CH666288A5

CH666288A5 - Matrize aus stahl, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung.

Info

Publication number: CH666288A5
Application number: CH2811/85A
Authority: CH
Inventors: Renato Bonetti
Original assignee: Berna Ag Olten
Priority date: 1984-08-30
Filing date: 1985-07-01
Publication date: 1988-07-15
Also published as: JPS6169968A; JPH0571663B2; DE3431892C2; DE3431892A1

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft eine Matrize aus Stahl mit einer Mehrzahl paralleler Extrusionskanäle, deren innere Oberfläche mit einer verschleissfesten, metallhaltigen Schicht überzo-5 gen ist, Verfahren zu deren Herstellung sowie die Verwendung der Matrize.

Matrizen mit einer Vielzahl durchgehender Extrusionskanäle werden auf verschiedenen Gebieten der Technik angewandt. Sie dienen z.B. zur Extrusion von Kunststoffen, vor i0 allem aber auch anderer Massen. Matrizen aus Stahl werden insbesondere zur Produktion von Katalysatorträgern auf Basis keramischer Massen herangezogen, die zum Teil unter erheblichen Drücken durch die Matrizenkörper geführt werden. An die vorläufige Formgebung der keramischen Masse i5 durch die Matrize kann sich dann die Fixierung dieses Zustandes durch Brennvorgänge usw. anschliessen. Dabei oder auch hiernach können dann auch katalytisch wirksame Substanzen aufgebracht werden, die in chemische Vorgänge fördernd eingreifen. Im Zuge der sich verschärfenden Vor-20 Schriften über den Schutz der Umwelt und dem Zwang zur besseren Ausnützung vorhandener Energien besteht ein ständig wachsender Bedarf an durchlässigen, temperaturbeständigen keramischen Formmassen, die zur Aufnahme von Katalysatoren oder anderer Wirksubstanzen geeignet sind. Dabei 25 sind unterschiedliche Strukturen üblich, z.B. Honigwabenstrukturen, Röhrenstrukturen, usw.

Matrizen der vorbeschriebenen Art müssen im Betrieb, d.h. während der Produktion von Trägermassen usw., einer Reihe von Anforderungen genügen. Diese ergeben sich aus 3o dem laufenden Durchtritt aggressiver und abrassiver Massen, die zum Teil unter hohem Druck hindurchgepresst werden. Insbesondere werden an die Stabilität, Formhaltung und Oberflächenbeschaffenheit der häufig sehr dünnen Extrusionskanäle hohe Anforderungen gestellt. Dies gilt insbeson-35 dere für die Extrusion keramischer Massen, die bei Anwesenheit von Aluminiumoxiden aufgrund schwach sauren pH-Wertes und hoher Härte der Einzelkomponenten abrasiv und korrosiv bei den angewandten Extrusionsdrücken wirken.

Zur Erhöhung der Standzeit entsprechender Matrizen für 40 die Herstellung keramischer Katalysatorträger, z.B. als Ofeneinsatz oder für die Abgasentgiftung, sind bislang Stahlmatrizen eingesetzt worden, wobei das Innere ihrer Extrusionskanäle mit einer Nickelschicht mit eingebettetem Siliciumcarbid ausgekleidet wurde. Dabei wurde die Abscheidung der ver-45 schleissfesten Schicht auf stromlosem Wege vorgenommen. Wenngleich mit Matrizen dieses Typs gute Ergebnisse erzielt werden konnten, vermögen diese den hohen Anforderungen der Praxis im Hinblick auf Formstabilität der Kanäle, Standzeit der Matrize, usw. noch nicht zu genügen.

so Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Matrizen der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die bei verbesserter Formhaltung auch sehr dünner Formkanäle beim Durchtritt keramischer, gegebenenfalls saurer Massen eine hohe Standzeit besitzen, sowie Verfahren zur Herstellung solcher Matri-55 zen und deren Verwendung aufzufinden.

