CH662125A5

CH662125A5 - Composition de revetement et d'etancheification et procede de preparation de cette composition.

Info

Publication number: CH662125A5
Application number: CH2390/84A
Authority: CH
Inventors: Francis Joseph Duszak; James Patrick Modrak; Dick Deaver
Original assignee: Hercules Inc
Priority date: 1983-05-19
Filing date: 1984-05-15
Publication date: 1987-09-15
Also published as: CA1244564A; GB2142552B; JPH0737576B2; ES8602889A1; PT78619A; US4492781A; JPS59221357A; GB8411837D0; ES532614A0; IT8421007A0; GB2142552A; FR2546173A1; FR2546173B1; IT1218847B; DE3418428A1

Description

L'invention concerne une composition de revêtement et d'étanchéification et notamment une composition renforcée par des fibres destinée à être utilisée dans le pavage, l'entretien et la remise en état des surfaces destinées au trafic telles que les routes et autoroutes. Elle concerne également un procédé pour sa préparation.

On utilise fréquemment dans de nombreuses régions du monde, pour la réparation et la remise en état des routes et autoroutes, des compositions d'étanchéification et de revêtement contenant de l'asphalte ou tout produit similaire.

Ces matériaux sont fréquemment renforcés à l'aide de matériaux fibreux tels que fibres de verre, amiante et fibres synthétiques et servent de matrice pour différents agrégats tels que le gravier, la pierre concassée et le sable.

Quand il est nécessaire d'effectuer une telle réparation ou remise en état, on utilise couramment l'asphalte ou les émulsions à base d'asphalte comme matériau de remplissage des fissures et des trous,

comme sous-couche imperméable entre les anciennes et les nouvelles surfaces de pavage ainsi qu'en tant que matériau de remise en état.

Pour retarder la détérioration, une pratique d'entretien courante consiste à lubrifier les surfaces à base d'asphalte.

Un tel traitement rencontre toutefois de nombreuses limites: on constate plus particulièrement une tendance à diminuer la résistance au dérapage, une durée de vie limitée ainsi que la nécessité d'effectuer l'entretien de façon régulière.

Il serait donc très intéressant, pour éviter ces problèmes, de disposer de matériaux de revêtement présentant une longévité et une souplesse améliorées dans des conditions de température défavorables et nécessitant moins d'entretien. De tels matériaux devraient être applicables dans une gamme importante de températures et devraient être durcis à une vitesse compatible avec les exigences individuelles, dans différentes conditions ambiantes.

Les caractéristiques ci-avant sont particulièrement importantes quand on applique un revêtement connu sous le nom de boues d'étanchéification «slurry seal» comportant une quantité importante d'agrégat combiné à une base ou à une émulsion et appliqué sur une surface à l'aide de «dragbox» (coffre tramant) ou d'un dispositif d'application similaire. Un tel revêtement est appliqué habituellement à une profondeur d'environ '/>" (6,35 mm) et à un taux d'environ 10 à 25 lbs/yd2 (5,42 à 13,56 kg/m2), dans les conditions ambiantes pour former une surface pratiquement neuve.

On utilise fréquemment aussi un traitement de surface «chip seal» (étanchéification copeaux) pour réparer le pavage endommagé.

Dans ce cas, on étend une couche relativement épaisse d'asphalte chaud et on répartit sur cette couche un agrégat en appliquant une pression et en cylindrant pour lisser la chaussée et maintenir fermement l'agrégat en place.

On a évidemment besoin, pour de telles applications, de composition de pavage et d'êtanchéité à renforcement fibreux communiquant une certaine longévité sans pour autant sacrifier à d'autres caractéristiques intéressantes telles que l'aptitude à l'étendage «lay-down» dans toute une gamme de conditions de température (particulièrement aux températures relativement basses ou élevées), avec un réglage raisonnablement précis de la durée de durcissement. Il est également essentiel de maintenir de bonnes propriétés hydrophobes ainsi qu'une résistance à la fragilité aux basses températures.

