CH669230A5

CH669230A5 - Vorrichtung zum behandeln von flaechenmaterial.

Info

Publication number: CH669230A5
Application number: CH1397/86A
Authority: CH
Inventors: Wolfgang Tschirner
Original assignee: Kleinewefers Textilmaschinen G
Priority date: 1985-04-27
Filing date: 1986-04-09
Publication date: 1989-02-28
Also published as: JPH0262637B2; GB2175068A; GB2175068B; NL8601032A; DE3515265C2; DE3515265A1; US4719706A; GB8609985D0; JPS61252390A

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Behandeln von Flächenmaterial, insbesondere zum Entwässern oder Befeuchten von Materialbahnen aus Papier, Textilien u. dgl., mit mindestens einer einen Druckspalt begrenzenden Faserwalze, deren Bezug durch Ringscheiben aus einem Fasermaterial gebildet ist, die auf einen Walzenkern aufgeschoben und durch zwei Stirnplatten mit einander zugewandten etwa konischen Druckflächen zusammengepresst sind.

Eine bekannte Vorrichtung dieser Art weist eine elastische Kalanderwalze auf, bei der die konischen Druckflächen durch Aussenkonen gebildet werden, die einen Konuswinkel von etwa 160° aufweisen. Infolgedessen haben lediglich die in der Mitte der Walzenbreite befindlichen Ringscheiben eine ebene Form, während sie nach beiden Enden hin eine Trichterform mit zunehmendem Konuswinkel besitzen. Auf diese Weise sind die Ringscheiben in Kernnähe geringfügig stärker zusammengepresst als am Walzenumfang. Damit soll verhindert werden, dass die Walzenoberfläche infolge eines Nachlassens der inneren Spannung bei längerem Gebrauch beim Abdrehen weicher wird als vorher.

Es ist ferner eine Abstreif- oder Quetschwalze bekannt

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(De-OS 3 108 747), bei der zwischen ebenen Ringscheiben aus Fasermaterial Zwischenscheiben kleineren Durchmessers eingelegt sind, so dass sich beim Zusammenpressen auf der Walze in Kernnähe eine höhere Verdichtung einstellt als am Walzenumfang. Diese der Entwässerung dienenden Walzen haben am Walzenumfang eine geringere Härte als Kalanderwalzen, nämlich nur etwa 80 bis 95° Shore A.

All diesen Walzen ist folgendes Problem gemeinsam: Unter dem Einfluss der im Walzenspalt ausgeübten Druckkraft der Gegenwalze tritt eine Verformung der Walzenoberfläche ein. Ist diese Druckkraft mit Bezug auf die Härte der Walzenoberfläche ausreichend klein, ergibt sich im Walzenspalt eine elastische Verformung mit einer anschliessenden elastischen Rückstellung. Ist aber die Druckkraft grösser, was für viele Anwendungszwecke erwünscht ist, tritt bei der Walkarbeit, die beim Durchfahren des Druckspalts entsteht, eine Nachverdichtung auf, so dass die Härte anwächst. Beispielsweise darf bei einer Oberflächenhärte von 90° Shore A der Spaltdruck 50 daN/cm nicht überschreiten. Wird bei einer Härte von 80° Shore A mit diesem Spaltdruck gearbeitet, verändert sich die Härte bereits nach wenigen 1000 Spaltdruckwechseln ungleichmässig auf 90° Shore A. Es gibt eine wellige Oberfläche, Risse und daher eine ungleichmäs-sige Behandlung der Materialbahn. Die Fehler an der Walzenoberfläche können nur durch Nachschleifen behoben werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art anzugeben, bei der für eine gegebene Härte an der Manteloberfläche der Walze mit höheren Spaltdrücken bzw. bei einem vorgegebenen Spaltdruck mit einer geringeren Härte als bisher gearbeitet werden kann und bei der unter sonst gleichen Verhältnissen die Lebensdauer der Faserwalze erhöht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass bei den Druckflächen ein Innenkonus und ein Aussenkonus zusammenwirken und die Ringscheiben über die gesamte Walzenbreite entsprechend trichterförmig verformt sind.

