5
32.0
31.38
30.15
Nickel
8.02
8.0
8.0
9.01
Chrome
26.27
26.5
26.93
27.01
W + Mo
2.58
2.5
2.69
2.29
Nb + Ta
4.88
5.0
5.01
4.98
5
652 753
Tableau 2A (suite)
Exemples d'alliages selon l'invention en % du poids
Alliage
Alliage
Alliage
Alliage
2008-D
2008-E
2008-C
2008-W
Silicium
.56
1.0
1.22
1.05
Manganèse
.50
1.0
1.03
.97
Co + Cr
58.77
58.5
58.31
57.16
Nb
1
1
1
1
Cr enV" 5.4
env> 5.2
env" 53
env" 5.4
Al+Cu- + Ti
2.0 max
2 max
2 max
2 max
+V+Zr+Hf
Phosphore
.01 max
.01 max
.01 max
.01 max
Sulfure
.01 max
.01 max
.01 max
.01 max
Fer et impuretés env. 24
env. 23
env. 23
env. 23
Produits usinés
L'alliage selon l'invention a été fabriqué sous forme de 36 Rc après le laminage produit usiné. L'alliage consiste en 30,15% de cobalt, 9,01% 97 Rb pour la tôle stabilisée de nickel, 0,43% de carbone, 27.01 % de chrome, 2,29% de «
tungstène, 1,05% de silicium, 0,97% de manganèse, 4,98% de Apres traitement à chaud pendant 8 heures à 815 °C: niobium et le reste (env. 24%) de fer. Vingt-trois kilos d'al- 32 Rc pour la tôle stabilisée.
liage ont été fondus sous vide par induction et refondus électriquement en lingot. Le lingot a été forgé à chaud et laminé à Des valeurs de dureté à chaud ont ete obtenues sur des 1232° en plaque et tôle et stabilisé respectivement pendant 30 30 exemples de l'alliage selon l'invention, alliage 2008-D et ai-minutes et 10 à 15 minutes. L'épaisseur de la plaque était liage 721 et 21 sous forme de dépôt. Les valeurs de dureté à 1 5 cm et de la tôle 1 4 mm. chaud sont présentées au tableau 3. Les valeurs sont la mo-
La dureté en Rockwell a été mesurée à yenne de trois résultats d'essais. Les valeurs montrent que la dureté à chaud de l'alliage selon l'invention est quelque peu 26 Rc après la forge 35 semblable à l'alliage 721 et supérieure à l'alliage à base de co-
25 Rc pour la plaque stabilisée balt 21.
Tableau 3 Dureté
(Dépôts avec tungstène à gaz inertes non dilués)
Dureté moyenne comparative à chaud **DPH (Kg/mm2)
TA*
TA
425 °C
535 °C
650 °C
760 °C
Alliage No 21
20
235
150
145
135
115
Alliage No (2008-D)
26
265
215
215
215
195
Alliage No 721
34
315
220
215
220
160
Dureté
(comme moulage à la cire perdue)
Alliage No 2 Dureté pyramide de diamant numéro 284
TA = température ambiante *
**DPH = dureté pyramide de diamanet - essayé dans four sous vide avec unités de dureté de 1590 grammes de charge avec dent de saphir entaillant à 136°.
*Echelle Rockwell C
Des évaluations de dépôts de revêtement ont été faites est la moyenne de dix essais de test, mesurés avec une unité
pour les valeurs de dureté de dépôts de l'alliage selon l'inven- 65 Rockwell standard.
tion et l'alliage 21, comme indiqué au tableau 4. Les dépôts Les valeurs indiquent une dureté du dépôt de revêtement ont été faits avec le procédé bien connu du tungstène avec gaz de l'alliage selon l'invention quelque peu semblable à l'alliage inerte et le procédé manuel d'arc métallique. Chaque valeur à base de cobalt 21.
652 753
Tableau 4
Alliage 21 Alliage 2008
Dureté de dépôts
Echelle Rockwell-B Double Simple Double
Simple couche TIG* 100.1 99.0
couche TIG 104.7 104.2
*TIG = tungstène avec gaz inerte **MMA = arc métallique manuel.
couche couche MM A** MMA 99.0 99.6 94.4 94.5
L'alliage selon l'invention a étét essayé en traction avec l'allige 21 et cela à la température ambiante et à hautes températures. Les valeurs sont présentées au tableau 5.
L'alliage 2008-W (AR) indique un produit usiné «comme 5 laminé». L'alliage 2008-W (SR) indique un produit usiné «stabilisé». Les propriétés de traction sont excellentes, spécialement les valeurs d'élongation des produits usinés.
10
Tableau 5
Propriétés à la traction
Alliage No 21 No 2008-C No 2008-W (AR) No 2008-W (SR)
♦HECTOBAR
Résistance à la traction (HBAR)* Température d'essai (C) T. 200 400 600 649 800 T. 86 77 66 60 70 58 53 51 104 -
58 41
67 -61 -
9 7
23 38
Elongation (%) Température d'essai (C)
200 400 600 649 800
15 11 13 - 26
10 16 16 - 32
- 11 -
- - - 32 -
Les valeurs de corrosion humide ont été obtenues dans une série d'essais comprenant les alliages connus 21 et 721 ainsi que les alliages selon cette invention 2008-D et 2008-W. Les échantillons ont été exposés à 80% d'acide formique, 5% d'acide sulfurique, 65% d'acide nitrique, tous à 65 °C et dans de l'acide acétique 30% bouillant. Les valeurs montrent que 3o l'alliage selon l'invention est généralement aussi résistant à la corrosion que les alliages connus. Les valeurs de corrosion sont présentées au tableau 6.