En plus des critères ci-dessus, les compositions de revêtements et d'étanchéification renforcées de fibres synthétiques hydrophobes, telles que les fibres de polypropylène, doivent éviter toute agglutination de fibres pendant les opérations de lissage, et pouvoir être pompées avant et pendant l'application dans une gamme de températures telles que de 130 à 145° C. Les compositions renfermant des composants à base de caoutchouc, tels que le latex, particulièrement les compositions asphalte/caoutchouc et asphalte/copolymère acrylique utilisées pour étanchéifier les fissures et les trous et pour les boues d'étanchéification doivent satisfaire à des exigences contradictoires puisqu'un durcissement rapide n'est pas habituellement compatible avec une longue durée de vie. Il est nécessaire de disposer de compositions améliorées pour satisfaire à des exigences aussi variées.

Selon la présente invention, on peut obtenir une composition améliorée de revêtement et d'êtanchéité comportant une émulsion à base aqueuse contenant, comme matériau de base, de l'asphalte, du caoutchouc ou un copolymère acrylique, ou un mélange de ces matériaux, plus un émulsifiant qui peut être non ionique, anionique ou cationique ou un mélange de certains de ces agents, la composition étant caractérisée en ce qu'elle ne contient pas plus de 10% d'un matériau polymère soluble dans l'eau, doué de propriétés épaississantes et liantes et qui est compatible avec l'émulsion.

On a trouvé utile, pour des conditions particulières d'application, d'employer des compositions de revêtement et d'êtanchéité dans lesquelles le polymère hydrosoluble est différent ioniquement de l'émulsion, la charge ionique de cette dernière étant déterminée par la nature et la quantité d'agent émulsifiant.

Par exemple, un polymère anionique soluble dans l'eau ou un mélange de polymères anionique et non ionique combinés avec une

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10

15

20

25

30

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45

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3

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émulsion cationique favorisera particulièrement le durcissement quand on s'attend à des températures ambiantes relativement basses. Les compositions selon la présente invention permettent une maîtrise plus poussée des paramètres de durcissement.

L'invention concerne également un procédé de préparation d'une composition de revêtement et d'êtanchéité renforcée par des fibres, comportant une émulsion à base aqueuse qui contient, comme matériau de base, de l'asphalte, du caoutchouc ou un copolymère acrylique ou un mélange de ces matériaux ainsi qu'un agent émulsifiant. Cet agent émulsifiant peut être non ionique, anionique, cationique ou un mélange de ces composés. Ce procédé est caractérisé en ce que, avant application de la composition de revêtement et d'êtanchéité, on mélange l'émulsion ci-dessus avec un maximum de 10% d'un matériau polymère soluble dans l'eau doué de propriété épaississantes et liantes et qui est compatible avec l'émulsion.

La concentration de ce matériau polymère soluble dans l'eau peut se situer entre 0,10 et environ 10% en poids de matériau de base, elle se situe de préférence entre 0,10 et 1,5% en poids de ce matériau. Les compositions contenant cette concentration préférée sont plus facilement durcies que celles en renfermant des quantités supérieures, et cela est mis en évidence par la conservation d'un certain taux de perméabilité de surface pendant une période légèrement plus longue permettant ainsi à l'eau de l'intérieur de s'échapper à la surface après application sur le site (étendage), bien que l'on rencontre des cas où des concentrations supérieures sont indiquées. Les matériaux polymères hydrosolubles non ioniques sont particulièrement utiles à cet égard.

Le matériau polymère hydrosoluble est ajouté à la solution soit sous la forme de produit sec, soit comme solution aqueuse, selon l'usage prévu et la marche d'application de la composition. On a pourtant constaté que la viscosité et la durée de durcissement sont uniquement liées à la vitesse d'hydratation, aussi bien qu'au degré d'interaction entre le polymère hydrosoluble et l'émulsifiant de charge ionique différente ou opposée dans l'émulsion. Par exemple, quand le polymère doit être ajouté sous forme solide et que l'on s'attend à une application prochaine dans des conditions de basse température, on préfère employer un polymère hydrosoluble anionique avec une émulsion renfermant un émulsifiant cationique.

Dans chaque cas pourtant, il faudra vérifier la compatibilité avec l'émulsifiant, ce qui veut dire que, après mélange avec l'émulsion de base, le polymère hydrosoluble ne se sépare pas et que l'eau ne se sépare pas avant application de l'émulsion. Cette compatibilité peut être facilement déterminée par un simple essai de mélange, une mesure de la viscosité en fonction du temps, la détection d'une chute dans la viscosité de la composition signifiant une rupture de l'émulsion.

