CH664107A5 - Elektrode fuer drahtschneide-funkenerosion. - Google Patents
Elektrode fuer drahtschneide-funkenerosion. Download PDFInfo
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Description
BESCHREIBUNG Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Drahtelektrode zur Verwendung in einem Drahtschneide-Funkenerosionsverfahren.
Drahtelektroden für Drahtschneide-Funkenerosion liegen im allgemeinen in der Form eines Drahtes aus Kupfer, Messing, Wolfram oder ähnlichem vor und weisen einen Durchmesser in einem Bereich von 0,05—0,3 mm auf.
In Fig. 1 der beiliegenden Zeichnung ist dargestellt, wie Funkenerosion mit einer solchen Drahtelektrode durchgeführt wird. Die Drahtelektrode 1 ist gespannt und mit konstanter Geschwindigkeit in der Richtung des Pfeiles A zugeführt, währenddem sie in einer dem Werkstück 2 gegenüberstehenden Lage gehalten wird. Alsdann wird eine Bearbeitungslösung 3 in einer Richtung koaxial mit der Drahtelektrode 1 zugeführt, währenddem eine gepulste Spannung zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 2 eingeprägt wird. Eine elektrische Entladung wird nun wiederholt durch das Medium der Bearbeitungslösung 3 über einer schmalen Lücke zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 2 erzeugt, um einen erwünschten Materialbetrag des Werkstückes 2 zu schmelzen und wegzustreuen durch Wärmeenergie, die durch die elektrische Entladung erzeugt wird. Ein
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nicht dargestellter, mit dem Werkstück 2 gekoppelter XY-Kreuztisch wird numerisch gesteuert, um die gewünschte Relativbewegung zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 2 zu erzielen, währenddem der Elektroden-Werkstück-Spalt jederzeit konstant gehalten und eine kontinuierliche elektrische Entladung sichergestellt wird.
Durch Wiederholung der elektrischen Entladung und Steuerung des XY-Kreuztisches in der oben beschriebenen Art kann eine Rille 4 kontinuierlich in das Werkstück 2 geschnitten werden, um das Werkstück 2 auf die gewünschte Kontur zu bearbeiten. Eine solche Funkenerosion wurde zum Ausstanzen und Schneiden von beispielsweise Prägestempeln verwendet.
Die Geschwindigkeit der Drahtschneidebearbeitung ist abhängig vom Grad der auf die Drahtelektrode 1 ausgeübten Spannung, wie in Fig. 2 gezeigt, wobei auf der Abszisse die Spannung T (g) und auf der Ordinate die Schneidgeschwindigkeit F (mm/min.) aufgetragen ist.
In Fig. 2 ist eine charakteristische Kurve gezeigt, welche fortschreitend ansteigt, was bedeutet, dass die Schneidgeschwindigkeit mit steigender Spannung ansteigt. Es wurde bestätigt, dass wenn die Spannung erhöht wird, die Drahtelektrode 1 kleineren Vibrationen ausgesetzt ist, und der Elektroden-Werkstück-Spalt gleichförmiger gesteuert werden kann für stabilere Wiederholungen der elektrischen Entladungen, welche eine höhere Schneidgeschwindigkeit zur Folge haben.
Eine konventionelle Elektrode ist in der US-Patentschrift 4 287 404 mit dem Titel «Electrode for Electrical Discharge Machining» offenbart, wobei eine Drahtelektrode für die Funkenerosion aus einem Material mit hoher Zugfestigkeit und einem Metall von guter maschineller Bearbeitbarkeit hergestellt ist.
Drahtelektroden aus beispielsweise Kupfer, Messing oder Stahl mit konventioneller kristalliner Struktur weisen eine Begrenzung der Zugfestigkeit auf, wobei es nicht mög-Jich ist, eine höhere Geschwindigkeit durch eine Erhöhung in der Zugfestigkeit zu erzielen.
