CH663166A5 - Kaltkammer-druckgiessmaschine und verfahren zu ihrem betrieb. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kaltkammer-Druckgiessmaschine nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1, und ein Verfahren zu ihrem Betrieb gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 12.

Wie Fig. 1 zeigt, besteht eine bekannte Kaltkammer-Druckgiessmaschine aus einem feststehenden Rahmen 2 auf einem Sockel 1 mit einer feststehenden Form 3, die am feststehenden Rahmen 2 befestigt ist, einem beweglichen Rahmen 4, der bezüglich des feststehenden Rahmens 2 vor- und rückwärts bewegbar ist und einer beweglichen Form 5, die am beweglichen Rahmen 4 befestigt ist und an der feststehenden Form 3 anlegbar ist sowie einem Formschliessappa-rat 6. Die Maschine ist derart ausgebildet, dass nach Anlegen der beweglichen Form 5 an die feststehende Form 3 diese zusammengepresst werden, und ein flüssiges Giessmetall 10 wird durch eine Eingabeöffnung 9 einem Einspritzzylinder 7 im feststehenden Rahmen 2 mittels einer Schöpfkelle 8, wie in Fig. 2a gezeigt ist, zugeführt, und ein durch die feststehende Form 3 und die bewegliche Form 5 gebildeter Formhohlraum wird mit dem flüssigen Giessmetall 10 (Fig. 2d), das durch einen zylindrischen Durchgang 12 im Zylinder 7, eine Durchgangsöffnung 13, einen Angusskanal und eine Einlaufrinne 15 mit kleiner Geschwindigkeit des Kolbens 11 (Fig. 2b) und mit einer nachfolgenden hohen Geschwindigkeit desselben (Fig. 2c) gepresst wird, gefüllt, so dass das flüssige Giessmetall geformt wird.

In der oben beschriebenen Giessmaschine ist die Boden-fläche 12a des zylindrischen Durchgangs 12 im Zylinder 7 für das flüssige Giessmetall horizontal angeordnet und das flüssige Giessmetall 10 wird im Durchgang 12 im wesentlichen in der unteren Hälfte des zylindrischen Durchganges 12 gesammelt, wobei die obere Partie durch Luft gefüllt ist, wodurch das flüssige Giessmetall 10 durch den Einspritzkolben in den Formhohlraum 16 eingespritzt wird, derart, dass die Luft im Zylinder 7 verbleibt, wenn der Kolben mit kleiner Geschwindigkeit bewegt wird, wie Fig. 2b zeigt. Dadurch wird das flüssige Giessmetall 10 mit der im Zylinder 7 verbleibenden Luft gemischt, und dieses Gemisch wird in den Formhohlraum 16 gepresst, wenn der Kolben mit hoher Geschwindigkeit angetrieben wird, wie Fig. 2c zeigt. Daher weist die beschriebene Giessmaschine den Nachteil auf, dass

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Lunker oder dergleichen im Endprodukt 17 und 18 gemäss Fig. 3 und 4 gebildet werden, wodurch die Qualität vermindert ist.

Dazu wird das flüssige Giessmetall 10, das in der Durchgangsöffnung 13 im Angusskanal 14 und in der Einlaufrinne

15 verbleibt, kleingehalten, um den Verlust von Material zu vermeiden, und das verbleibende flüssige Giessmetall 10 erhärtet sich rascher als das Giessmetall 10 im Formhohlraum

16 und zur Zeit der Erstarrung wird die in das Giessmetall 10 gemischte Luft in der Durchgangsöffnung 13 in das geschmolzene Metall im Formhohlraum 16 bewegt, so dass die Produkte 17 und 18 mit Lunkern und Einsinkungen und dergleichen gebildet werden. Aus diesem Grund wird die Menge des in der Durchgangsöffnung 13 und dergleichen verbleibenden Metalls bis zu einer gewissen Menge vergrössert, so dass zuerst das Giessmetall im Formhohlraum 16 erstarrt und erst danach das in der Durchgangsöffnung 13 befindliche Giessmetall 10 erstarren kann. Als Resultat davon wird der Rest des Giessmetalls 10 in der Durchgangsöffnung 13 dem Angusskanal 14 und der Einlaufrinne 15 vergrössert und die Ausbeute an Produkten wird verkleinert.