Pour l'objet de la présente invention, les épaississants polymères hydrosolubles de type anionique qui sont compatibles avec beaucoup d'émulsions types comprennent les éthers de cellulose tels que, par exemple, la carboxyméthylcellulose, ses sels de sodium ou de calcium, la carboxyméthylhydroxyéthylcellulose et l'hydroxypropyl-hydroxyéthylcellulose, les copolymères acryliques anioniques adaptés tels que les polymères RETEN (marque déposée), comprenant les RETEN 421, 423, 425 ainsi que les polymères synthétiques de poids moléculaire relativement élevé tels que les polymères flocu-lants HERCOFLOC (marque déposée) comprenant les séries 800, 1000 et 1100, sont commercialisés par Hercules Incorporated.

Les polymères hydrosolubles de type cationique compatibles comprennent d'autres polymères RETEN tels que les RETEN 210, 220 ou 300 ainsi que les gammes xanthanes telles que la gamme BIOZAN (marque déposée commercialisée par HTL Biospecialities Ltd., Reading, Grande-Bretagne). Des combinaisons spécifiques se sont également révélées utiles, telles que celles du matériau de base et de ciment Portland avec un produit cellulosique non ionique NA-TROSOL (marque déposée) comprenant les NATROSOL 180 et 250, aussi bien que les copolymères acryliques tels que le RETEN 420; tous ces polymères sont commercialisés par Hercules Incorporated.

Les matériaux de base connus destinés à être utilisés selon la présente invention comprennent les substances bitumineuses définies de façon générale comme les asphaltes naturels ou provenant du raffinage du pétrole, les asphaltites, les distillats pyrogénés, les fractions 5 de queue, aussi bien que d'autres résidus pyrogénés tels que les asphaltes pyrogénés, le brai de pétrole, le goudron de houille et les mélanges de ces produits. Un matériau de ce type est commodément caractérisé par une valeur de pénétration de 0-300 ou plus élevée (ASTM D-5-51) et de préférence aux environs de 40-300, avec un 10 point de ramollissement entre 32 et 121" C (ASTM D-36-26) et de préférence entre 38 et 65° C.

On inclut également dans les composants des matériaux de base selon l'invention les copolymères latex du styrène et du butylacrylate que l'on peut se procurer sous la dénomination Rohm & Haas EL 15 805 (Rohm & Haas Co.) seuls ou combinés aux esters hydrogénés de colophane tels que le FORAL 85 (marque déposée). Sont commercialement disponibles et intéressants pour la présente invention les matériaux en latex polymérisés tels que le POLYSAR 298 (marque déposée) qui peut être combiné à environ 99-70% en poids d'as-20 phalte.

D'autres produits intéressants pour la présente invention sont des matériaux qui ne sont pas des latex, tels que les copolymères acryliques, de préférence en combinaison avec des quantités comparables d'asphalte et/ou de caoutchouc avec une quantité renforça-25 trice de matière fibreuse, comprenant le polypropylène cristallin.

Comme exemple de copolymère acrylique utilisable dans la présente invention, on peut citer les copolymères éthylène/acide acrylique 90-75 à 10-25 (rapport en poids). Le copolymère éthylène/acide acrylique de DOW PE490 constitue un autre composant de base 30 commercialement disponible et bien adapté.

Les copolymères acryliques sont utilement employés en combinaison avec l'asphalte, les fibres de polypropylène, les polymères so-lubles dans l'eau les «fins» et les agrégats pour obtenir une surface dure mais un peu moins flexible qu'un matériau de base caoutchouc,' 35 asphalte renforcé par des fibres. Les deux se sont révélés satisfaisants pour la présente invention, quand ils sont utilisés dans les conditions indiquées.

Le matériau de base est employé de préférence à une concentration d'environ 50 à 70% en poids du poids de l'émulsion et les rap-40 ports en poids préférés asphalte-catouchouc, ainsi qu'asphalte-poly-mère acrylique sont d'environ 100-70 à 0-30 parties en poids, les valeurs correspondantes pour les mélanges à trois composants: as-phalte/caoutchouc/copolymère acrylique étant d'environ 100-10/0-90/0-70.