Bei dieser Konstruktion haben alle trichterförmigen Ringscheiben etwa die gleiche Komponente in Axialrichtung. Sie werden daher bei der radialen Belastung im Walzenspalt partiell senkrecht zur Scheibenoberfläche belastet und dabei kurzzeitig weiterverdichtet, so dass sich die erforderliche Verformung ergibt. Da das Scheibenmaterial noch in seinem elastischen Bereich verdichtet wird, ergibt sich auch eine elastische Rückstellung. Dies steht im Gegensatz zu ebenen Ringscheiben, die bei der Radialbelastung in ihrer Ebene ausweichen müssten und, da dies nur in beschränktem Masse möglich ist, seitlich auszuweichen versuchen, was zu den Unregelmässigkeiten und Rissen an der Walzenoberfläche führt. Der Walzenbezug hat eine solche Elastizität, dass er auch beim Trocknen nicht reisst. In vielen Fällen muss er gar nicht mehr überdreht und geschliffen werden; auch das sonst vor dem Schleifen erforderliche Quellen in warmem Wasser ist dann nicht erforderlich. Die Trichterform der Ringscheiben entspricht einem Konus, kann aber von der genauen Konusform auch abweichen, z. B. mit einer konkaven oder konvexen Krümmung.

Mit besonderem Vorteil sind in Kernnähe trichterförmige Zwischenscheiben mit kleinerem Aussendurchmesser als die Walze mit Abstand voneinander angeordnet. Diese trichterförmigen Zwischenscheiben sorgen dafür, dass die Ringscheiben über die gesamte Walzenbreite ihre Trichterform beibehalten, so dass über die gesamte Walzenoberfläche annähernd die gleichen Verhältnisse herrschen. Ausserdem sorgen sie dafür, dass in Kernnähe eine höhere Verdichtung als am Walzenumfang vorhanden ist. Die hiermit verbundenen Vorteile werden später erläutert. Durch Wahl der axialen Breite dieser Zwischenscheiben lässt sich die gewünschte Verdichtung in Kernnähe den jeweiligen Verhältnissen anpassen.

Insbesondere sollte die axiale Breite der Zwischenscheiben von innen nach aussen abnehmen. Dies hat zur Folge, dass eine gleichmässige Abnahme der Verdichtung längs der Zwischenscheiben von innen nach aussen erfolgt.

Vorzugsweise sind die Zwischenscheiben aus einem Elastomer hergestellt. Dies führt zu einer sehr gleichmässigen Verdichtung über den Umfang. Ausserdem werden die beim Abdrehen und Abschleifen verwendeten Werkzeuge, nicht beschädigt, wie es bei Metallscheiben der Fall sein könnte.

Mit Vorteil weisen die Druckflächen und/oder die Stirnflächen der Zwischenscheiben eine die Haftung vergrös-sernde, rauhe oder profilierte Oberfläche auf. Damit wird die Lagesicherung den anliegenden trichterförmigen Ringscheiben erhöht, so dass diese beim axialen Zusammenpressen an Ort und Stelle gehalten werden und sich nicht radial nach aussen verdrängen lassen. Insbesondere wird der Innenumfang der Ringscheiben am Walzenkern gehalten.

Besonders günstig ist es, wenn die Druckflächen und/oder die Stirnflächen der Zwischenscheiben ein Sägezahnprofil aufweisen, wobei die kurzen Zahnflanken beim Aussenkonus dem Walzenkern und beim Innenkonus, dem Walzenumfang zugewandt sind. Derartige Sägezahnprofile, die zumeist ringförmig verlaufende Zähne aufweisen, haben infolge ihrer Richtungsabhängigkeit eine besonders gute Haltewirkung.