Überdies ist in der beschriebenen Maschine die Bodenseite 12a des zylindrischen Durchganges 12 für flüssiges Giessmetall horizontal angeordnet, wie oben erwähnt, und deshalb fliesst Giessmetall 10, wenn der Formhohlraum 16 unter der Durchgangsöffnung 13 am Ende des Durchgangs 12 angeordnet ist, durch die Durchgangsöffnung 13, den Angusskanal 14 und die Einlaufrinne 15 in den Formhohlraum 16 und erstarrt gleichzeitig mit der Eingabe des Giessmetalls 10, bevor das Giessmetall 10 mittels des Einspritzkolbens 11 in den Formhohlraum 16 gedrückt wird, so dass die Erstarrung im Produkt ungleichmässig erfolgt. Deshalb muss der Formhohlraum 16 über der Durchgangsöffnung 13 angeordnet sein, wie in Fig. 3 und 4 dargestellt ist, was darin resultiert, dass beispielsweise radial um die Durchgangsöffnung 13 gemäss Fig. 9a und 9b angeordnete Produkte nicht gegossen werden können.

Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kaltkammer-Druckgiessmaschine zu schaffen, mit der Lunker und Einsinkungen in einem Produkt verhindert werden, und die Ausnützung von Material verbessert wird.

Erfindungsgemäss wird dies durch eine Kaltkammer-Druckgiessmasschine mit den Merkmalen im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruchs 1 erreicht. Das Verfahren zum Betrieb der Giessmaschine ist im Patentanspruch 12 gekennzeichnet.

Bei der Kaltkammer-Druckgiessmaschine gemäss der vorliegenden Erfindung wird somit die Bodenfläche des Durchganges, in den das flüssige Giessmetall eingefüllt wird, in Ausstossrichtung des Einspritzkolbens ansteigend angeordnet, so dass zuerst die Luft aus dem Durchgang in den Formhohlraum gestossen wird, bevor das flüssige Giessmetall hineingepresst wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines Teils einer Kaltkammer-Druckgiessmaschine in bekannter Ausführungsform,

Fig. 2a—2d verschiedene Schritte bei einem Giessvor-gang in einer Giessmaschine gemäss Fig. 1,

Fig. 3a einen Aufriss eines Produktes, das mit der Giessmaschine gemäss Fig. 1 erhalten wurde,

Fig. 3b einen Seitenriss des Produktes gemäss Fig. 3a, Fig. 4 einen Aufriss eines andern Produktes, das mit einer Giessmaschine bekannter Ausführungsform erhalten wurde,

Fig. 5 eine Schnittansicht eines Teils einer erfindungsge-mässen Giessmaschine, die mit einer Dammplatte versehen ist,

Fig. 6a —6d erläuternde Ansichten zur Darstellung verschiedener Schritte beim Giessen einer Giessmaschine nach Fig. 5,

Fig. 7 eine Schnittansicht eines Durchgangs für flüssiges Giessmetall gemäss Fig. 6,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht der Dammplatte gemäss Fig. 5,

Fig. 9 ein Grundriss einer Giessstrasse mit einer Kalt-kammer-Durckgiessmaschine gemäss einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 10 einen Aufriss eines Schmelzofens zur Verwendung in der Strasse gemäss Fig. 9,

Fig. 11 eine Schnittansicht durch den Schmelzofen gemäss Fig. 10,

Fig. 12 eine geschnittene Teilansicht der Kaltkammer-Druckgiessmaschine gemäss Fig. 9,

Fig. 13a einen Aufriss eines Produktes, das mit der Kaltkammer-Druckgiessmaschine gemäss Fig. 12 erhalten wurde,

Fig. 13b eine Schnittansicht durch das Produkt gemäss Fig. 13a,

Fig. 14a einen Aufriss eines Schlackeentferners gemäss Fig. 9,

Fig. 14b eine Schnittansicht des Schlackeentferners gemäss der Schnittlinie XIV —XIV in Fig. 14a,

Fig. 15a — 15d je eine Schnittansicht zur Darstellung verschiedener Arbeitsphasen mit der Kaltkammer-Druckgiessmaschine in Fig. 9.