45 Comme déjà noté, l'émulsifiant, pour les buts de l'invention, peut être du type cationique, non ionique et anionique, ou des combinaisons de ces types, il est employé dans une quantité active allant de 0,05 à 5% en poids et de préférence de 0,05 à 0,5% en poids de matériau de base.

50 Dans le contexte de l'invention, une classe préférée d'émulsifiants cationiques est constituée par les sels de bases organiques et les sels de bases hétérocycliques azotées. Dans le premier cas, la partie cation contient de préférence au moins un atome d'azote et la partie anion est un substituant aliphatique à longue chaîne d'environ 12 à 55 24 atomes de carbone. Les composés de ce type comprennent, par exemple, le chlorure de n-dodécyltriméthylammonium, l'hydroxyde de n-dodécyltriéthylammonium, le nitrate de n-octadécyltri-n-butyl-ammonium, le chlorure de n-eicosyltriméthylammonium, l'acétate de n-tétracosyltriméthylolammonium et le salicylate de n-octadécyl-60 propyldiméthylammonium.

Les êmulsifiants non ioniques du type convenant à la présente invention comprennent, par exemple, les composés de formule générale:

R-0-(C2H40X-

dans laquelle R est l'hydrogène ou un radical aryl ou alkylaryl et x, y et z sont des nombres entiers de sorte que (1) quand x est 0, y est

CH-CHo-O I

_CH,

-(CÄOk-H

662125

4

aussi 0 et z est un nombre entier de 6 à 11 et (2) quand x et y sont supérieurs à 0, la somme de x et de z est entre 20 et 40 et y est un nombre de 40 à 60; ainsi que les composés de formule:

Ri R!

Rl-/ \-0-(C2H40)n-H

Ri R!

dans laquelle Rj est l'hydrogène ou un groupe alkyl ayant de 1 à 25 atomes de carbone et n est un nombre entier de 20 à 60; ou un composé de formule:

R2 - O - (C2H4OX (CH - CH2 - 0)b - (C2H40)c - H

I

ch3

dans laquelle a et c sont des nombres entiers supérieurs à 0 dont la somme se situe entre 50 et 350, b est un nombre entier entre 40 et 60 et R2 est l'hydrogène ou le groupe

Rl Ri

Rj ayant la définition donnée ci-avant.

Les émulsifiants anioniques connus convenant à l'emploi dans les compositions selon l'invention comprennent les sulfonates, particulièrement les alkyl et aryl sulfonates tels que le p-dodécylbenzène sodium sulfate, les n- ou iso-p-octylphénoxypoly (éthylèneoxy) éthanol, sodium sulfonates, le sodium isopropylnaphtalène sulfo-nate, le sodium sulfonate (Pétro Ag); et des sulfates tels que le sodium cétyl sulfate (n-hexadécylsodium-sulfate), l'ammonium lauryl sulfate, le sodium tridécyl sulfate; et les phosphates: alkylpo-lyphosphates, sels complexes d'amidophosphates, ainsi que les esters et autres sels tels que le sodium diamyl sulfosuccinate et le disodium-N-octydécyl sulfosuccinate.

Le véhicule d'émulsion utilisé dans la présente invention est essentiellement l'eau, mais il peut comporter des additifs solubles (organiques et minéraux) connus pour augmenter le durcissement, la souplesse, la stabilité et autres propriétés très spécifiquement désirées. Normalement, une quantité d'eau allant jusqu'à environ 10 à 15% en poids, par rapport au composant de base de l'émulsion, suffit, tandis que des quantités plus faibles (de 0,10 à 10,0% en poids, par rapport à un poids en matières solides de 55 à 70%) sont préférées pour l'étanchéification des fissures et l'étanchéification en copeaux.

L'utilisation de matériaux polymères hydrosolubles selon l'invention est particulièrement bénéfique pour améliorer l'aptitude à la mise en œuvre (c'est-à-dire les caractéristiques de pompage et de lissage et la résistance à l'agglomération des fibres) de compositions renforcées par des homopolymères ou des copolymères cristallins de propylène ou d'éthylène qui sont particulièrement sujets à des problèmes d'étendage.

Cela est particulièrement le cas quand la composition renferme des agrégats et des particules ou «fins» (pierres et sable ou sable seul) et quand la durée de durcissement doit être soigneusement contrôlée.

