CH675084A5 - - Google Patents

Description

  
 



  Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gewellten Metallrohres, bei dem in kontinuierlicher Arbeitsweise ein Glattrohr durch eine Buchse hindurchgeführt und unmittelbar hinter der Buchse ein Wellwerkzeug an dem Glattrohr angreift, bei welchem eine Wellerscheibe mit einer grösseren lichten Weite als der Glattrohrdurchmesser, frei drehbar und exzentrisch, in einem drehantreibbaren Wellerkopf gelagert ist. 



  Aus der DE-AS 1 086 314 ist ein Verfahren zur Herstellung von gewellten Rohren bekannt, bei dem dünnwandige Metallrohre, insbesondere solche die aus einem langen Blechstreifen durch kontinuierliche Verformung zum Schlitzrohr und anschliessende Verschweissung der Schlitzfläche hergestellt sind, mittels einer auf dem Umfang des Glattrohres sich abwälzenden ringförmigen Wellerscheibe zu einem Wellrohr verformt werden. Die Wellung erfolgt dabei fortlaufend schraubenlinienförmig mit bestimmter Welltiefe und Steigung dadurch, dass die Wellerscheibe im sie tragenden Wellerkopf exzentrisch zur Rohrachse und in einem bestimmten Winkel zu dieser geneigt angeordnet ist. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, Wellrohre in wirtschaftlicher Weise herzustellen; es können allerdings nur Wellrohre mit einer relativ flachen  Wellung hergestellt werden.

  Solche Wellrohre sind auf übliche Kabeltrommeln aufbringbar und finden beispielsweise Anwendung als Mantel für elektrische Kabel oder aber auch als Leitungsrohre. 



  Verwendet man bei dem obengenannten Verfahren eine Wellerscheibe mit einer schraubenlinienförmig verlaufenden Verformungsrippe, so können mit dem genannten Verfahren sogenannte parallelgewellte Rohre hergestellt werden [DE-OS 1 916 357]. 



  Um eine tiefere Wellung zu erzeugen, hat man bei dem eingangs erwähnten Verfahren das Wellen unter längsaxialem Druck durchgeführt, indem beispielsweise das Metallrohr in Durchlaufrichtung gesehen nach dem Wellen gebremst wird. Dadurch, dass das Wellwerkzeug, d.h. die Wellerscheibe, frei von Kräften ist, die in axialer Richtung auf sie einwirken, gelangt man zu einer tiefen Wellung. Es hat sich jedoch gezeigt, dass dieses Verfahren in der Praxis zu Schwierigkeiten führt, da das Aufbringen konstanter Bremskräfte - konstante Bremskräfte sind für die Erzielung einer gleichmässigen Wellung unumgänglich - nicht möglich ist [DE-PS 2 400 842]. 



  Die auf dem Markt erhältlichen flexiblen Wellschläuche [Metallschläuche] werden bislang diskontinuierlich hergestellt, indem man von einer Glattrohrlänge ausgehend die Wellung in mehreren Arbeitsgängen einbringt, wobei das Rohr unter axialem Druck steht und während des Wellens zusammengeschoben wird. Grössere Längen sind bei diesem Verfahren nicht herstellbar. 



  Die Erfindung bezweckt das eingangs erwähnte Verfahren dahingehend auszubilden, dass mit diesem gewellte Metallrohre mit einer tiefen engen Wellung, kontinuierlich, d.h. in grossen Längen hergestellt werden können. 



  Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das gewellte Rohr in Richtung auf die Einwirkstelle der Wellerscheibe aus der Fertigungsrichtung ausgelenkt wird. 



  Untersuchungen des die Gattung bildenden Verfahrens haben ergeben, dass die Wellerscheibe beim Wellvorgang eine "Bugwelle" in der Rohrwandung vor sich herschiebt. Durch das Auslenken des Wellrohres bzw. durch die Biegung des Wellrohres entgegen der Richtung der Einwirkstelle der Wellerscheibe wird die "Bugwelle" unterstützt. Der Auslenk- bzw. Biegevorgang ist so ausgelegt, dass das bereits gewellte Rohr in jedem Augenblick des Wellvorganges so gebogen wird, dass die Wellerscheibe und die "Bugwelle" sich in der Druckzone eines gebogenen Rohres befinden. Durch den umlaufenden Biegevorgang wird der Wellerscheibe zusätzliches Material angeboten, wodurch eine tiefere Wellung problemlos möglich wird. 