Fig. 16 eine Ansicht einer andern Ausführungsform einer Kaltkammer-Druckgiessmaschine nach der vorliegenden Erfindung z.T. im Schnitt,

Fig. 17a — 17d je eine Schnittansicht einer Partie der Kaltkammer-Druckgiessmaschine nach Fig. 16 in verschiedenen Betriebsphasen,

Fig. 18 eine Schnittansicht einer Hauptpartie der Kaltkammer-Druckgiessmaschine gemäss Fig. 12, die mit einer Dammplatte versehen ist,

Fig. 19 eine Schnittansicht einer Hauptpartie der Dammplatte gemäss Fig. 18 in vergrössertem Massstab,

Fig. 20a + 20b perspektivische Ansichten von zwei verschiedenen Dammplatten,

Fig. 21a einen Aufriss einer anderen Ausführungsform eines Produktes gemäss Fig. 13,

Fig. 21b eine Schnittansicht des Produktes gemäss Fig. 21a,

Fig. 22 eine Schnittansicht einer anderen Ausführungsform eines Schmelzofens,

Fig. 23 einen Aufriss einer anderen Ausführungsform einer Zuführung von flüssigem Giessmetall mit einem geschlossenen Deckel,

Fig. 24a eine Darstellung, wie in Fig. 23 in einer anderen Arbeitsphase mit offenem Deckel, und

Fig. 24b einen Seitenriss der Zuführung für das flüssige Giessmetall gemäss Fig. 23.

Eine Kaltkammer-Druckgiessmaschine mit der die vorgenannten Nachteile behoben sind, ist in den Fig. 5 bis 8 dargestellt. In der Druckgiessmaschine ist eine Dammplatte 7a an einer geeigneten Stelle der Bodenpartie des Durchgangs 16 für flüssiges Metall 12 im Einspritzzylinder 7. Wie Fig. 6a zeigt, ist die Dammplatte 7a beim Einfüllen des flüssigen Giessmetalls 10 durch die Eingaböffnung 9 oder beim Beginn des Einspritzens in angehobener Stellung, so dass die Bewegung des flüssigen Giessmetalls 10 begrenzt ist. Somit wurde in Betracht gezogen, dass in der Druckgiessmaschine das geschmolzene Metall 10 nicht durch den Angussraum 13 in den Formhohlraum 16 fliessen kann, bevor das flüssige Giessmetall 10 mittels des Kolbens 11 in den Formhohlraum 16 gepresst wird, wodurch das Giessen von Metall bei weni5

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ger zugemischter Luft durchgeführt werden kann, wodurch die obengenannten Probleme wie in Fig. 6b bis 6d dargestellt, behoben werden.

In der Druckgiessmaschine hat die Dammplatte 7a eine rechteckige oder elliptische Fläche, wie Fig. 8 zeigt. Dazu wird die Dammplatte 7a bei der Bewegung des Kolbens 11 nach unten bewegt, und die obere Fläche 7b der Dammplatte 7a ist gleich ausgebildet wie die innere Fläche des Einspritzzylinders 7, um so die Bewegung des Kolbens 11 nicht zu behindern. Nachfolgend wird die Erfindung im einzelnen aufgrund der Ausführungsformen in Fig. 9—24b näher beschrieben.

Fig. 9 zeigt eine Giessstrasse mit einer Kaltkammer-Druckgiessmaschine einer Ausführungsform gemäss der Erfindung, die eine Materialzuführung 21, einen Schmelzofen, eine Zuführung 32 für flüssiges Giessmetall, einen Einspritzzylinder 23, einen feststehenden Rahmen 24, einen beweglichen Rahmen 25, eine Rahmenschliessvorrichtung 26, einen Produkthalter 27, einen Produktabstreifer 28, eine Produktverpackungsmaschine 29, eine Rückführvorrichtung 30 und ein Steuergerät 31 umfasst.

Die Materialzuführung 21 bringt kugelförmiges Rohmaterial 33 zu einem Schmelztiegel 36 des Schmelzofens 22, wo das kugelförmige Rohmaterial 33 geschmolzen wird und zwar durch eine spiralig gewundene Rutsche 35, die um die Wand eines Vorheizgehäuses 34 gewunden ist, durch diese führt auch die Abwärme des geschmolzenen Metalls 37, d.h. des im Schmelztiegel 36 geschmolzenen Rohmaterials zum Vorheizgehäuse 34, um das Rohmaterial vorzuwärmen, bis dieses eine durch einen Temperaturfühler 38 festgestellte Temperatur hat und mittels eines dadurch gesteuerten Abgabereglers entlassen wird.