De fait, les composants fibreux de renforcement préférés dans la présente invention sont les homopolymères ou copolymères cristallins du propylène ou de l'éthylène. Un matériau fibreux synthétique plus spécialement préféré pour le renforcement du matériau de base est la fibre de polypropylène en raison de son degré élevé de compatibilité avec les composants de l'émulsion de base tels que l'asphalte, l'asphalte/caoutchouc et l'asphalte/copolymère acrylique. Un exemple spécifique est le polypropylène ayant un poids moléculaire moyen d'environ 140000 à 280000 ou supérieur, avec une longueur de fibres d'environ 0,1 mm à environ 20 mm et un diamètre d'environ 0,1 à 5,0 mils (2,54 à 127,4 |i).

5 Des fibres polymères de ce type sont facilement disponibles, par exemple les fibres FP 3010 et 4010 d'Hercules.

La quantité de composants fibreux de renforcement peut varier fortement, selon l'utilisation prévue. Des concentrations jusqu'à 10,0% en poids par rapport au poids du composant de base ont été 10 trouvées utiles. Une gamme de concentrations préférées se situe entre environ 0,25 et 10,0% en poids; pour les boues d'étanchéification, de préférence entre environ 0,25 et 0,75% en poids de matériau de base alors que l'on préfère entre 0,25 et 6,0% en poids pour l'étanchéification des fissures; environ 0,25 à 1,5% en poids suffit gé-15 néralement pour une étanchéification en copeaux en supposant qu'un pompage et/ou un étendage important à la composition sera nécessaire pour assurer une application adéquate sur et dans la surface à traiter. Dans chaque cas, on suppose que la durée de durcissement après l'application est raisonnablement brève, limitée par 20 exemple à 1 à 4 heures. Ici, à nouveau, la compatibilité du poylmère soluble dans l'eau et de l'émulsifiant est importante pour permettre une utilisation complète et efficace de la fibre avec une durée de durcissement adéquate.

Un tel matériau est habituellement utilisé dans des quantités 25 pouvant atteindre environ 10% en poids de fibres de renforcement par rapport au poids du composant de base ou des matières solides en émulsion et de préférence environ 0,25 à 6,0% en poids, selon l'usage auquel on destine l'émulsion.

Les agrégats classiques convenant à la présente invention com-30 prennent, par exemple, les matériaux secs, propres et tamisés allant d'environ #4 à environ #200 de dimension de tamis mélangés pour se conformer aux graduations ISSA type II. La quantité peut atteindre jusqu'à 1000% en poids du matériau de base, selon l'usage auquel on destine les compositions renforcées par les fibres. Dans le 35 cas de compositions pour étanchéification des fissures par exemple, un agrégat allant d'environ 0 à 10 et de préférence jusqu'à 7,5% en poids d'agrégat fin, tel que le sable, par rapport au poids du composant de base (en même temps que d'autres «fins») suffit. Ce composé sert d'épaississant supplémentaire ainsi qu'à promouvoir la longévité 40 de la surface obtenue.

Quand la composition doit être utilisée comme boues d'étanchéification, on préfère pourtant des concentrations beaucoup plus élevées (500 à 1000% en poids) d'agrégat moyen à lourd selon la température et le procédé d'application.

45 Pour l'utilisation pour étanchéification en copeaux d'autre part, la quantité d'agrégat peut varier d'environ 50 à 1000% en poids et est de préférence utilisée à une concentration d'environ 100% en poids de pierres mélangées dont la totalité ou au moins une partie importante est généralement ajoutée séparément pour former la 50 composition «in situ».

Le temps nécessaire au durcissement des émulsions selon l'invention dépend généralement du choix des composants de base, de l'épaisseur et de la viscosité de la composition et des techniques utilisées pour l'appliquer.

55 On maîtrise la viscosité et la durée de durcissement en ajoutant des agents durcissants et épaississants tels que, par exemple, l'argile dicalite, le ciment Portland, la chaux et l'alun. Dans des concentrations d'environ 0 à 5% en poids, ces produits sont utiles en présence d'une épaisseur importante de matériau de base.