Wenn eine konventionelle Drahtelektrode 1 aus Kupfer, Messing oder Stahl während der Bearbeitung aufwärts oder abwärts in bezug auf das Werkstück, wie in Fig. 3 gezeigt, geführt wird, werden Teile der Drahtelektrode 1 oft gestreut und auf einem oberen oder unteren Ende einer in das Werkstück 2 geschnittenen Rille abgelagert. Das abgelagerte Material 5 setzt sich hauptsächlich aus Kupfer oder Stahl zusammen, wobei festgestellt wurde, dass das Material hinter der Drahtelektrode 1 abgelagert wird, wenn sie in das Werkstück 2, wie in den Fig. 3A, 3B, 4A und 4B dargestellt, schneidet. Die Ablagerung 5 auf der bearbeiteten Oberfläche führt dazu, die Masshaltigkeit der geschnittenen Rille 4 zu beeinträchtigen. Eine solche abgelagerte Schicht 5 weist eine Dicke im Bereich von etwa 10—100 Mikron in Gebieten auf, wo eine hohe Bearbeitungsenergie angewandt wird. Wenn die Bearbeitungsenergie erhöht wird, so wird die geschnittene Rille 4 manchmal mit dem abgelagerten Material gefüllt, wie in der Fig. 4 dargestellt. Dieses unerwünschte Phänomen resultiert in verschiedenen Unzulänglichkeiten. Das Bearbeitete Werkstück kann nicht von der Drahtelektrode entfernt werden. Während der Bearbeitung tritt die koaxial mit der Drahtelektrode ausgestossene Bearbeitungsflüssigkeit 3 nicht in den Elektroden-Werkstück-Spalt ein, was eine gasförmige elektrische Entladung zur Folge hat, welche die Schneidgeschwindigkeit erniedrigt und die Gefahr in sich birgt, dass die Drahtelektrode 1 bricht. Die hauptsächlich aus Kupfer, Eisen oder ähnlichem bestehende Ablagerung 5 kann nur mit einer gefährlichen Chemikalie, wie z.B. rauchender Salpetersäure, entfernt werden, ein Vorgehen, welches lästig, zeitraubend und unsicher ist.
Aus diesen Gründen ist die Verwendung von konventionellen Drahtelektroden mit Schwierigkeiten verbunden und unbefriedigend.
Die vorliegende Erfindung wurde unter dem Gesichtspunkt obiger Nachteile gemacht.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Drahtelektrode mit hoher Zugfestigkeit zu schaffen, welche keinen merklichen Betrag ihres Materials auf einem Werkstück ablagert, und mit welcher ein Werkstück bei erhöhter Geschwindigkeit und mit hoher Genauigkeit bearbeitet werden kann. Dies wird erfindungsgemäss erzielt durch einen Draht, der aus einem amorphen Metall und/oder einer amorphen Legierung hergestellt wird, der auf seiner Oberfläche mit einer Metallschicht aus Zink, Magnesium, Zinn,
Blei, Aluminium, Kadmium oder Legierungen davon beschichtet werden kann.
Die Drahtelektrode kann alternativ ein Draht aus hochfeinen kristallinen Teilchen sein, welcher durch sehr schnelles Abschrecken aus einem reinen Metall oder einer Legierung in seinem geschmolzenen Zustand hergestellt wird, mit einer Kühlgeschwindigkeit von 103 —105 ~C/sec. in einem sehr schnellen Abschreckverfahren, wie z.B. ein Spinnverfahren, bei welchem ein Draht in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht gebildet wird. Alternativ wird der so fabrizierte Draht wird weiter in einen dünnen Draht zur Verwendung als Drahtelektrode ausgezogen.
Es wurde gefunden, dass die Drahtelektrode gemäss der Erfindung eine Zugfestigkeit aufweist, die sehr viel höher ist, als diejenige konventioneller Drahtelektroden.
Im folgenden werden anhand der beiliegenden Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie deren Verwendung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1A und 1B die schematische Darstellung der Draht-schneide-Funkenerosion unter Verwendung einer konventionellen Drahtelektrode,
Fig. 2 ein Diagramm, welches die Beziehung zwischen Drahtelektrodenspannung und Schneidgeschwindigkeit zeigt,
Fig. 3A, 3B, 4A und 4B die Art und Weise, wie das Material konventioneller Drahtelektroden auf den Oberflächen der zu bearbeitenden Werkstücke abgelagert wird,
Fig. 5 ein Diagramm, welches die Spannungs/Dehnungs-Beziehungen eines amorphen Drahtes und eines Klavierdrahtes zeigt,
Fig. 6A und 6B schematische Darstellungen einer Spinnvorrichtung, welche eine rotierende Flüssigkeitsschicht verwendet, um eine Drahtelektrode zu erzeugen,
Fig. 7A und 7B schematische Darstellungen anderer Spinnmaschinen, die zur Erzeugung einer Drahtelektrode verwendet werden und
Fig. 8 und 9 Querschnitte von Drahtelektroden.