  Nach einer besonders zweckmässigen Weiterbildung gemäss Anspruch 2 greift an dem gewellten Rohr an der der jeweiligen Einwirkstelle der Wellerscheibe gegenüberliegenden Seite eine Kraft an. Diese Kraft sorgt für eine Durchbiegung bzw. Auslenkung des Rohres zwischen der das Glattrohr abstützenden Buchse und der Einwirkstelle der Kraft. Wesentlich ist nach Anspruch 3, dass die Kraft in einem Abstand a von mindestens 0,5 D, vorzugsweise mindestens 0,8 D, an dem Wellrohr  angreift, wobei D der Aussendurchmesser des Glattrohres ist. Die Exzentrizität e, mit welcher das gewellte Rohr aus der Fertigungsrichtung ausgelenkt wird, entspricht nach Anspruch 4 der Gesetzmässigkeit e/a kleiner als 1, vorzugsweise kleiner als 0,2.

  Die maximale Abweichung des Angriffspunktes der Auslenkkraft in Umfangsrichtung gesehen beträgt nach Anspruch 5 +/- 30 DEG  je nach Werkstoff des zu wellenden Rohres mit einem Vor- oder Nachlauf an der der Einwirkstelle der Wellerscheibe gegenüberliegenden Seite des Rohres. So hat es sich beispielsweise nach Anspruch 6 als vorteilhaft erwiesen, dass in Drehrichtung der Wellerscheibe gesehen der Angriffspunkt der Auslenkkraft bei "weichem Werkstoff", z.B. Kupfer, kleiner als 180 DEG , bei "hartem Werkstoff" dagegen, z.B. Stahl oder Edelstahl, grösser als 180 DEG , eingestellt wird. 



  Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die aus einer das Glattrohr abstützenden fest installierten Buchse und einem in Durchlaufrichtung des Rohres hinter der Buchse an dem Glattrohr angreifenden umlaufenden Wellwerkzeug besteht, welches aus einem drehantreibbaren Wellerkopf besteht, in dem eine Wellerscheibe frei drehbar und exzentrisch gelagert angeordnet ist. Diese Vorrichtung zeichnet sich nach Anspruch 7 dadurch aus, dass hinter dem Wellerkopf ein mit gleicher Geschwindigkeit wie der Wellerkopf umlaufendes am gewellten Metallrohr angreifendes und dieses auslenkendes Werkzeug vorgesehen ist. Zweckmässigerweise ist dabei nach Anspruch 8 das Werkzeug an dem Wellerkopf befestigt. Damit eine gute Führung  des Rohres während des Auslenkens gewährleistet ist, ist nach Anspruch 9 das Werkzeug ringförmig ausgebildet.

  Vorteilhafterweise ist nach Anspruch 10 das ringförmige Werkzeug frei drehbar in einer an dem Wellerkopf befestigten Halterung gelagert. Dadurch werden die Reibungskräfte in Umfangsrichtung gesehen auf ein Minimum reduziert. Das ringförmige Werkzeug ist nippelartig ausgebildet, d.h. die Einlass- und die Auslassöffnung erweitern sich trompetenartig. Damit das Werkzeug optimal an Rohrdurchmesser und Rohrwerkstoff angepasst werden kann, ist das Werkzeug nach Anspruch 11 sowohl in Umfangsrichtung als auch in radialer Richtung verstellbar am Wellerkopf befestigt. Der Abstand des Werkzeuges zur Wellerscheibe kann durch Zwischenlegen von Ringen verändert werden. Die Gleitbuchse ist nach Anspruch 12 vor Beginn des Wellvorgangs in längsaxialer Richtung verstellbar. So wählt man vorteilhafterweise für weiche Werkstoffe einen grösseren Abstand zur Wellerscheibe als für harte Werkstoffe. 



   Schliesslich betrifft die Erfindung noch die Verwendung des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten gewellten Metallrohres als Mantel für ein mehradriges elektrisches Energiekabel. Bei diesem sind die gebündelten isolierten Leiter innerhalb des gewellten Metallrohres angeordnet oder die nebeneinanderliegenden Adern sind jede für sich durch ein gewelltes Metallrohr geschützt. Dabei ist die Wellung des Metallrohres bezüglich Welltiefe und Wellsteigung so ausgebildet, dass die Länge des Wellrohres gegenüber dem Glattrohr, aus dem es hergestellt ist, um 33 bis 67% kürzer ist. 



  Nach Anspruch 14 ist auf dem bzw. jedem Wellrohr eine Armierung angeordnet. Nach Anspruch 15 ist das Verhältnis von Rohraussendurchmesser zu Wanddicke 60 bis 125 und das Verhältnis von Welltiefe zu Wanddicke 8 bis 25. Wach Anspruch 16 ist das Wellrohr doppelwandig ausgebildet. Nach Anspruch 17 besteht die Armierung aus einer Vielzahl wendelartig aufgebrachter Drähte. Nach Anspruch 18 sind die Drähte mit einer Schlaglänge von 2 D bis 6 D aufgebracht, worin D der Aussendurchmesser des Wellrohres ist. Nach Anspruch 19 ist eine Vielzahl fester Drähte mit wechselnder Schlagrichtung auf das Wellrohr aufgebracht und durch mindestens einen festen Draht oder ein festes Band mit kurzer Schlaglänge und mit hoher Vorspannung aufgebracht.