60 En général, le choix des agents durcissants et épaississants et celui des matériaux de base dépend de la fonction que doit réaliser la surface. Quand, par exemple, des propriétés d'êtanchéité nécessitent une concentration élevée de caoutchouc dans le composant de base asphalte/caoutchouc, on peut trouver intéressant d'utiliser un agent 65 de durcissement tel que l'alun, le ciment Portland ou un mélange de ces produits. Quand, d'autre part, le composant de base est constitué par 85% ou plus d'asphalte, le ciment Portland seul peut se révéler satisfaisant.

5

662 125

Exemple 1 :

On chauffe, dans un chaudron, cinq kilos d'asphalte, qualité pavage, pétrole raffiné jusqu'à fusion complète et jusqu'à ce que la température soit stabilisée à environ 85° C.

5 Le matériau est ensuite émulsifié de façon habituelle en utilisant comme émulsifiant cationique un acétate de stéaryl-amine avec environ 10 g d'eau pour 100 g de composant de base. Le matériau obtenu (CSS - West Bank Oil; émulsions cationiques à stabilisation lente satisfaisant à la norme ASTM D2397. Viscosité SF de 20 à 10 fOOS; pénétration de 100 à 250 - 40-90 pour CSS-lh - E-1805 — Windsor Services of Reading, PA — mêmes caractéristiques que les émulsions CSS) est échantillonné et mélangé aux composants additionnels de la manière décrite pour obtenir une base de 100 g avec les combinaisons désirées d'ingrédients. Les compositions obtenues 15 marquées de T-l à T-23 sont lissées à la truelle sur feutre pour toiture, avec la même technique [5 passages à une épaisseur de %" (6,35 mm)], stockées dans une étuve maintenue aux environs de 27° C et observées périodiquement pour évaluer tant leur aptitude à l'étendage que leur durée de fixation. Les résultats sont rassemblés 20 dans les tableaux 1, 2 et 3 ci-après.

Tableau 1

Echantillon

T-l

T-2

T-3

T-4

T-5

T-6

T-7

T-8

T-9

E-1805 (CSS) Emulsion* 1

100

99

100

90

(Cationique)

Rohm & Haas EL 805/*2

—

1

—

10

FORAL 85

Dow 490 *3

—

Ciment Portland

—

2

1

NATROSOL 250*4

0,4%

—

(Anionique)

RETEN (Cationique)

—

1

—

0,5%

—

CMC (Anionique)

—

-

0,5%

—

0,25%

—

0,25%

—

Fibres FP 3010

•—

4%

—

Fibres FP 4010

—

3

Aptitude à l'étendage

E

B

TB

AB

E

M

E

AB

Durée de fixation

Non

20 h

30 min

Ih

4 h

2 h

Non

4 h

20 min

E = excellent; TB = très bon; B = bon; AB = assez bon; M = mauvais.

* 1 - Emulsion d'asphalte cationique ASTM D2397 spec.; viscosité SF 20-100S; pénétration 100-250.

* 2 - Latex copolymère de styrène et de butylacrylate avec de la colophane.

* 3 - Copolymère éthylène/acide acrylique.

* 4 - Matériau à base d'hydroxyéthylcellulose.

Tableau 2

Echantillon

T-10

T-l 1

T-12

T-13

T-14

T-l 5

T-16

T-17

E-1805 (CSS) Emulsion

100

99

230*

70

75

(Cationique)

Rohm & Haas EL 805/

—

1

—

FORAL

Dow 490

—

30

25

Ciment Portland

1

—

1

NATROSOL 250

—

0,25%

—

0,5%

(Anionique)

RETEN (Cationique) *5

0,5

—

CMC (Anionique) * 6

—

0,5

0,25

0,50

—

Fibres FP 3010*7

—

7%

—

Fibres FP 4010*8

—

3

—

3

Aptitude à l'étendage

M

B

E

B

M

AB

M

E

Durée de fixation

2 h

1 h

4 h

NE

E = excellent; B = bon; AB = assez bon; M = mauvais; NE = non essayé.

* 5 - Copolymère acrylique.

* 6 - Carboxyméthylcellulose.

* 7 - Fibre de polypropylène 3 deniers 10 mm.

* 8 - Fibre de polypropylène 15 deniers 10 mm.