Das geschmolzene Metall 37 im Schmelzofen 22 wird durch einen Eingang 43 zu einem Durchgang 44 des Spritzzylinders 23 mittels einer Schöpfkelle 42 (Fig. 15a), die eine Form einer Zuführung 32 für flüssiges Giessmetall ist, gebracht, wenn ein Deckel 40, der ein Teil des Schmelztiegels 36 deckt, durch einen Zylinder geöffnet wird (Fig. 11).

Am feststehenden Rahmen 24 der den Spritzzylinder 23 mit einem Spritzkolben 22a aufweist, ist ein feststehender Giessformteil 45 entfernbar befestigt und am beweglichen Rahmen 25 ist entsprechend ein beweglicher Giessformteil 46 mittels Klemmitteln 47 gehaltert. Wie Fig. 12 zeigt, ist der Spritzzylinder 23 am feststehenden Rahmen 24 auf einem Sockel 52 mittels eines Trägers 48 gehaltert, wobei der Durchgang 44 gleichmässig gegen die Mündung ansteigt. Der feststehende Formteil 45 besitzt ein zylindrisches Loch 44b, das koaxial mit einem Innenraum 44a des Druckzylinders 23 an dessen Mündung verbunden ist. Der bewegliche Formteil 46 besitzt eine Vertiefung 46a als Angusshohlraum 49, durch den der Durchgang 44 verschlossen ist, wenn der bewegliche Formteil 46 auf dem feststehenden Formteil 45 aufliegt, wodurch Hohlräume 50 links und rechts und oben und unten gebildet werden und durch Angussrinnen 51,46a mit dem Angussraum 49 verbunden sind. Anderseits ist der feststehende Formteil 45 mit einer Vertiefung 45a versehen, die die Hohlräume 50 einstückig mit der Vertiefung 46a verbindet, wenn der bewegliche Formteil 46 auf dem feststehenden Formteil 45 aufliegt.

Ein Produkt 53 (Fig. 13) sei beispielsweise in den Hohlräumen 50 hergestellt und wird aus dem beweglichen Formteil 46 durch einen Ausstösser 54 ausgestossen, wenn der bewegliche Formteil 46 vom feststehenden Formteil 45 getrennt wird und wird in Produkttraglage, gemäss einer strichliert gezeichneten Linie in Fig. 9, mittels des Produkthalters 27 gehalten. Der Produkthalter 27 besteht im wesentlichen aus einer Ausrichtform 55 mit einer Eingrifföffnung (nicht dargestellt) zur Halterung des Produktes (53) und einen Antriebszylinder (nicht dargestellt) zum Antrieb der Ausrichtform 55 zusammen mit einem Ausrichtarm 56 in horizontaler Richtung zwischen dem beweglichen Formteil 46 und dem feststehenden Formteil 45, wenn der bewegliche Formteil 46 vom feststehenden Formteil 45 getrennt wird, und wenn der Produkthalter 27 zwischen beweglichem Formteil 46 und feststehendem Formteil 45 bewegt wird, kann dieser das Produkt 53, das im beweglichen Formteil 46 feststeckt in die Aufnahmeöffnung der Ausrichtform 55 aufnehmen.

Der Produkthalter 27 ist mit einer Anzahl Düsen 57 versehen, um ein Ausformtrennmittel zuzugeben und wenn der Produkthalter 27, der das Produkt 53 hält, von der feststehenden und von der beweglichen Form 45,46 entfernt wird, werden die Düsen 57 derart gesteuert, dass das Mittel in die Vertiefungen 45a und 46a der beiden Formteile 45,46 gemäss einer zeitlichen Steuerung eingespritzt wird.

Das Produkt 53, das in der Ausrichtform 55 gehalten ist, wird in einer Endbearbeitungsstelle B (Fig. 9) unter dem Raum zwischen dem feststehenden und dem beweglichen Formteil 45,46 mittels der Produktendbearbeitungsvorrich-tung 28 einer Endbearbeitung unterworfen.

Die Endbearbeitungsvorrichtung 28 besteht im wesentlichen aus einem Stösser 58 zum Anstossen des Produktes 53 und einem Ausstösserantriebszylinder 59. Der Stösser 58 wird durch den Aussstösserantriebszylinder 59 angetrieben, um die entsprechenden Produkte 53 durch die Ausrichtform 45 in Richtung des Stossantriebs auszustossen, so dass die Grate, die beim Spritzen entstanden sind, und die Angussstücke aus dem Angussraum oder der Angussrinne 51 vom Produkt 53 entfernt werden.