Im Rahmen der Erfindung wurden umfangreiche und langwierige Versuche angestellt, die sowohl eine Variation des Matrizenmaterials wie auch die Untersuchung der Möglichkeiten zum Schutz der vorhandenen Extrusionskanäle 60 umfasst. Dabei hat sich gezeigt, dass eine blosse Modifizierung des Matrizengrundkörpers durch Wahl geeigneter Ausgangsmaterialien und entsprechende Behandlungsschritte zur Verbesserung von Oberflächenhärte und -Zähigkeit nicht zu völlig befriedigenden Standzeiten führten. Aufgrund der Vieles zahl, im Querschnitt sehr geringer, zum Teil langer Extrusionskanäle waren auch Versuche der galvanischen Beschichtung oder der Aufstäubung verschleissfester Metallschichten über sogenannte PVD-Verfahren nicht erfolgreich. Es hat sich

3

666 288

jedoch überraschenderweise im Rahmen der Erfindung gezeigt, dass Matrizen aus Stahl der eingangs definierten Art mit hohen Standzeiten erreichbar sind, welche dadurch gekennzeichnet sind, dass die Schicht aus Titancarbid, Titannitrid, Titancarbonitrid, Titancarboxynitrid oder einem Gemisch hiervon in einer Stärke von 8 bis 25 um gebildet ist.

Im Rahmen der Erfindung ist es im allgemeinen vollkommen ausreichend, wenn die verschleissfeste Schicht auf der inneren Oberfläche der Extrusionskanäle ohne Zwischenschicht direkt auf dem Stahl aufgebracht ist. Es ist im Rahmen der Erfindung jedoch nicht ausgeschlossen, eine Zwischenschicht aufzubringen, sollte dies in Abhängigkeit vom Durchtrittsmedium usw. gewünscht sein.

Die Beschichtung aus einer oder mehreren der vorerwähnten Titanverbindungen wird mit Vorteil durch ein sogenanntes chemisches Dampfablagerungs-Verfahren (nachstehend CVD-Verfahren) aufgebracht. Die Abscheidung erfolgt in Abstimmung mit dem gewählten Stahl für die Matrize in einem Temperaturbereich von im allgemeinen 650 bis 950 °C, vorzugsweise unter 900 °C. Ein im Rahmen der Erfindung besonders günstiger Bereich der Abscheidung der CVD-Schichten liegt zwischen 680 bis 900 °C, vorzugsweise bis 850 °C. In diesem Temperaturbereich ist es in besonders günstiger Weise möglich, die Beschichtungstemperaturen an die Temperaturen der Wärmebehandlung des Stahles anzugleichen, die dieser ohnehin erfahren kann, ohne dessen Decar-bonisierung, einen massgeblichen Verzug der Matrize oder andere Nachteile in Kauf zu nehmen.

Insbesondere bei Abscheidung der CVD-Beschichtung im Bereich von etwa 680 bis 850 °C kann die verschleissbestän-dige Schicht überwiegend oder vollständig aus Nadelkristallen gebildet werden, die von der Oberfläche der Extrusionskanäle im wesentlichen senkrecht bzw. «bürstenartig» abstehen. Kristalle dieses Typus haften besonders fest an der Stahloberfläche der innenliegenden Extrusionskanäle an und können überraschenderweise auch ohne zwischenliegende, im Regelfall elastischere Diffusionsschicht dem lang andauernden Durchschnitt aggressiver und abrassiver keramischer Massen unter hohen Drücken standhalten, ohne abgeschert zu werden. Überraschenderweise lässt sich auch im Inneren der Extrusionskanäle eine gleichmässige Beschichtung der genannten Titanverbindungen auch dann auftragen, wenn die Extrusionskanäle äusserst geringe Durchmesser im Bereich von 20 bis 500 um, vorzugsweise zwischen 200 bis 450 um, aufweisen. Je nach Art der Matrize können die Extrusionskanäle in deren Verlauf unterschiedliche Querschnitte aufweisen. So besitzen die Extrusionskanäle bei einer bevorzugten Matrize gemäss der vorliegenden Erfindung einen Austrittskanal eines Durchmessers im Bereich von 0,1 bis 1 mm, der sich in eine um ein Mehrfaches breitere Bohrung hineinerstreckt, wobei die Bohrung Durchmesser im Bereich von 1 bis 10 mm beispielsweise aufweisen kann. Wie umfangreiche Versuche im Rahmen der Erfindung gezeigt haben, treten besondere abrasive und andere Belastungen insbesondere an den Stellen der Querschnittsänderung von Bohrung bzw. Kanal auf, weshalb es bevorzugt ist, dass die verschleissbe-ständige Schicht im Bereich solcher Querschnittsänderungen der Austrittskanäle in zumindest gleicher Schichtdicke im Vergleich zu zwischenliegenden Oberflächenbereichen vorliegt und eine Stärke von mindestens 12 um aufweist.