Dans le premier cas pourtant, il faut réduire au minimum l'intervalle existant entre l'addition de l'agent de durcissement et l'étendage de la composition. Le choix des composants de l'émulsion de base, la quantité de fibres et le choix du polymère hydrosoluble compatible peuvent être liés afin d'obtenir les compositions renforcées de fibres les plus acceptables.

Il peut également être utile, et en premier lieu avec l'asphalte ou les mélanges d'asphalte renforcés, d'introduire dans l'émulsion chaude jusqu'à environ 10% en poids d'ester de colophane et de préférence jusqu'à 5% en poids du matériau de base dans les émulsions selon l'invention afin de minimiser la perte de résistance et l'augmentation de fragilité reliées aux compositions renforcées de fibres dans les conditions de température voisines ou en dessous de zéro. Cet additif peut être, par exemple, un mélange d'acides gras non saturés à chaîne droite contenant jusqu'à 30% en poids de colophane, tels que les produits commercialisés par Hercules Incorporated sous les marques déposées acides gras PAMAK et colophane FORAL 85.

La présente invention va maintenant être illustrée à l'aide des exemples suivants:

662125

6

Tableau 3

Echantillon

T-18

T-19

T-20

T-21

T-22

T-23

Emulsion E-1805 (CSS)

99

75

18

(Cationique)

Rohm & Haas EL 805/

1

FORAL 85

Dow 490

—

25

Ciment Portland

1

NATROSOL 250

1,0%

0,5%

0,25%

0,50%

1,0%

2,0%

(Anionique)

Agrégat de pierres

—

100

Fibres FP4010

3,0%

0,5%

Aptitude à l'étendage

E

Lisse mais

trop visqueux trop visqueux trop visqueux trop visqueux

Durée de fixation

90 min

NE

30 min

25 min

12 min

5 min

Sensibilité à l'eau

—

B

M

E = excellent; B = bon; M = mauvais; NE = non essayé.

R

Claims

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2

REVENDICATIONS

1. Composition de revêtement et d'étanchéification comportant une émulsion à base aqueuse contenant un matériau de base en asphalte, caoutchouc ou copolymère acrylique ou un mélange de ces matériaux et un agent émulsifiant qui peut être non ionique, anioni-que ou cationique ou un mélange de ces types d'agents, caractérisée en ce qu'elle contient en plus un maximum de 10% en poids d'un matériau polymère soluble dans l'eau pourvu de propriétés épaississantes et liantes et qui est compatible avec l'émulsion.
2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau polymère soluble dans l'eau est choisi parmi les carboxy-méthylcelluloses, les carboxyméthylhydroxyéthylcelluloses, les hy-droxypropylhydroxyéthylcelluloses et les copolymères acryliques.
3. Composition selon les revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle contient entre 0,10 et 1,5% en poids de matériau polymère soluble dans l'eau par rapport au point du matériau de base.
4. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle contient en outre entre 0,25 et 6,0% en poids de fibres de renforcement qui sont des fibres d'un homopolymère ou d'un copolymère cristallin de propylène ou d'éthylène.
5. Composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la charge ionique de l'épaississant polymère soluble dans l'eau est différente de celle de l'émulsifiant.
6. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'épaississant polymère soluble dans l'eau est un polymère anionique et l'émulsifiant est cationique.
7. Procédé pour la préparation d'une composition de revêtement et d'étanchéification selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à une émulsion à base aqueuse comprenant un matériau de base en asphalte, caoutchouc et copolymère acrylique, ou un mélange de ces matériaux, et un agent émulsifiant qui peut être non ionique, anionique ou cationique ou un mélange de ces types d'agents, on ajoute, avant application de la composition sur le site, un maximum de 10% en poids d'un matériau polymère hydrosoluble qui possède des propriétés épaississantes et liantes et qui est compatible avec l'émulsion.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le matériau polymère hydrosoluble est ajouté sous forme de produit sec ou de solution aqueuse, dans une quantité allant de 0,10 à 1,5% en poids du matériau polymère en poids du matériau de base.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau polymère hydrosoluble est un produit anionique et est ajouté à l'émulsion sous forme de produit sec.
10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le matériau polymère hydrosoluble est choisi parmi les carboxy-méthylcelluloses, les carboxyméthylhydroxyéthylcelluloses, les hy-droxypropylhydroxyéthylcelluloses et les copolymères acryliques.