Die derart fertiggestellten Produkte 53 werden in Schachteln 63 eingepackt, die momentan auf einem Förderband 62 durch einen Produkteausstosser 61 nach jedem vorbestimmten Stück angehalten werden.

Andererseits werden die abgeschlagenen Grate und Abfälle 60 mittels einer Rückführung in den Schmelzofen 22 zurückgeführt, um diese wieder zu verwenden, bevor sie vollständig abgekaltet sind.

In der Rückführvorrichtung 30 werden die Grate und Abfalle 60 in einem Becher (nicht dargestellt) über eine Rückführbahn 64 gesammelt, und wenn eine bestimmte Menge von Abfällen 60 gesammelt ist, wird der Becher mittels eines Hebezeugs 65 durch einen Antrieb mittels eines Zylinders (nicht dargestellt) angehoben. Der Becher wird geneigt, wenn dieser die obere Endlage des Hebezeugs 65 erreicht hat, so dass die Abfälle 60 in eine abgetrennte Wiederaufbereitungspartie 68 des Schmelzofens 22 geworfen werden, der mittels eines Netzes 67 vom übrigen Teil abgetrennt ist.

Ein Schlackeentferner 69 dient zur Entfernung der Schlacke auf dem geschmolzenen flüssigen Metall im Schmelzofen 22, wodurch ein Schlackefänger 71 aus einer Lage C in eine Lage D in Richtung des Pfeiles a mittels des Antriebs durch einen Zylinder 70 bewegt wird, so dass die Schlacke im Schlackenfänger 71 gefangen wird und der Schlackenfänger dann von einer Lage D in eine Lage E um einen Trägerpunkt 72 bewegt wird, um die Schlacke 73 in einen Schlackenbehälter 74 zu werfen, wie in Fig. 14a und 14b dargestellt ist.

Nachfolgend wird die Betriebsweise der oben beschriebenen Vorrichtung erläutert.

In der Anordnung gemäss Fig. 9 werden der feststehende und der bewegliche Formteil 45,46 mittels des Formantriebs 26 gemäss der Steuerung 31 zusammengepresst und das flüssige Metall 37 wird aus dem Schmelzofen 22 durch den Durchgang 44 des Druckzylinders 23 durch den flüssigen Metallzuführer 32 (Fig. 15a) zugeführt. Das flüssige Metall

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37 im Durchgang 44 wird gegen den Angussraum 49 gepresst, wobei der Druckkolben 23a (Fig. 15b) mit geringer Geschwindigkeit bewegt wird, so dass die Luft im Zylinder 23 in den Formhohlraum 50 fliessen kann, damit sie von dort über nicht dargestellte Luftkanäle entweichen kann, bevor das flüssige Metall 37 in den Formhohlraum 50 gedrückt wird. Dann wird das flüssige Metall 37 im Durchgang 44 durch den Angussraum 49 und die Angussrinnen 51 mittels hoher Geschwindigkeit des Kolbens 23a gestossen, wie Fig. 15c zeigt. Der Kolben 23a wird nach vorn geschoben bis dieser die Innenseite des Angussraumes 49 erreicht, so dass der Formhohlraum 50 mit flüssigem Metall 37 gefüllt ist und der Gegenstand gebildet wird.

Der feststehende Formteil 45 und der bewegliche Formteil 46 werden voneinander getrennt, wobei das Produkt 53 am beweglichen Formteil 46 bleibt und die Ausrichtform 55 wird zwischen die beiden Formteile 45 und 46 eingefahren, wie mit strichlierter Linie in Fig. 9 dargestellt ist.

Das Produkt 53 wird aus der beweglichen Form 46 aus-gestossen, so dass es in die Öffnung der Ausrichtform 55 gelangt.

Die Ausrichtform 55, die das Produkt 53 hält, wird aus dem Raum zwischen den beiden Formteilen 45,46 herausgefahren, während ein Formtrennmittel auf die Partien 45a, 46a der Formteile 45,46 gebracht wird.

Beide Formteile 45,46 werden wieder zusammengebracht, um den nächsten Giessvorgang durchzuführen. Das Produkt 53, das durch die Ausrichtform 55 gehalten wird, wird mittels des Stössers 58 durch die Ausrichtform 55 gestossen, so dass die Grate und dgl. 60 und dergleichen vom Produkt 53 entfernt werden. Daraufhin wird das durch den Stösser 58 ausgestossene Produkt 53 in eine Schachtel 63 auf dem Förderband über die Produktrutsche 61 geführt. Gleichzeitig werden die Grate und Anhänge 60 und dergleichen in einem Becher über eine Wiederverwertungsrutsche 64 gesammelt und sie werden mittels des Hebezeugs 65 bis über den Schmelzofen 22 angehoben und danach in den Schmelzofen 22 über eine Einwerfrutsche 66 geworfen.