Für die erfindungsgemässe Matrize wird vorzugsweise ein kohlenstoffarmer, martensitisch, halbmartensitisch und auste-nitisch ausscheidehärtbarer, korrosionsbeständiger Stahl herangezogen. Dieser Stahl enthält regelmässig Chrom, Nickel und/oder Mangan als legierende Zusätze in höherem Anteil.

Die erfindungsgemässen Matrizen lassen sich dadurch herstellen, dass man zunächst einen Matrizenkörper mit einer Vielzahl darin befindlicher paralleler Extrusionskanäle aus

Stahl fertigt, und hiernach eine verschleissfeste, metallhaltige Schicht im Inneren der Extrusionskanäle aufbringt, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Matrize aus kohlenstoffarmem, ausscheidungshärtbarem Stahl herstellt, und sodann durch chemische Dampfablagerung im Mitteltemperaturbereich von 650 bis 950 °C, mit einer Titanverbindung sowie mindestens einer Kohlenstoffquelle und/ oder Stickstoffquelle das Innere der Extrusionskanäle in einer Schichtstärke von 8 bis 25 um beschichtet. Dabei wird sich je nach gewünschter Titanverbindung oder einem Gemisch derselben die Wahl der geeigneten Kohlenstoff-, Stickstoffquelle usw. richten. Im Rahmen der Erfindung ist es bevorzugt, als Kohlenstoff- und/oder Stickstoffquelle organische Kohlenstoffverbindungen heranzuziehen, die dann,

wenn stickstoffhaltige Titanverbindungen in der Schicht erwünscht sind, gleichzeitig auch Stickstoff enthalten. Als organische Kohlenstoff- und/oder Stickstoffquelle kommen Amine, Hydrazine und Nitrile vorzugsweise in Frage, worunter wiederum Nitrile besonders bevorzugt sind. Als typische C-N-Quellen können beispielsweise angeführt werden Aceto-nitrile, CEhCN, Trimethylamin, Dimethylhydrazin, Cyanwas-serstoffsäure, usw. Daneben werden übliche Reaktiv- und Trägergase verwendet.

Im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens ist es weiter bevorzugt, die Temperatur der CVD-Beschichtung unter der Temperatur durchzuführen, bei der die Phasenumwandlung Martensit/Austenit des Stahls der Matrize sich vollzieht. Dadurch können Formänderungen der Matrize während oder nach der CVD-Beschichtung minimiert bzw. vermieden werden. Eine zusätzliche Hochtemperatur-Wärmebehandlung erübrigt sich.

Die Beschichtungsdrücke können im breiten Rahmen variieren und beispielsweise im Bereich 1333,22 bis 100 000 Pa vorzugsweise liegen. Durch die Wahl organischer C-N-Quellen kann in überraschender Weise erreicht werden, dass keine Decarburierung des Substrates an den Beschichtungs-flächen erfolgt. Dies ist insbesondere bei der Wahl von Nitri-len und auch solchen Aminen, Triazinen, usw., die sich bei höheren Temperaturen in Nitrile umwandeln, möglich.

Die Beschichtungszeiten liegen üblicherweise im Bereich einiger Stunden, wobei je nach Art des gewählten Stahls und der Beschichtungsgase Beschichtungszeiten zwischen 4 bis 10 h angewandt werden.

Wie bereits vorstehend angeführt wurde, liegen die Beschichtungsstärken der aufgebrachten CVD-Schicht im Bereich von 8 bis 25 um. Die Verwendung weniger starker CVD-Schichten führt im allgemeinen zu einer Verringerung der Stahlzeit der Matrizen, während über 25 um liegende Schichtstärken unter gewissen Betriebsbedingungen der Matrize zur Rissbildung neigen können, weshalb der angeführte Bereich günstig und Stärken über 12 um besonders bevorzugt sind.

Bei den angegebenen mittleren Temperaturen im Bereich von etwa 680 bis 900 °C können feine Nadelkristalle entstehen, die typische Nadeldurchmesser im Bereich von 0,1 bis 0,8 um aufweisen können, wobei deren Länge die der Schichtdicke erreichen kann. Wenn im Rahmen der Erfindung höhere Temperaturen für die CVD-Beschichtung angewendet werden, ergeben sich mehr feinkörnige oder kegelförmige Stengelkristalle, d.h. die Nadelkristalle gehen in Kegelkristalle über und es kann eine Diffusionszone auftreten. Allerdings ist es erfindungsgemäss bevorzugt, direkt auf dem Stahl ohne Diffusionsschicht überwiegend oder vollständig Nadelkristalle bis zu einer Schichtdicke von etwa 25 um zu erzeugen, da hier optimal Haftung der CVD-Schicht an der Matrizenoberfläche, ausreichende Dicke für die abrassive und korrosive Beanspruchung und Formbeständigkeit der CVD-Schicht auch bei starker Belastung ohne Rissbildung erreich5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

666 288

4

bar sind.