Der Konuswinkel der Druckflächen und/oder der Stirnflächen der Zwischenscheiben sollte zwischen 90° und 175° liegen. Je kleiner der Winkel ist, umso stärker kann die axiale Komponente der trichterförmigen Scheiben für die Verformung durch zusätzliche Verdichtung und für die elastische Rückstellung ausgenutzt werden.

Sollten dennoch kleine Hohlräume zwischen Walzenkern und trichterförmigen Ringscheiben verbleiben, können diese mit einem Kunstharz ausgefüllt werden, wie es an sich aus DE-OS 2 438 337 bekannt ist.

Für Walzen, die mit feuchten Materialien in Berührung kommen, empfiehlt es sich, dass der Walzenkern zumindest an seiner Oberfläche aus korrosionsbeständigem Material besteht, also aus rostfreiem Stahl besteht oder einen Schutzmantel aus Hartgummi, Epoxydharz oder rostfreiem Stahl trägt.

Besonders geeignet ist die hier beschriebene Vorrichtung für Walzen, mit denen eine Materialbahn entwässert werden soll. Die Oberfläche der Walze sollte daher verhältnismässig weich sein, also eine Härte von höchstens 90° Shore A haben. Insbesondere sollte die Härte der Walzenoberfläche kleiner als 80° Shore A sein und vorzugsweise zwischen 40° und 70° Shore A liegen. Derartig weiche Walzen nehmen wegen der geringen Verdichtung der Ringscheiben aus Fasermaterial in erheblichem Masse Feuchtigkeit auf. Um einen ausreichenden Abquetscheffekt bei der durchlaufenden Materialbahn herbeiführen zu können, ist es aber erforderlich, einen verhältnismässig grossen Spaltdruck zu erzeugen. Beide Bedingungen können mit dieser Vorrichtung erfüllt werden.

Mit besonderem Vorzug sind die Ringscheiben am Walzenkern um das 1,2 bis 2fache stärker verdichtet als an der Walzenoberfläche. Diese verhältnismässig hohe Verdichtung in Kernnähe hat den Effekt, dass sich eine ausreichende Abstützung im Bereich der trichterförmigen Ringscheiben ergibt, wenn die äusseren Bereiche der Ringscheiben unter dem Einfluss des Spaltdrucks zusammengedrückt und verdichtet werden.

Optimal ist es, wenn die Verdichtung am Walzenkern so gross gewählt ist, dass sie annähernd gleich der an der Walzenoberfläche sich unter dem Einfluss des Drucks im Walzenspalt ergebenden Maximalverdichtung ist. Denn dann

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wird das Fasermaterial der trichterförmigen Ringscheiben vollständig ausgenutzt.

Die Ringscheiben können sogar aus einem Fasermaterial bestehen, das im entspannten Zustand mindestens bis zum 20fachen seines Gesamtgewichts an Feuchtigkeit aufzunehmen vermag. Im verdichteten Zustand ergibt sich immer noch eine ausserordentlich grosse Aufnahmefähigkeit. Dies ist für das Entwässern oder das Befeuchten wichtig.

Bei einer Ausführungsform sind die Ringscheiben an der Walzenoberfläche so zusammengepresst, dass deren Dichte nicht über 1,0 g/cm3, vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 0,6 g/cm3, liegt. Dies gibt eine verhältnismässig geringe Härte an der Walzenoberfläche. Infolge der Verdichtung in Kernnähe und wegen der Trichterform der Ringscheiben lässt sich jedoch ein einwandfreier Walzenbetrieb durchführen.

Solche Faserwalzen eignen sich besonders gut für das Entwässern und das Befeuchten.

Bei einer Entwässerungsvorrichtung ist es günstig, wenn das Flächenmaterial im Anschluss an den Druckspalt unter Zugspannung um mindestens 60° um die Faserwalze herumgeführt ist. Infolge der elastischen Rückstellung der Walze im Bereich ihrer Oberfläche werden die Poren in den trichterförmigen Ringscheiben vergrössert, so dass sich im Anschluss an den Walzenspalt ein Saugeffekt ergibt, der Flüssigkeit aus dem unter Zugspannung an der Faserwalze anliegenden Flächenmaterial entfernt. Es wird daher ein Quetscheffekt im Bereich des Walzenspaltes mit einem anschliessenden Saugeffekt kombiniert.