Die bis jetzt verwendeten Elektroden bei der Drahtschneide-Funkenerosion wiesen eine kristalline Struktur auf, welche keine hohe Zugfestigkeit lieferten.
Erstes Beispiel:
Entsprechend diesem Beispiel wird ein reines Metall oder eine Legierung in geschmolzenem Zustand durch ein sehr schnelles Abschreckverfahren, wie ein Spinnverfahren, abgeschreckt, um einen dünnen, amorphen Draht in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht zu erzeugen. Der Betrag des Abschreckens des Metalls oder der Legierung liegt im Bereich von 105—106oC/sec. Der so produzierte dünne, amorphe Draht kann direkt als Drahtelektrode verwendet oder weiter zu einer Drahtelektrode gezogen werden. Die resultierende Drahtelektrode weist eine Zugkräftigkeit auf, die wesentlich höher ist als diejenige der früheren Drahtelektroden.
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Die Fig. 6A und 6B zeigen schematisch eine Spinnvorrichtung zur Bildung eines amorphen Drahtes in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht, wobei die Spinnvorrichtung im wesentlichen aus einem Heizofen, einer Ausstossvorrichtung zum Ausstossen von geschmolzenem Metall und einer Kühleinheit zur Kühlung einer rotierenden Trommel besteht. Die rotierende Trommel weist einen Innendurchmesser von 600 mm auf und bildet, wenn sie rotiert wird, eine einheitliche rotierende Wasserschicht an einer inneren Peripherie. Das geschmolzene Metall wird in derselben Weise ausgestos-sen wie ein amorphes Band gebildet wird, wird aber durch eine Düse mit einem kreisförmigen Querschnitt ausgestos-sen. Mit dem Spinnverfahren wird kontinuierlich ein amorpher Draht geformt, welcher in Kühlwasser in der Trommel gespeichert wird, wobei der so fabrizierte amorphe Draht einen Durchmesser im Bereich von 100 — 200 Mikron für ein auf Eisen basierendes Metall aufweist.
Andere sehr schnelle Abschreckverfahren umfassen ein Spinnverfahren zur Bildung eines amorphen Drahtes in einem Wasserstrahl und ein Spinn verfahren zur Bildung eines mit Glas beschichteten amorphen Drahtes, wie in den Fig. 7A und 7B gezeigt.
Amorphe Metalldrähte weisen im allgemeinen eine Zugfestigkeit auf, die 1,5- bis 3mal diejenige der Drähte aus kristallinem Metall ausmachen. In Fig. 5 sind die Spannungs/ Dehnungs-Kurven eines amorphen Metalldrahtes und eines konventionellen Klavierdrahtes dargestellt.
Drahtelektroden werden aus Kupfer oder einer Legierung auf Kupferbasis hergestellt. Wenn eine amorphe Drahtelektrode aus einem Metall auf Kupferbasis hergestellt wird, so wird ein Teil der Drahtelektrode zerstreut und auf einer bearbeiteten Oberfläche eines Werkstückes infolge der elektrischen Entladung abgelagert.
Um zu verhindern, dass das Elektrodenmaterial gestreut und abgelagert wird, wird eine amorphe Drahtelektrode 6 (Fig. 8) auf ihrer Oberfläche mit einer Schicht 7 aus einem Material mit einem niedrigen Schmelzpunkt, welches leicht verdampft werden kann, wie Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Kadmium oder Legierungen davon, beschichtet. Die so konstruierte Drahtelektrode erzeugt im wesentlichen keine Ablagerungen auf dem Werkstück.
Die durch sehr schnelle Abschreckung von geschmolzenem Metall hergestellte amorph-metallische Drahtelektrode weist eine Zugfestigkeit auf, welche 1,5- bis 3mal höher ist als diejenige konventioneller kristallin-metallischer Drahtelektroden. Da die auf die amorph-metallische Drahtelektrode ausgeübte Spannung bei gegenwärtigen Bearbeitungsoperationen erhöht werden kann, kann die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht und die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert werden.