Tableau 6
Résistance à la corrosion acide Progrès de corrosion en ji par année:
Alliage No 21 Alliage No 2008-D Alliage No 721 Alliage No 2008-W
80%
30%
5%
65%
formique acétique sulfurique nitrioue
66 °C
bouillant
66 °C
66 °C
néant
87,8
néant
78,2
néant
9,6
néant néant néant néant néant néant
-
-
0,63
néant
La résistance au frottement a été mesurée sur des alliages expérimentaux en utilisant des procédés récemment développés et décrits dans le «Chemical Engineering» 84(10) 1977, aux pages 155 à 160 par W.J. Schumacher sous le titre «Usure et frottement peuvent éliminer l'équipement».
Dans cet essai, des cylindres de 0,95 cm ont été chargés contre une plaque plane et tournés de 360°. Une finition de surface (6 à 12 RMS) a été utilisée pour la tige et la plaque. Des échantillons neufs ont été employés lors de l'essai de chaque charge. La charge à laquelle pour la première fois il était
évident qu'il y avait usure de frottement était employée pour calculer la tension formant seuil de l'arrachage. Les valeurs so d'arrachage sont indiquées au tableau 7. Au tableau 7, les alliages de la face opposée sont de l'acier doux 1020, l'alliage 316 d'acier inoxydable, l'alliage à base de nickel C-276 et l'alliage à base de cobalt No. 6. Les valeurs indiquent que l'alliage selon cette invention possède une résistance exceptionnelle de frottement face aux alliages d'essais et face à lui-même utilisé comme face opposée.
55
Tableau 7
Alliage No 21 Alliage No (2008-D) Alliage No 721
60
Résistance à l'arrachage Traction de seuil pour l'arrachage Propre face 1020 opposée Steel 316 50 13 13
50 19 44
2 25 2
C-276
13
50
No 6 50 50 13
7
652 753
Pour déterminer la résistance de l'alliage 2008-D et d'alliages de comparaison à l'érosion par cavitation, des disques d'essai de chaque matériau, polis avec une finition de 600 particules, ont été préparés. Ces disques ont été attachés au bout d'une corne à ultrasons et essayés dans une unité d'érosion par cavitation vibrante en appliquant les procédures d'essai standard G ASTM G 32-77.
L'échantillon et environ 13 mm du bout de la corne étaient immergés dans l'eau distillée, maintenue à 27 °C ± 1 °C. L'échantillon vibrait avec une amplitude de 0,05 mm à la fréquence de 20 KHz. La perte de poids de l'échantillon était mesurée périodiquement (à des intervalles approximatifs de
Tableau 8
Résultats d'érosion par cavitation
Alliage Durée
2008-D 25
Echantillon 1 50
75 100
2008-D 25
Echantillon 2 50
75 100
6B 25
Echantillon 1 50
75 100
6B 25
Echantillon 2 50
75 100
721 25
61 86 107
25 heures) et la profondeur moyenne de l'érosion était calculée.
Les valeurs de l'essai d'érosion par cavitation indiquées au tableau 8 indiquent que l'alliage selon l'invention a une résis-5 tance à l'érosion par cavitation comparable à l'alliage bien connu de cobalt 6B. L'alliage 6B est connu pour avoir un des pouvoirs de résistance les plus exceptionnels quant à l'érosion par cavitation. L'alliage comprend environ 30% de chrome, 4,5% de tungstène, 1,2% de carbone, moins de 3% tant de nickel que de fer, moins de 2% de silicium et autant de manganèse, moins 1,5% de molybdène et le reste (environ 60%) en cobalt.
Profondeur moyenne d'érosion
(en mm)
0.0042
0.0127
0.0224
0.0334
0.0079 0.0212 0.0349 0.0492
0.0016 0.0091 0.0205 0.0415
0.0067 0.0164 0.0278 0.0401
0.0914 0.1790 0.2101 0.2337
C
Claims (5)
1. Alliage comportant en pourcent du poids, 0,2 à 0,6 de carbone, 25 à 36 de cobalt, 3,5 à 10 de nickel, 24 à 30 de chrome, 1 à 5 de tungstène et molybdène réunis, 2 à 9 de nio-bium et tantale réunis, 0,5 à 2,0 de silicium, jusqu'à 2,0 de manganèse, au minimum 55 de cobalt et chrome réunis, le rapport du niobium au chrome se situant entre 1/3,5 et 1/6,5, les parts d'aluminum, de cuivre, de titane, de vanadium, de zirconium et d'hafnium réunies ne dépassant pas 0,01 le soufre ne dépassant pas 0,01, le reste étant du fer et les impuretés normales.
2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient en outre du bore jusqu'à 0,2 pour cent en poids.
3. Alliage selon les revendications 1 et 2 dans lequel le chrome représente 25 à 29, le tungstène et le molybdène réunis représentent 1,5 à 5, le niobium et le tantale réunis 3 à 7, le manganèse représente 0,45 à 1,5, le rapport du niobium au chrome se situant entre 1/4 et 1/6 et le bore représentant jusqu'à 0,1.
4. Alliage selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le carbone représente environ 0,4, le cobalt environ 32, le nik-kel environ 8, le chrome environ 26,5, le tungstène environ 2,5, le niobium environ 5, le silicium environ 1, le manganèse environ 1, le cobalt et le chrome réunis représentent environ 58,5, le rapport du niobium au chrome est environ 1 à 5 et le fer avec les impuretés normales représente environ 23.
5. Alliage selon l'une des revendications 1 à 4 dans une forme choisie dans le groupe produit coulé, usiné, poudre de métal et matériau pour revêtement.
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