Mit besonderem Vorteil ist der Druckspalt durch zwei Faserwalzen mit trichterförmigen Ringscheiben gebildet. Dies hat den Effekt, dass sich im Druckspalt eine flächige Berührung durch Verformung beider Faserwalzen ergibt, was einen besonders guten Bearbeitungseffekt auf das Flächenmaterial ergibt. Bei einer Entwässerungsvorrichtung ist der Quetscheffekt zum Herausdrücken der Flüssigkeit verbessert. Ferner kann die Flüssigkeit nach beiden Seiten hin abgeführt werden.

Die trichterförmigen Ringscheiben beider Faserwalzen können sich wahlweise zur gleichen Seite oder zu entgegengesetzten Seiten hin erweitern. Im ersten Fall verlagern sich im Spalt die Umfangsteile beider Walzen in der gleichen Richtung und das Material wird sehr schonend behandelt. Im zweiten Fall übt die Verlagerung entgegengesetzte Querkräfte auf das Material aus, so dass eine Querverschiebung des Materials weitgehend vermieden wird.

Vorteilhaft ist es hierbei, wenn die unbelasteten Faserwalzen Mantelflächen unterschiedlicher Härte aufweisen und das Flächenmaterial um die Faserwalze mit geringerer Härte herumgeführt ist. Durch die unterschiedliche Härte ergeben sich im Bereich der weicheren Walze stärkere Verformungen und daher anschliessend ein stärkerer Saugeffekt, so dass Feuchtigkeit optimal entfernt wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist dafür gesorgt, dass der Aussendurchmesser der einen Faserwalze gleich dem Kerndurchmesser der anderen Faserwalze ist. Bei einer solchen Konstruktion kann die Ringscheibe für die kleinere Faserwalze durch den wegen des Kerns ausgestanzten Teils der Ringscheibe für die grössere Faserwalze gebildet werden. Dies führt zu einer ganz erheblichen Einsparung an Fasermaterial.

Insbesondere kann hierbei die Faserwalze kleineren Durchmessers mit nicht-selbsttragender Achse ausgebildet und auf einer dritten Walze abgestützt sein. Auf diese Weise kann nämlich die Achse mit genügend kleinem Durchmesser ausgeführt und daher eine ausreichende Dicke des Walzenbezuges auch bei der Faserwalze kleineren Durchmessers gewährleistet werden.

Günstig ist es bei der erwähnten Einsparung an Fasermaterial auch, wenn der Aussendurchmesser bei der Faserwalze grossen Durchmessers das l,4fache oder weniger und bei der Faserwalze kleinen Durchmessers das l,4fache oder mehr des jeweiligen Kerndurchmesser beträgt.

Die Erfindung wird nachstehend eines in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Teil einer erfin-dungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 2 eine erfindungsgemäss ausgeführte Vorrichtung in schematischer Seitenansicht und

Fig. 3 die an einer Ringscheibe angreifenden Kräfte.

In Fig. 1 ist eine Faserwalze 1 zwischen einer Gegenwalze 2 und einer Stützwalze 3 angeordnet. Die Faserwalze 1 weist einen Walzenkern 4 aus rostfreiem Stahl und einen Walzenbezug 5 auf, der mittels eines axial verlaufenden Keils 6 drehfest mit dem Walzenkern 4 verbunden ist.