Die Tabelle 1 zeigt einen Vergleich verschiedener Charakteristiken einer konventionellen Drahtelektrode aus Messing, welche mit einer Zink-Beschichtung von etwa 10 Mikron Dicke beschichtet ist, einer Drahtelektrode aus Mes-
Tabelle 1
Draht
Durch
Beschich-
Ablage
Zug
Bearbeitungs elektroden messer-
tungs-
rung fähig geschwindig material dicke
(Mikron)
keit keit
(mm)
Messing
0,2
_
100
100
100
Kupfer
0.2
-
700
50
80
Zink
beschich
tetes
Messing
0.2
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sing und einer Drahtelektrode aus Kupfer, wobei die Charakteristiken beim Bearbeiten eines Werkstückes aus Stahl erhalten und als Prozentsatz mit Messingcharakteristiken als Referenz angezeigt werden. Tabelle 1 zeigt klar, dass die s Zinkbeschichtung die unerwünschte Materialablagerung reduziert und die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Der Vorteil der Beschichtung bleibt derselbe, wenn der Elektrodenkern ein amorpher Metalldraht ist.
Die amorphe Drahtelektrode gemäss der vorliegenden io Erfindung kann aus irgendeinem Metall hergestellt werden, das in einem amorphen Zustand vorliegt. Da die Drahtelektrode eine gute Leitfähigkeit aufweisen sollte, kann die amorphe Drahtelektrode mit einem elektrisch leitenden Material beschichtet werden.
i5 Fig. 9 zeigt eine solche mehrschichtige amorphe Drahtelektrode mit einer amorphen Drahtelektrode 6, einer Schicht 8 eines elektrisch leitenden Materiales, mit welchem die amorphe Drahtelektrode 6 beschichtet wurde, und einer Schicht 7 eines Metalles oder einer Legierung, die auf die 20 Schicht 8 aufgetragen wurde, um zu verhindern, dass Elektrodenmaterial gestreut und auf einem Werkstück abgelagert wird. Mit der mehrschichtigen, amorphen Drahtelektrode können Werkstücke mit einer erhöhten Bearbeitungsgenauigkeit und -geschwindigkeit bearbeitet werden.
25 Metalle und Legierungen, welche verwendet werden können, um amorphe Drähte gemäss der Erfindung herzustellen, umfassen:
1. Reines Metall oder Legierungen aus reinem Metall; 30 2. Eisen, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Kobalt, Niobium und Legierungen derselben;
3. Legierungen auf Eisenbasis (Legierungen, die hauptsächlich aus Eisen zusammengesetzt sind), Legierungen auf Kupferbasis (Legierungen, die hauptsächlich aus Kupfer
35 zusammengesetzt sind) und Legierungen auf Kobaltbasis (Legierungen, die hauptsächlich aus Kobalt zusammengesetzt sind);
4. Fe-Si-B-Legierung
Fe-P-C-Legierung (Fe-P-C-Cr-Legierung) und 40 Fe-Co-Si-B-Legierung;
Cu-Zr-Legierung Cu-Sn-P-Legierung und Cu-Zn-Ag-Legierung;
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Co-Nb-B-Legierung und Co-Fe-Si-B-Legierung;
5. Fe =70-75%, Si =10%, B =15-20%, so Fe =72-75%, P =12,5%, C =10%
(Cr=0-5,5%) und
Fe
= 71%,
Co
= 4%,
Si =10%,
B= 15%;
Cu
= 60%,
Zr
= 40%,
Cu
= 65%-70%,
Zn
= 20-25%,
Ag = 5-15% und
Cu
= 70-80%,
Sn
= 10-20%,
P =0-10%;
Co
= 67.5%,
Fe
= 5%,
Si =12,5%,
B= 15%
Andere Vorteile der amorphen Drahtelektrode als die höhere Zugfestigkeit sind die folgenden:
Durch Zufügen eines passiven Filmelementes wie Cr, kann die Beständigkeit gegen Korosion erhöht werden. Wenn eine Drahtelektrode aus einer amorphen Metallegierung ohne Oberflächenbeschichtung hergestellt ist, kann die fabrizierte Drahtelektrode in einem einfachen Verfahren ver-
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packt werden. Gegenwärtig werden Drahtelektroden aus Messing hergestellt und vakuumverpackt. Die amorphen Drahtelektroden gemäss der Erfindung können jedoch leichter verpackt werden.
Im allgemeinen weisen amorphe Drahtelektroden ohne darauf gebildetem passivem Film eine Oberfläche auf, die chemisch hochaktiv ist. Durch Beschichtung einer solchen Elektrodenoberfläche mit Zn oder ähnlichem bildet sich eine starke und stabile Bindung zwischen der Elektrodenoberfläche und der Beschichtung.
Die Vorteile beim Herstellungsprozess sind die folgenden: Drahtelektroden können fertiggestellt werden, indem einfach geschmolzenes Metallmaterial für sehr schnelle Abschreckung ausgestossen wird. Es ist nicht notwendig, das konventionelle Drahtziehverfahren zu wiederholen, um einen dünnen Draht zu bilden. Entsprechend kann der Herstellungsprozess vereinfacht und die für die Herstellung einer Drahtelektrode notwendige Zeit gekürzt werden.