In der oben beschriebenen Ausführungsform werden kugelförmige Rohmaterialkörper 33 als Rohmaterial verwendet, wodurch die Operation zur Zuführung des Materials sehr weich geschehen kann, und dabei wird das Rohmaterial 33 durch die Wärme des geschmolzenen Metalls 37 vorgeheizt, wodurch der thermische Wirkungsgrad verbessert werden kann.

Die Richtung der Düsen 57 kann frei gewählt werden, in dem die Richtung der Düsen, die sich auf der Ausrichtform 55 befinden, geändert wird, so dass das Trennmittel einheitlich über die Einbuchtungen 45a, 46a der beweglichen und feststehenden Formteile 45,46 verteilt wird. Zudem werden die Grate und Anhänge 60 und dergleichen, die von den Produkten 53 entfernt wurden, rasch im Becher gesammelt und in den Schmelzofen 22 zurückgeführt, wodurch der Sammelvorgang einfach gemacht wird und die Grate und Anhänge 60 im Schmelzofen gesammelt werden, bevor sie kalt werden, und der Wärmehaushalt wird auch dadurch verbessert.

Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf dieses eine Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Druckzylinder 23 auf dem Träger 48 derart gehalten,

dass dessen vorderes Ende geneigt nach oben gegen den feststehenden Rahmen 24 und den feststehenden Formteil 45 gerichtet ist. Wie Fig. 16 zeigt, wird der Zylinder 23 durch den Rahmen 48 in gleicher Weise gehalten, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, d.h. in der Weise, dass der Durchgang 44 wenigstens angenähert parallel zur Zenterlinie G—G der Druck-Formmaschine zu liegen kommt, welche Achse durch den feststehenden und den beweglichen Formteil 45 und 46 gerichtet'ist und eine Trägerplatte 75 weist eine trapezförmige Schnittfläche auf, so dass die zentrale Linie G — G gegenüber der Horizontalen geneigt werden kann, damit ist auch der Durchgang 44 in derselben Weise geneigt, wie im oben beschriebenen Ausführungsbeispiel.

Fig. 17a bis 17d zeigen die verschiedenen Phasen des Betriebs bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 16. Der Vorgang gemäss Fig. 17a bis 17d ist im wesentlichen gleich wie beim erstgenannten Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 15a bis 15d bezüglich der Zuführung des geschmolzenen Metalls 37 in den Einspritzzylinder 23 wie der Betrieb des Einspritzkolbens 23a und so fort. Deshalb wurden dieselben Referenzzahlen verwendet wie in Fig. 15a bis 15d, um gleiche oder ähnliche Bestandteile zu bezeichnen, so dass auf deren Beschreibung verzichtet werden kann.

Somit kann die Standfläche einer bekannten Druckgiessmaschine auf die Standfläche 75 gemäss der vorliegenden Erfindung gestellt werden. Dementsprechend ist auch die Anwendungsmöglichkeit der vorliegenden Erfindung gross.