Bevorzugte Härten in den Extrusionskanälen und vorzugsweise an der Austrittsseite der Matrize selbst liegen im Bereich von 1,800 bis 2,500 Vickers, bei 50 g Last, vorzugsweise jedoch über 2,000 Vickers.

Die für die Herstellung der Matrize vorzugsweise in

Betracht kommenden Stähle sind relativ kohlenstoffarm, weisen gute Korrosionsbeständigkeit auf und sollen möglichst keinen Kohlenstoff-Martensit bilden. Es sollte sich jedoch um ausscheidungshärtbare Stähle handeln, wobei die legierenden Bestandteile als Martensitbildner auftreten können. Typische, gut geeignete Stähle sind beispielsweise folgende: Ein Stahl der Zusammensetzung von: C 0,09%, Si 1%, Mn 1%, P 0,045%, S 0,03%, Cr 16 bis 18%, Ni 6,5 bis 7,5%, AI 1,5%, Rest Eisen (alle Prozente auf Gewicht bezogen).

Ein Stahl der Bezeichnung X 20 DU folgender Zusammensetzung: C = 0,07, Cr 20,00 Ni 9,00, Mo 2,50, Cu 1,50 (rostfreier ausscheidehärtbarer Stahl).

Martensitisch aushärtende Stähle, wie (sog. Nickel Maraging Steels) :

X 2 NiCoMo 18 9 5 (18 Ni 300 grade),

X 2 NiCoMo 18 12 4 (18 Ni 350 grade),

X 2 NiCoMo 13 15 10 (13 Ni 400 grade) und X 1 CrNiCoMo 13 85.

Thyrodur 2709; X 3 NiCoMoTi 18 96: C 0,03 max, Mo 5,0, Ni 18,0, Co 10,0, Ti 1,0;

sogenannte Maraging-Stähle, z.B. :

Marval 18 folgender Zusammensetzung: C 0,02, Ni 18,00, Co 8,00, Mo 5,00, Ti 0,50;

Marval 18 H folgender Zusammensetzung: C 0,02, Ni 18,00, Co 9,00, Mo 5,00, Ti 0,60;

bzw. gemäss nachstehender Auflistung, in der Ni-Stähle aufgeführt sind:

25 Ni: C(b) 0,03, Mn(b) 0,10, Si(b) 0,10, S(b) 0,01, P(b) 0,01, Ni 25,0 - 26,0, Ti 1,3 - 1,6, Al 0,15 - 0,30, Cb 0,30 - 0,50;

20 Ni: C(b) 0,03, Mn(b) 0,10, Si(b) 0,10, S(b) 0,01, P(b) 0,01, Ni 19,0 - 20,0, Ti 1,3 - 1,6, Al 0,15 - 0,30, Cb 0,30 - 0,50;

18 Ni (280): C(b) 0,03, Mn(b) 0,10, Si(b) 0,10, S(b) 0,01, P(b) 0,01, Ni 18,0 - 19,0, Co 8,5 - 9,5, Mo 4,6 - 5,2,

Ti 0,5-0,8, AI 0,05-0,15;

18 Ni (250): C(b) 0,03, Mn(b) 0,10, Si(b) 0,10, S(b) 0,01, P(b) 0,01, Ni 17,0 - 19,0, Co 7,0 - 8,5, Mo 4,6 - 5,2, Ti 0,3 - 0,5 Al 0,05-0,15;

18 Ni (200): C(b) 0,03, Mn(b) 0,10, Si(b) 0,10, S(b) 0,01, P(b) 0,01, Ni 17,0 - 19,0, Co 8,0 - 9,0, Mo 3,0 - 3,5, Ti 0,15-0,25 Al 0,25-0,15;

Cast: C(b) 0,03, Mn(b) 0,10, Si(b) 0,10, S(b) 0,01, P(b) 0,01, Ni 16,0 - 17,5, Co 9,5 - 11,0, Mo 4,4 - 4,8, Ti 0,15 0,15 - 0,45, Al 0,05-0,15;

1000F(c) Ni 15, Co 9, Mo 5, Ti 0,.7, AI 0,70;

Anmerkung: (b) = Maximum, (c) Nominalzusammensetzung.