Beispiel 2:
Ein geschmolzenes Metall wird sehr schnell abgeschreckt mit einer Abkühlung von 103 °C/sec. oder höher, um einen hochfeinen kristallinen Draht zu fabrizieren. Der hochfeine kristalline Draht weist eine Zugfestigkeit auf, die 1,5- bis 2mal höher ist als diejenige einer herkömmlichen Drahtelektrode wie in Tabelle 2 gezeigt. Die hochfeine kristalline Drahtelektrode lagert Material auf einem Werkstück während dem Bearbeitungsprozess ab, wenn sie primär aus Kupfer hergestellt ist. Dies trifft zu bei einer hochfeinen kristallinen Drahtelektrode, wenn sie primär aus Stahl hergestellt ist. Um diesen Mangel zu vermeiden, wird die Drahtelektrode auf ihrer Oberfläche mit einer Schicht eines Materials versehen, welches einen niedrigen Schmelzpunkt aufweist und leicht verdampft werden kann, wie beispielsweise Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Kadmium oder Legierungen derselben wie in Fig. 8 dargestellt. Die so hergestellte Drahtelektrode erzeugt im wesentlichen keine Ablagerung s auf dem Werkstück und erhöht die Bearbeitungsgenauigkeit und -geschwindigkeit.
Tabelle 2
10 Draht- Abkühlrate Durchmesser Zugfestig- Bearbeitungstyp (°C/sec) Kristallpartikel keit geschwindigkeit (mm) (kg/mm2) (mm2/sec)
1 bis zu 10 0,025-0,03 50 80
1S 2 103 oder 0,001-0,005 90 120
1: Herkömmlicher Kupferdraht 2: Hochfeiner kristalliner Kupferdraht
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Die Tabelle 3 zeigt einen Vergleich verschiedener Charakteristiken einer herkömmliche Drahtelektrode aus Messing, beschichtet mit einer Zinkschicht von etwa 10 Mikron Dicke, einer Drahtelektrode aus Messing und einer Draht-25 elektrode aus Kupfer, wobei die Charakteristiken beim Bearbeiten eines Stahlwerkstückes erhalten wurden und mit Prozentzahlen unter Bezugnahme auf Messing-Charakteristiken als Referenz bezeichnet sind. Die Tabelle 3 zeigt klar, dass die Zink-Beschichtung sehr effektiv die unerwünschte 30 Drahtmaterialablagerung reduziert und die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Es ist einleuchtend, dass der Vorteil der Beschichtung derselbe bleibt, wenn der Elektrodenkern ein hochfeiner kristalliner Draht ist.
Tabelle 3
Drahtelektrodenmaterial Durchmesser Beschichtungs Ablagerung Zugfähigkeit Bearbeitungsdicke (mm) (Mikron) geschwindigkeit
Messing 0,2 —
Kupfer 0,2 -Zinkbeschichtetes
Messing 0,2 10
Die hochfeine kristalle Drahtelektrode gemäss der vorliegenden Erfindung kann aus jedem Metall bestehen, welches feinverteilte kristalline Teilchen aufweist, wenn es aus seinem geschmolzenen Zustand sehr schnell abgeschreckt wird. Da die Drahtelektrode eine gute Leitfähigkeit aufweisen sollte, kann die Drahtelektrode mit einem elektrisch leitenden Material beschichtet werden. Wie in Fig. 9 dargestellt, wird eine hochfeine kristalline Drahtelektrode 6 mit einer Schicht 8 aus elektrisch leitendem Material versehen, welche ihrerseits mit einer Schicht 7 aus Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Alumi-
100 100 100
700 50 80
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nium, Kadmium oder Legierungen derselben beschichtet wird, um zu verhindern, dass Elektrodenmaterial zerstreut und auf einem Werkstück abgelagert wird. Die mehrfach beschichtete hochfeine kristalline Drahtelektrode kann Werkstücke mit erhöhter Bearbeitungsgenauigkeit und -geschwin-50 digkeit bearbeiten.
Wie oben beschrieben, weist die Drahtelektrode zum Gebrauch bei der Drahtschneide-Funkenerosion entsprechend der vorliegenden Erfindung viele praktische Vorteile auf.