Der Walzenbezug 5 besteht aus einem Stapel aufeinander geschichteter, trichterförmiger Ringscheiben 7 aus einem Fasermaterial, insbesondere einem Vlies, wobei als Vliesmaterial Zellulose, Baumwolle, Mischungen dieser Materialien, Wolle, Kunststoffe wie Polyamid, Acryl und deren Mischungen, sowie alle anderen schon bisher für diese Zwecke eingesetzten Materialien in Betracht kommen. Für Entwässerungswalzen handelt es sich um praktisch schwammartige Materialien, die im entspannten Zustand mehr als das 20fache ihres Eigengewichts an Feuchtigkeit aufnehmen können. Diese trichterförmigen Ringscheiben 7 sind zwischen zwei Stirnplatten 8 und 9 angeordnet, welche die Ringscheiben 7 axial zusammendrücken und daher verdichten. Die Stirnplatte 8 weist eine als Innenkonus ausgebildete Druckfläche 10, die Stirnplatte 9 eine als Aussenkonus ausgebildete Druckfläche 11 auf. Mit Abstand voneinander sind zwischen die trichterförmigen Ringscheiben 7 trichterförmige Zwischenscheiben 12 eingelegt, deren axiale Breite sich von innen nach aussen verkleinert und die einen kleineren Aussendurchmesser als die Ringscheiben 7 haben. Diese Zwischenscheiben bewirken, dass die Ringscheiben 7 in Kernnähe stärker verdichtet sind als am Walzenumfang. Diese Zwischenscheiben besitzen demnach eine als Aussenkonus ausgebildete Stirnseite 13 und eine als Innenkonus ausgebildete Stirnfläche 14. Zum besseren Festhalten der Ringscheiben sind sowohl die Druckflächen 10 und 11 als auch die Stirnflächen 13 und 14 mit einem Sägezahnprofil versehen, wobei beim Sägezahnprofil 15 für die Innenkonen die kurze Zahnflanke nach aussen weist, während beim Sägezahnprofil 16 für die Aussenkonen die kurze Zahnflanke nach innen weist.

Der Walzenkern 4 ist an beiden Enden mit Lagerzapfen 17,18 versehen, die über Wälzlager 19 bzw. 20 in einem Lagergehäuse 21 gehalten sind. Tellerfedern 22 stützen sich an einem am Wälzlager 19 anliegenden Ring 23 und an einem Bund 24 des Walzenkerns 4 ab. Sie drücken eine Schulter 25 des Walzenkerns gegen einen Anschlag, der durch das Wälzlager 20 gebildet ist. Die Faserwalze 1 kann daher unter Zusammenpressung der Federn 22 in der Zeichnung nach links bewegt werden. Die beiden Stirnplatten 8 und 9 sind mit Hilfe von Sprengringen 26 und 27, die in Ringnuten des Walzenkerns 4 eingreifen, arretiert.

Bei der nur geringfügig abgewandelten Ausführungsform der Fig. 2 weist die ebenfalls als Faserwalze ausgebildete Gegenwalze 2 einen Kern 28 auf, der mit einem Walzenbezug 29 aus trichterförmigen Ringscheiben versehen ist. Der Walzenkern wird über seine Achse 30 angetrieben. Die Faserwalze 101 ist nicht selbsttragend. Ihr Aussendurchmesser ist gleich dem Durchmesser des Walzenkerns 28, so

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dass die trichterförmigen Ringscheiben des Walzenbezuges 5 aus demjenigen Material gewonnen werden können, das bei der Herstellung der trichterförmigen Ringscheiben für den Walzenbezug 29 ausgestanzt werden muss. Die Stützwalze 3, die als Metallwalze oder ebenfalls als Faserwalze ausgebildet sein kann, wird an ihren Lagerzapfen 31 durch eine Belastungsvorrichtung 32 nach oben gedrückt, so dass sich in dem Walzenspalt 33 ein entsprechender Spaltdruck P einstellt. Eine Materialbahn 34 wird durch den Walzenspalt 33 hindurchgeführt und mit Hilfe einer Umlenkrolle 35 so geleitet, dass sie unter entsprechender Zugspannung im Anschluss an den Walzenspalt 33 mindestens über 60° auf der Faserwalze 101 aufliegt. Dies empfiehlt sich, wenn die Materialbahn 34, beispielsweise ein textiles Flächengebilde entwässert werden soll. Im Bereich a erfolgt eine Zusammendrückung des Walzenbezuges 5 mit einer entsprechenden Abquetschwirkung. Im Bereich b erfolgt eine elastische Rückstellung des Materials unter Vergrösserung der in dem Fasermaterial befindlichen Poren. Dies übt einen Saugeffekt aus, der eine zusätzliche Entwässerung mit sich bringt.