Oder VEW N 700 folgender Zusammensetzung:

C 0,04, Cr 16, Ni 4,5, Cu 3,3, Nb 0,25;

bzw. die folgenden ausscheidehärtbaren Stähle: PH 15-7 Mo (15 Cr, 7 Ni, 2,5 Mo, 1,15 AI);

17-4 PH (16,5 Cr, 4,25 Ni, 3,6 Cu, 0,25 Cb);

17-7 PH (17 Cr, 7 Ni, 1,15 Al);

AM-350 (16,5 Cr, 4,25 Ni, 2,75 Mo, 0,10 N);

AM-355 (15,5 Cr, 4,25 Ni, 2,75 Mo, 0,10 N);

Die im Rahmen der Erfindung mit Vorteil einsetzbaren ausscheidehärtbaren Stähle weisen bevorzugt einen C-Gehalt unter 0,05% und als legierenden Bestandteil Ni, gegebenenfalls unter weiterem Zusatz von Cr, Mo, Co und/oder Mn bzw. Gemischen dieser Legierungsmetalle, auf.

Im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens ist es auch günstig, wenn der für die Matrize in Betracht gezogene Stahl vorher zur Verleihung späterer Formstabilität formgeglüht bzw. lösungsgeglüht wurde. Des weiteren ist es bevor-5 zugt, nach der CVD-Beschichtung eine Auslagerung des Stahles im Bereich von vorteilhaft 450 bis 650 °C vorzunehmen.

Die eründungsgemässe Matrize weist überraschenderweise eine gleichmässige, sehr gut haftende, korrosionsbeständige Beschichtung in den Extrusionskanälen auf, was io Formstabilität und Standzeit der Matrize gegenüber herkömmlichen Lösungen beträchtlich erhöht. Dadurch ist die Matrize insbesondere zur Extrusion keramischer Massen und vor allem solcher mit Anteilen von Aluminiumoxiden oder anderen harten, abrassiv wirkenden Bestandteilen besonders 15 geeignet. Dabei weisen die Beschichtungen auf Basis der vorgenannten Titanverbindungen auch gute Beständigkeit gegenüber den keramischen Massen dann auf, wenn diese einen säuren pH besitzen. Daher wird die Verwendung der erfindungsgemässen Matrize insbesondere zur Herstellung von 20 Katalysatorträgern bzw. temperaturbeständiger Einsätze auf keramischer Basis in Betracht gezogen.

In den beigefügten Fig. 1 bis 2 ist eine typische erfin-dungsgemässe Matrize gezeigt, wobei jeweils an den Schnittstellen der Geraden gemäss Fig. 1 Extrusionskanäle eines 25 Durchmessers im Bereich von 30 bis 500 um liegen. Die Extrusionskanäle münden, wie dies in Fig. 2 näher illustriert ist, an der Rückseite der Matrize in breitere Bohrungen ein, wobei Austrittskanal, Bohrung und Austrittsfläche der Matrize mit Titanverbindung beschichtet sind. 30 Die Herstellung der erfindungsgemässen Matrize wird nachstehend in Beispielen veranschaulicht, die jedoch nicht als beschränkend auszulegen sind.

■ Beispiel I

35 Es wird eine Matrize aus 17-4 PH (17% Cr, 4% Ni, 3,6% Cu, 0,25% Nb) in einer alkalischen wässrigen Lösung mittels Ultraschall gereinigt, mit destilliertem Wasser gespült und nachfolgend mit Aceton gereinigt.

Die Matrize wird sodann in einen CVD-Reaktor gebracht 4o und auf Molybdängestellen gelagert. Die Reaktionskammer wird auf 10-2 mbar evakuiert.