Es kann vorkommen, dass die Temperatur des flüssigen Metalls 37 am Ende des Durchganges 44 absinkt und ein Teil des geschmolzenen Metalls 37, das dem Durchgang 44 zugeführt wird, erstarrt infolge der Menge des geschmolzenen Metalls 37 in dieser Endpartie bevor das Metall einge-presst wird. Wenn geschmolzenes Metall 37 vor dem Einpressen erstarrt, kann geschehen, dass das Produkt 43 ungleich wird, infolge der Mischung von erstarrtem Metall 37 und geschmolzenem Metall 37. Um dieses Problem zu lösen, wurde eine Dammplatte 85, deren oberes Ende dieselbe gekrümmte Fläche 85a aufweist, wie die Innenfläche des Zylinders 23 ist im Zylinder 23 nahe beim feststehenden Rahmen 24 angeordnet, und ist im Gleichlauf mit dem Kolben nach oben und nach unten bewegbar. Somit, wenn das flüssige Metall 37 in den Durchgang 44 gegeben wird, ist die Dammplatte 85 in die obere Stellung H gemäss Fig. 18 angehoben, um das geschmolzene Metall 37 zu stauen, so dass die Partie für das geschmolzene Metall 37 in gleicher Weise begrenzt ist, wie in Fig. 15a gezeigt ist. Wenn das geschmolzene Metall 37 mittels des Kolbens 23a in den Formhohlraum 50 gestossen wird, wird die Dammplatte 85 in die Lage I abgesenkt, wie in Fig. 18 mit strichlierten Linien dargestellt ist, so dass das geschmolzene Metall 37 in den Formhohlraum 50 gestossen werden kann. Die Dammplatte 85 kann nicht nur nahe beim feststehenden Rahmen 24 angeordnet werden, sondern sogar innen im Rahmen 24 drin, wie mit einer strichlierten Linie J in Fig. 18 dargestellt ist. Die Form der Dammplatte 85 ist nicht auf die in Fig. 20a dargestellte rechteckige Form beschränkt, sondern sie könnte auch kreisförmig sein, wie in Fig. 20b dargestellt ist. Im Falle, dass die Dammplatte 85 die Form gemäss Fig. 20b hat, kann verhindert werden, dass die Temperatur des geschmolzenen Metalls im Durchgang 44 absinkt, so dass eine gleichmässige Mischung dem Formhohlraum 50 zugeführt werden kann, so dass das Produkt 53 eine einheitliche Qualität aufweist.

Auch ist die Form des Produktes nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, bei dem radial angeordnete Formhohlräume rund um den Angussraum angeordnet sind, wie Fig. 13 zeigt, sondern es könnte auch eine Form haben, wie das Produkt 76 gemäss Fig. 21a, 21b, bei dem ein Formhohlraum den Angussraum 59 in einem bestimmten Abstand umgibt.

Anstelle des Schmelzofens 22 gemäss Fig. 11 kann auch ein Schmelzofen 77 verwendet werden, der so ausgebildet ist, dass der Rauch, der beim Heizen des Schmelztiegels 36 entsteht, durch die Materialzuführung 21 geleitet ist, um das Rohmaterial 33 mit der Hitze des Rauchs zu erwärmen, wie Fig. 22 zeigt. Der Schmelzofen 77 ist mit einem Zylinder 78 versehen, durch den die Zuführrutsche geöffnet und geschlossen werden kann, wobei der Zylinder 78 dazu dient.

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die Menge des zugeführten Rohmaterials 33 einzustellen und ein Deckel 79 dient zur Abdeckung der Oberfläche des geschmolzenen Materials.

Die Anordnung gemäss Fig. 23,24a, 14b kann anstelle der Metallzuführung 32 verwendet werden. Die Vorrichtung umfasst eine Schöpfkelle 80, ein Arm 81 mit trapezförmigen Führungsnocken 81a und einer Schöpfkelle 80 am untern Ende. Ein Paar Deckel 82 zum Öffnen und Verdecken der Oberfläche des geschmolzenen Metalls sind immer durch die Kraft einer Feder geschlossen und ein Paar verlängerter Partien 83 erstrecken sich von den Deckeln 82 nach oben und weisen an ihren oberen Enden Anschlagpartien 83a auf, die gegeneinander hin gebogen sind. Wie in Fig. 23 dargestellt ist, ist die nähere Partie 81b des Trägers 81 zwischen die Anschläge 83a der verlängerten Partien 83 eingeschoben und beim Absenken des Trägers 81 werden die Anschläge 83a durch die trapezförmigen Nocken 81a verschoben, so dass sich die Deckel 82 öffnen und das geschlossene Metall in die Schöpfkelle 80 fliessen kann, wie in Fig. 24a und 25a gezeigt ist. Nachdem wird der Träger 81 wieder angehoben und die Deckel 82 werden demzufolge geschlossen, während das geschmolzene Metall in der Schöpfkelle 80 durch die Eingabeöffnung 43 in den Durchgang 44 eingefüllt wird.

Gemäss dem oben beschriebenen Aufbau wird der Zylinder 41 nicht benötigt, so dass der Antrieb zum Öffnen und Schliessen der Deckel 82 stark vereinfacht werden kann.