In Fig. 3 ist der Spaltdruck P veranschaulicht, der auf das äussere Ende einer trichterförmigen Ringscheibe 7 wirkt. Der Spaltdruck P hat eine Komponente Pi, der parallel zur Ringscheibe verläuft, und eine Komponente P2, die senkrecht zur Ringscheibe verläuft. Die Komponente Pi trägt wenig zu der im Walzenspalt 33 auftretenden Verformung bei, da die Ringscheibe in der Materialebene nur wenig kom-pressibel ist. Dagegen führt die Komponente P2 zu einer zusätzlichen Verdichtung der Ringscheibe. Diese wird im Bereich des Druckspaltes 33 in ihrer Dicke elastisch vermindert, so dass sich zunächst die gewünschte Verformung, also eine Verminderung des Aussenradius, ergibt und anschliessend eine elastische Rückstellung bis zur ursprünglichen

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Form erfolgt. Die bei der Belastung auftretende geringfügige Verlagerung der Aussenenden der Ringscheiben 7 nach rechts wird durch eine entsprechende Verschiebung der Faserwalze 1 gegen die Kraft der Federn 22 kompensiert. 5 Die Verdichtung in Kernnähe ist mit Hilfe der Zwischenscheiben 12 so gewählt, dass sich eine ausreichende Abstüt-zung der äusseren Teile der Ringscheiben 7 ergibt, wenn der Spaltdruck P wirksam ist. Im optimalen Falle ist bei der stärksten Belastung durch den Spaltdruck P die Verdichtung 10 am Umfang der Walze etwa gleich derjenigen in Kernnähe. Für extreme Belastungen kann man daher die für einen gegebenen Spaltdruck maximale Verdichtung vorsehen, die dann auch am Walzenumfang erreicht wird, aber nur unter dem Einfluss des Spaltdruckes, während im übrigen eine ausrei-ls chende Verformung und Rückstellung möglich ist.

Bei einem Ausführungsbeispiel einer Entwässerungsvorrichtung hatte die Faserwalze am Umfang eine Härte von weniger als 60° Shore A und konnte trotzdem mit einem Spaltdruck von über 50 daN/cm gefahren werden. Die Ver-2« dichtung in Kernnähe war hierbei so gewählt, dass sich dort eine Härte von etwa 90° Shore A ergab.

Bei einer Kalanderwalze betrug die Härte am Walzenumfang erheblich mehr als 45° Shore D (also erheblich mehr als 90° Shore A). Der Spaltdruck betrug etwa 100 daN/cm. 25 Hierbei ergab sich eine ausreichende Verformung und elastische Rückstellung.

Die Anwendung der Faserwalze ist nicht auf das Entwässern oder Befeuchten von Materialbahnen aus Papier, Textilien u. dgl. beschränkt. Sie kann beispielsweise auch dazu 30 dienen, Spiegelglas zu polieren oder Blech in einer Blechstrasse mit Öl zu benetzen. Empfindliches Flächenmaterial kann auch durch eine oder zwei Filzbahnen abgedeckt werden, wenn es durch den Walzenspalt läuft.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims

