CH669141A5

CH669141A5 - Durch ein druckmedium betriebener hammer.

Info

Publication number: CH669141A5
Application number: CH1332/86A
Authority: CH
Inventors: Heinz Steiner
Original assignee: Sig Schweiz Industrieges
Priority date: 1986-04-04
Filing date: 1986-04-04
Publication date: 1989-02-28
Also published as: EP0243299B1; ATE38007T1; AU590065B2; DE3760006D1; EP0243299A1; AU7100387A

Description

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Durch ein Druckmedium betriebener Hammer, umfassend einen in einer zylindrischen Bohrung (2) eines Gehäuses (1) beweglich geführten Schlagkolben (3), eine koaxial zur Bohrung (2) angeordnete Längsführung (9) für den Schaft (7) eines Werkzeuges (8), und einen zwischen der Längsführung (9) und dem Schlagkolben (3) koaxial zur Bohrung (2) beweglich geführten Amboss (4), dadurch gekennzeichnet, dass der Amboss (4) mindestens annähernd den gleichen Durchmesser wie der Schlagkolben (3) hat, und dass eine mit einer Steuerleitung (5) verbundene Öffnung (13) für das Druckmedium in der Grundstellung des Ambosses (4) benachbart zu seiner dem Schlagkolben (3) zugewandten Stirnfläche (14) in der Bohrung (2) mündet.

2. Hammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des Ambosses (4) in Richtung des Schlagkolbens (3) mechanisch ausschliesslich durch den Schlagkolben (3) begrenzt ist.

BESCHREIBUNG Aus der EP-A133 161 ist ein Hammer gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. In einer zylindrischen Bohrung eines Gehäuses ist ein Schlagkolben beweglich geführt. Er wird durch ein Ventil über Steuerleitungen abwechselnd auf seinen beiden Stirnflächen mit Druckluft beaufschlagt, so dass er hin und her schwingt. Am Ende seines Vorwärtshubes schlägt er gegen die Stirnseite eines Ambosses, der den Schlag des Schlagkolbens auf die Stirnseite des in einer koaxial zur Bohrung angeordneten Führung gelagerten Schaftes eines Werkzeuges überträgt. Der Amboss ist in einer Bohrung geführt, die etwa den halben Durchmesser des Schlagkolbens hat. Er hat eine Schulter, die seine Bewegung in Richtung des Schlagkolbens im Gehäuse begrenzt.

Der Amboss dient vor allem zur Abdichtung der Steuerluft zur Bewegung des Schlagkolbens, weil der Werkzeugschaft in seiner Führung relativ viel Spiel hat. Der Amboss vergrössert allerdings die Baulänge des Hammers.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Hammer gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass die durch den Amboss bedingte zusätzliche Baulänge möglichst gering ist. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindimg anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:

Fig. 1 einen Axialschnitt durch einen Teil eines erfin-dungsgemässen Hammers, und

Fig. 2 eine Variante der Ausführungsform nach Fig. 1. Ein Gehäuse 1 des Hammers nach Fig. 1 hat eine zylindrische Bohrung 2, in welcher ein Schlagkolben 3 und ein Amboss 4 verschiebbar geführt sind. Der Schlagkolben 3 wird über ein nicht dargestelltes Ventil und Steuerleitungen 5, von denen nur die eine dargestellt ist, abwechselnd auf seinen beiden Stirnflächen mit einem Druckmedium, z. B. Pressluft oder Hydrauliköl, beaufschlagt, so dass er in der Bohrung 2 hin und her schwingt. Am Ende seines Vorwärtshubes schlägt er gegen den Amboss 4, welcher den Schlag auf die Stirnfläche 6 des Schaftes 7 eines Werkzeuges 8 überträgt. Der Schaft 7 ist in einer Führung 9 des Gehäuses 1 koaxial zur Bohrung 2 geführt. In der in der Figur 1 dargestellten Grundstellung unmittelbar vor dem Auftreffen des Schlagkolbens 3 auf den Amboss 4 liegt ein Flansch 10 des Werkzeuges 8 am Gehäuse 1 an und überträgt die Vorschubkraft des Gehäuses 1 auf das Werkzeug 8. Beim Ausziehen des Werkzeuges 8 aus dem bearbeiteten Gestein wird es mittels eines um eine Achse 11 schwenkbaren, mit dem Flansch 10 zusammenwirkenden Rückhalteelementes 12 am Herausgleiten aus der Führung 9 gehindert. Zum Auswechseln des Werkzeuges 8 wird das Rückhalteelement 12 aus der dargestellten Lage weggeschwenkt.