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8 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

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   PATENTANSPRÜCHE

   1. Kaltkammer-Druckgiessmaschine, gekennzeichnet durch a) ein Paar Giessformteile (45,46) mit Ausnehmungen in den sich gegenüberliegenden Flächen, die wenigstens einen Formhohlraum (50) bilden,

   b) einen Durchgang (44) für flüssiges Metall, der mit seinem einen Ende in einen Angussraum (14,46a) mündet,

   c) eine Eingabeöffnung (43) für das flüssige Metall (37) in einer mittleren Partie zum Eingiessen des flüssigen Metalls in den genannten Durchgang (44), und d) einen Druckkolben (23a) im Durchgang (44), der vom andern Ende dieses Durchgangs zu dessen Mündung hin bewegbar ist, derart, dass erst nachdem die im Durchgang befindliche Luft in den Formhohlraum (50) geflossen ist, das flüssige Metall in den Formhohlraum gestossen wird, um dadurch das Auftreten von Lunkern oder Einsinkstellen wenigstens zu vermindern.

   Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachse der Formteile (45,46) horizontal angeordnet ist, und dass die Achse des Durchganges für das flüssige Metall gegenüber der Mittelachse der Formteile geneigt angeordnet ist. (Fig. 12).
2. 3. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachse der Formteile (45,46) und die Achse des Durchganges (44) für das flüssige Metall parallel oder koaxial zueinander und bezüglich einer horizontalen Ebene geneigt angeordnet sind (Fig. 16,17,18).
3. 4. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden des Angussraumes (14) wenigstens angenähert parallel zur Stossfläche des Druckkolbens (23a) angeordnet ist, derart, dass die Menge an flüssigem Metall im Durchgang (44) beim Einspritzvorgang vermindert ist (Fig. 5, 6,12,15,16,17).
4. 5. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Eingabeöffnung (43) unterhalb der Mündung des Durchganges befindet, derart, dass einerseits beim Eingiessen des flüssigen Metalls in den Durchgang

   (44), dasselbe vor dem Einspritzen nicht in den Formhohlraum (50) ausfliessen kann, und anderseits durch die Betätigung des Druckkolbens (23a) nicht aus der Eingabeöffnung (43) heraus zurückfliessen kann.
5. 6. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl Formhohlräume (45a) radial zum Boden des Angussraumes (46a) für das flüssige Metall angeordnet sind.
6. 7. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchgang (44) in einem Zylindergehäuse (23) angeordnet ist, und dass der Angussraum (46a) eine koaxial zum Zylinderhohlraum angeordnete Vertiefung (46a) ist.
7. 8. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Formteil (46) beweglich ist und das andere Formteil (45) feststeht, dass da.s bewegliche Formteil

   (45) mit einem Stössel (54) zum Ausstossen des Formlings versehen ist, und dass der Formhohlraum einen Angussraum und eine zwischen den beiden Formteilen verlaufende Einlaufrinne aufweist.
8. 9. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Durchgangs für flüssiges Metall gegenüber der Bodenpartie mittels einer Wallplatte (7a, 85a) abschliessbar ist, derart, dass die Bewegung des flüssigen Metalls eindämmbar ist, damit das durch die Eingabeöffnung (43) eingefüllte flüssige Metall sich nicht abkühlt.
9. 10. Maschine nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Fläche (85a) der Wallplatte (85) wenigstens angenähert dieselbe Krümmung wie der Querschnitt des Durchgangs (44) aufweist, derart, dass die Wallplatte

   (85) die Bewegung des Druckkolbens (23a) beim Einspritzen des flüssigen Metalls in die Form nicht behindert.
10. 11. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der feststehende Formteil (45) an einem feststehenden Formteilhalter (24) und der bewegliche Formteil (46) an einem beweglichen Formteilhalter (25) befestigt sind, im feststehenden Formteilhalter (24) ein Durchgang (44) für das flüssige Metall vorhanden ist, dessen Eingabeöffnung sich ausserhalb des feststehenden Formteilhalters (24) und unterhalb des in den Angusshohlraum (14) mündenden Endes befindet.
11. 12. Verfahren zum Betrieb der Kaltkammer-Druckgiessmaschine nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckkolben (23a) mit geringer Geschwindigkeit bewegt wird, bis im Durchgang (44) die Oberfläche des flüssigen Metalls gleich hoch liegt wie die unterste Randpartie der Mündung des in Stossrichtung ansteigenden Durchgangs, und dass danach der Einspritzkolben mit hoher Geschwindigkeit bewegt wird, um das flüssige Metall durch den Angussraum über eine Einlaufrinne in den Formhohlraum (50) zu stossen.