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S
2 Blatt Zeichnungen
Claims (33)
- 664 1072PATENTANSPRÜCHE1. Drahtelektrode für Drahtschneide-Funkenerosion, gekennzeichnet durch einen Draht, der aus einem amorphen, reinen Metall und/oder einer amorphen Legierung besteht.
- 2. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht in einen dünnen Draht gezogen ist.
- 3. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das reine Metall aus der Gruppe ausgewählt ist, welche Eisen, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Kobalt und Niobium enthält.
- 4. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung mindestens zwei der Metalle Eisen, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Kobalt und Niobium enthält.
- 5. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung primär aus Eisen zusammengesetzt ist.
- 6. Drahtelektrode nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Fe-Si-B-Legierung umfasst.
- 7. Drahtelektrode nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass 70 — 75% Fe, 10% Si und 15 — 20% B vorhanden sind.
- 8. Drahtelektrode nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Fe-P-C-Legierung umfasst.
- 9. Drahtelektrode nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass 72—77,5% Fe, 12,5% P und 10% C vorhanden sind.
- 10. Drahtelektrode nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung weiter 0—5,5% Cr enthält.
- 11. Drahtelektrode nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Fe-Co-Si-B-Legierung umfasst.
- 12. Drahtelektrode nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass 71% Fe, 4% Co, 10% Si und 15% B vorhanden sind.
- 13. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung primär aus Kupfer zusammengesetzt ist.
- 14. Drahtelektrode nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Cu-Zr-Legierung umfasst.
- 15. Drahtelektrode nach Patentanspruch 14, gekennzeichnet durch 60% Cu und 40% Zr.
- 16. Drahtelektrode nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Cu-Sn-P-Legierung umfasst.
- 17. Drahtelektrode nach Patentanspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass 70 — 80% Cu, 10 — 20% Snund 0—10% P vorhanden sind.
- 18. Drahtelektrode nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Cu-Zn-Ag-Legierung umfasst.
- 19. Drahtelektrode nach Patentanspruch 18, gekennzeichnet durch 65 — 70% Cu, 20 — 25% Znund 5—15% Ag.
- 20. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung primär aus Kobalt zusammengesetzt ist.
- 21. Drahtelektrode nach Patentanspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine Co-Nb-B-Legierung umfasst.
- 22. Drahtelektrode nach Patentanspruch 20, gekennzeichnet durch 67,5% Co, 5% Fe, 12,5% Si und 15% B.
- 23. Drahtelektrode nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht auf seiner Oberfläche mit einem Metall beschichtet ist, welches von der Gruppe ausgewählt ist, welche Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Kadmium und Legierungen davon umfasst.
- 24. Drahtelektrode für Drahtschneide-Funkenerosion, gekennzeichnet durch einen Draht, der aus hochfeinen kristallinen Teilchen aus mindestens einem reinen Metall oder einer Legierung von reinen Metallen besteht.
- 25. Drahtelektrode nach einem der Patentansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht durch ein Spinnverfahren hergestellt ist, welches einen Draht in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht bildet.
- 26. Verfahren zur Herstellung einer Drahtelektrode nach einem der Patentansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht durch sehr schnelles Abschrecken aus seinem geschmolzenen Zustand hergestellt wird.
- 27. Verfahren nach Patentanspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht mit einem Betrag im Bereich von IO5—106 °C/sec. sehr schnell abgeschreckt wird.
- 28. Verfahren nach Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht durch ein Spinnverfahren hergestellt wird, wobei ein amorpher Draht in einem Wasserstrahl geformt wird.
- 29. Verfahren nach Patentanspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht durch ein Spinnverfahren hergestellt wird, wobei ein amorpher Draht in einer rotierenden Flüssigkeitsschicht gebildet wird.
- 30. Verfahren nach Patentanspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht durch ein Spinnverfahren hergestellt wird, wobei ein amorpher, mit Glas beschichteter Draht gebildet wird.
- 31. Verfahren nach einem der Patentansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht durch sehr schnelles Abschrecken aus seinem geschmolzenen Zustand hergestellt wird.
- 32. Verfahren nach Patentanspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht sehr schnell abgeschreckt wird mit einem Betrag im Bereich von IO3 —105 °C/sec.
- 33. Verfahren nach Patentanspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht auf seiner Oberfläche mit einem Metall beschichtet wird, welches aus der Gruppe ausgewählt wird, die Zink, Magnesium, Zinn, Blei, Aluminium, Kadmium und Legierungen davon umfasst.
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