Dann wird unter einer Argonatmosphäre auf die Beschichtungstemperatur aufgeheizt. Hiernach wird die Matrize während 5 h bei 875 °C in einer Gasmischung von 45 1% Titantetrachlorid und 0,5% Butyronnitril (C4H7N) in einem Trägergas, bestehend aus 60% H2 und 38,5% Ar, bei einem Druck von 120 mbar beschichtet. Totaler Fluss 25 1/Min. Nach Abkühlung unter Ar bei Atmosphärendruck wird die Matrize 3 h bei 482 °C unter Ar ausgelagert. Die 50 Matrize war innerhalb sämtlicher Extrusionskanäle mit einer graubraunen Schicht aus Ti(C,N) von 12 um Dicke einer Mikrohärte 2100 HV 0,05 gleichmässig beschichtet.

Beispiel II

55 Eine Matrize aus Aubert Duval Stahl X 20 DU 20% Cr, 9% Ni, 2,5% Mo, 1,5% Cu wurde wie in Beispiel I gereinigt, chargiert und aufgeheizt. Hiernach wurde 8 h bei 750 °C in einer Gasmischung von 0,85% TiCk, 1,5% Acetonitril (C5H3N) und 97,65% H2 bei einem Druck von 100 mbar und 60 totalem Gasfluss von 40 1/Min beschichtet. Nach dem Abkühlen wurde die Matrize während 4 h bei 482 °C unter Ar ausgelagert. Die Matrize war in den Extrusionskanälen mit einer grauen Schicht aus Ti(C,N) von 16 um Dicke einer Mikrohärte 2000 HV gleichmässig überzogen.

G

1 Blatt Zeichnungen

Claims

666 288

1. Matrize aus Stahl mit einer Mehrzahl paralleler Extnisionskanäle, deren innere Oberfläche mit einer verschleiss-festen, metallhaltigen Schicht überzogen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Titancarbid, Titannitrid, Titan-carbonitrid, Titancarboxynitrid oder einem Gemisch hiervon in einer Stärke von 8 bis 25 um gebildet ist.

2. Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die verschleissfeste Schicht eine chemische Dampf-ablagerungs-Schicht darstellt.

2

PATENTANSPRÜCHE

. 3. Matrize nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissfeste Schicht ohne Zwischenschicht direkt auf dem Stahl aufgebracht ist.

4. Matrize nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

dass die Schicht im Bereich von 680 bis 900 °C aufgebracht ist.

5. Matrize nach Anspruch 1,3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht überwiegend aus Nadelkristallen gebildet ist, die von der Oberfläche der Extrusionskanäle im wesentlichen senkrecht bzw. «bürstenartig» abstehen.

6. Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Schicht um die Austrittsöffnung der Extrusionskanäle herumgeführt ist.

7. Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Extrusionskanäle einen Durchmesser im Bereich von 20 bis 500 um aufweisen.

8. Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Schicht im Bereich von Querschnittsänderungen der Austrittskanäle in zumindest gleicher Schichtdicke im Vergleich zu zwischenliegenden Oberflächenbereichen vorliegt und eine Stärke von mindestens 12 um aufweist.

9. Matrize nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl einen kohlenstoffarmen, ausscheidehärt- . baren Nickelstahl darstellt.

10. Verfahren zur Herstellung einer Matrize gemäss Anspruch 1, wobei man einen Matrizenkörper mit einer Vielzahl darin befindlicher paralleler Extrusionskanäle aus Stahl fertigt, und hiernach eine verschleissfeste, metallhaltige Schicht im Inneren der Extrusionskanäle aufbringt, dadurch gekennzeichnet, dass man die Matrize aus kohlenstoffarmem, ausscheidungshärtbarem Stahl herstellt, und sodann durch chemische Dampfablagerung im Mitteltemperaturbereich von 650 bis 950 °C mit einer Titanverbindung sowie mindestens einer Kohlenstoffquelle und/oder N2-Quelle das Innere der Extrusionskanäle in einer Schichtstärke von 8 bis 25 um beschichtet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass man als Kohlenstoffquelle eine organische Verbindung, vorzugsweise ein Nitrii, einsetzt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die Beschichtungstemperatur unter der Temperatur der Phasenumwandlung Martensit-Austenit des Stahls der Matrize einstellt (sog. Lösungsglühtemperatur).

13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beschichtung die Matrize im Bereich von 450 bis 650 ° C ausgelagert wird.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man für den Matrizenkörper einen ausscheidehärtenden, mit Cr, Ni und/oder Mn legierten Stahl verwendet.

15. Verwendung der Matrize nach den Ansprüchen 1 bis 9 zur Extrusion keramischer Massen.

16. Verwendung nach Anspruch 15 zur Herstellung von Katalysatorträgern bzw. temperaturbeständiger Einsätze.