Unmittelbar nach dem Schlag gleitet der Schaft 7 in der Führung 9 in der dargestellten Figur nach rechts, der Flansch 10 hebt also vom Gehäuse 1 ab. Über die Steuerleitung 5 wird Druckmedium in den Raum zwischen Schlagkolben 3 und Amboss 4 zugeführt. Dazu mündet die Steuerleitung 5 über eine Öffnung 13 in die Bohrung 2. In der dargestellten Grundstellung ist die Öffnung 13 benachbart zu der dem Schlagkolben 3 zugewandten Stirnfläche 14 des Ambosses 4. Durch das zugeführte Druckmedium wird der Schlagkolben 3 nach links und zugleich der Amboss 4 nach rechts beschleunigt. Beim Rückprall des Werkzeuges 8 trifft deshalb die Stirnfläche 6 auf den Amboss 4, welcher den Rückprall federnd auffängt, so dass der Flansch 10 relativ sanft zur Anlage an das Gehäuse 1 kommt. Durch den Amboss 4 wird das über die Öffnung 13 zugeführte Medium gegen den relativ grossen Spalt zwischen Führung 9 und Schaft 7 abgedichtet.

Die Variante nach Fig. 2 unterscheidet sich von jener nach Fig. 1 dadurch, dass der Amboss 4 einen geringfügig kleineren Durchmesser hat als der Schlagkolben

3. Der Amboss 4 und der Schaft 7 sind hier in einer auswechselbaren Büchse 20 geführt. Zur Verkürzung der Baulänge hat hier der Amboss 4 eine zylindrische Ansenkung 21. Die Länge der Führungsbohrung 22 für den Amboss 4 ist höchstens gleich der Ambosslänge, damit auch beim Ziehen des Hammers der Schlagkolben 3 nicht gegen die Büchse 20 anschlagen kann. Im übrigen entspricht die Variante nach Fig. 2 jener nach Fig. 1.

Weil der Amboss 4 keine Schulter zur mechanischen Begrenzung seiner Bewegung im Gehäuse 1 in Richtung des Schlagkolbens aufweist, beträgt die durch ihn bedingte Zusatzlänge des Hammers höchstens die Ambosslänge. Die Konstruktion ist bestechend einfach. Zudem hat diese Anordnung den Vorteil, dass beim Zurückziehen des Werkzeuges 8, wenn also der Flansch 10 am Rückhalteelement 12 anliegt, zwischen dem über die Öffnung 13 hinausbewegten Schlagkolben 3 und dem Amboss 4 ein abgeschlossenes Luftpolster gebildet wird, so dass der Schlagkolben 3 nicht mehr gegen den Amboss 4 schlägt. Dadurch können die bei bekannten Hämmern häufig auftretenden Schäden an den Schrauben des Gehäuses vermieden werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass beim Vorschubbetrieb des Hammers durch den sich beim Vorwärtshub des Schlagkolbens 3 vor diesem ausbildenden Überdruck der Amboss 4 zur satten Anlage an die Stirnfläche 6 des Werkzeugs 8 gepresst wird, was die Schlagleistung steigert. Diese Bedingung konnte bei herkömmlichen Hämmern nicht für alle Betriebszustände gewährleistet werden. Durch das Weglassen der Anschlagschulter des Ambosses 4 wird ausserdem das bei bekannten Hämmern auftretende, sehr weit tragende klingelnde Geräusch vermieden.

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1 Blatt Zeichnungen