669 230 PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zum Behandeln von Flächenmaterial, insbesondere zum Entwässern oder Befeuchten von Materialbahnen aus Papier, Textilien u. dgl., mit mindestens einer einen Druckspalt begrenzenden Faserwalze, deren Bezug durch Ringscheiben aus einem Fasermaterial gebildet ist, die auf einen Walzenkern aufgeschoben und durch zwei Stirnplatten mit einander zugewandten, etwa konischen Druckflächen zusammengepresst sind, dadurch gekennzeichnet, dass bei den Druckflächen (10,11) ein Innenkonus und ein Aussenkonus zusammenwirken und die Ringscheiben (7) über die gesamte Walzenbreite entsprechend trichterförmig verformt sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Kernnähe trichterförmige Zwischenscheiben (12) mit kleinerem Aussendurchmesser als die Walze mit Abstand voneinander eingelegt sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Breite der Zwischenscheiben (12) von innen nach aussen abnimmt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenscheiben (12) aus einem Elastomer hergestellt sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckflächen (10,11) und/oder die Stirnflächen (13,14) der Zwischenscheiben (12) eine die Haftung vergrössernde, rauhe oder profilierte Oberfläche aufweisen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckflächen (10,11) und/oder die Stirnflächen (13,14) der Zwischenscheiben (12) ein Sägezahnprofil (15,16) aufweisen, wobei die kurzen Zahnflanken beim Aussenkonus dem Walzenkern (4) und beim Innenkonus dem Walzenumfang zugewandt sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Konuswinkel der Druckflächen (10, 11) und/oder der Stirnflächen (13,14) der Zwischenscheiben zwischen 90° und 175° liegen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Hohlräume zwischen Walzenkern (4) und trichterförmigen Ringscheiben (7) mit einem Kunstharz ausgefüllt sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkern (4) zumindest an seiner pberfläche aus korrosionsbeständigem Material besteht.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte der Walzenoberfläche kleiner als 80° Shore A ist und vorzugsweise zwischen 40° und 70° Shore A liegt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringscheiben (7) am Walzenkern (4) um das 1,2 bis 2fache stärker verdichtet sind als an der Walzenoberfläche.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung am Walzenkern (4) so gross gewählt ist, dass sie annähernd gleich der an der Walzenoberfläche sich unter dem Einfluss des Drucks (P) im Walzenspalt (33) ergebenden Maximalverdichtung ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringscheiben (7) aus einem Fasermaterial bestehen, das im entspannten Zustand mindestens bis zum 20fachen seines Eigengewichts an Feuchtigkeit aufzunehmen vermag.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringscheibne (7) an der Walzenoberfläche so zusammengepresst sind, dass deren

Dichte nicht über 1,0 g/cm3, vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 0,6 g/cm3, liegt. '

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächenmaterial (34) im Anschluss an den Druckspalt (33) unter Zugspannung um mindestens 60° um die Faserwalze (1) herumgeführt ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckspalt (33) durch zwei Faserwalzen (101,2) mit trichterförmigen Ringscheiben gebildet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die unbelasteten Faserwalzen (101,2) Mantelflächen unterschiedlicher Härte aufweisen und die Materialbahn (34) um die Faserwalze (101) mit geringerer Härte herumgeführt ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die trichterförmigen Ringscheiben beider Faserwalzen sich zur gleichen Seite hin erweitern.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die trichterförmigen Ringscheiben der beiden Faserwalzen sich zu entgegengesetzten Seiten hin erweitern.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Aussendurchmeser der einen Faserwalze (101) gleich dem Kerndurchmesser der anderen Faserwalze (2) ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserwalze (101) kleinen Durchmessers mit nicht-selbsttragender Achse ausgebildet und auf einer dritten Walze (3) abgestützt ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Aussendurchmesser beider Faserwalze (2) grossen Durchmessers das l,4fache oder weniger und bei der Faserwalze (101) kleinen Durchmessers das l,4fache oder mehr des jeweiligen Kerndurchmessers beträgt.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserwalze (1) axial verschiebbar gelagert ist und mittels einer Feder (22) gegen einen Anschlag (20) auf der Seite des Aussenkonus gedrückt ist.