  Nach Anspruch 20 besteht die Armierung aus einem wendelartig mit überlappenden Bandkanten aufgebrachten Metallband, wobei das Metallband im Querschnitt gesehen so geformt ist, dass seine Bandkanten im Überlappungsbereich formschlüssig ineinandergreifen. Nach Anspruch 21 besteht das Metallrohr und die Armierung aus dem gleichen Werkstoff, vorzugsweise aus austenitischem Stahl. Nach Anspruch 22 trägt jedes Wellrohr ein Geflecht aus Fäden, vorzugsweise Metalldrähten, z.B. aus Edelstahl. Nach Anspruch 23 sitzen die Wellrohre stramm auf der Isolierung der Adern auf.

  Die Erfindung ist anhand der in den Fig. 1 bis 8 schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. 
 
   Fig. 1 zeigt die Herstellung eines gewellten Metallrohres, 
   Fig. 2 zeigt die Welleinrichtung in vergrössertem Massstab, 
   Fig. 3 zeigt einen Schnitt nach der Linie A-A in Fig. 2, 
   Fig. 4 zeigt ein Diagramm, und 
   Fig. 5 bis 8 zeigen je ein Bohrlochkabel mit Wellrohren die nach dem Verfahren gemäss Fig. 1 hergestellt sind. 
 



  In der Fig. 1 wird von der Spule 1 ein zu formendes Metallband 2 abgezogen. Zwischen zwei nicht dargestellten Rundmesserpaaren wird das Metallband 2 auf Mass geschnitten und in der Verformstufe mit Hilfe eines Rollenpaares 3 zum Schlitzrohr verformt. Mit Hilfe der Schweisseinrichtung 4, vorzugsweise einer elektrischen Lichtbogenschweisseinrichtung, werden die Bandkanten des Schlitzrohres miteinander verschweisst und das nun geschlossene, aber noch glatte Rohr vom Abzug 5 gefasst und dem Wellwerkzeug 6 zugeführt. Als Abzug 5 wird vorzugsweise ein sogenannter Spannzangenabzug verwendet, wie er aus dem deutschen Patent Nr. 1 164 355 bekannt ist. Das aus dem Wellwerkzeug 6 austretende gewellte Metallrohr 7 wird durch ein umlaufendes Werkzeug 8 aus der Fertigungsrichtung ausgelenkt, wie weiter unten beschrieben. 



  Das gewellte Metallrohr 7 kann dann auf eine übliche Kabeltrommel 9 aufgewickelt werden. 



  Die Welleinrichtung und das Auslenkwerkzeug sind in den Fig. 2 und 3 vergrössert dargestellt. Der Wellerkopf 6a stützt sich über ein Kugellager 10 auf der feststehenden Führungsbuchse 11 ab. Die Führungsbuchse 11 besteht aus einer Gleitbuchse 11a, einer Passbuchse 11b und der Aussenbuchse 11c, die fest mit dem Maschinengehäuse verbunden ist. 



  Der Wellerkopf 6a ist in nicht dargestellter Weise drehangetrieben und trägt an seiner Stirnfläche das Gehäuse 12, in dem die Wellerscheibe 13 befestigt ist. Die Wellerscheibe 13 ist in einer Ringbuchse 14 befestigt, die über das Kugellager 15 drehbar in dem Gehäuse 12 gelagert ist. Dadurch, dass die  Wellerscheibe 13 drehbar und zur Rohrachse exzentrisch gelagert ist, wälzt sie sich bei Drehantrieb des Wellerkopfes 6a auf der Oberfläche des Glattrohres ab und erzeugt dabei eine Wellung, die im Falle einer ringartigen Wellerscheibe 13 schraubenlinienförmig verläuft. Verwendet man eine Wellerscheibe 13 mit einer schraubenlinienförmig verlaufenden Verformungsrippe, erhält man eine ringförmige Wellung. 



  An die Stirnseite des Gehäuses 12 ist ein Werkzeug 8 angebracht, welches das gewellte Metallrohr 7 aus der Fertigungsrichtung auslenkt. Das Werkzeug 8 besteht aus einem flanschartigen Teil 16, welches unter Zwischenlegung einer Scheibe 17 an dem Gehäuse 12 in radialer und im Umfangsrichtung verschiebbar befestigt ist. Im Innern des flanschartigen Teiles 16 ist eine Buchse 18 angeordnet, deren Innenbohrung sich zu den Enden hin trompetenartig erweitert. Der Abstand der Buchse 18 zur Wellerscheibe 13 kann durch Zwischenlegringe 19 verändert werden. Das Werkzeug 8 ist derart an dem Gehäuse 12 befestigt, dass es exzentrisch zur Mittelachse des Wellerkopfes und somit zur Mittelachse des Glattrohres umläuft und dabei das Wellrohr 7 ständig aus der Mittelachse herauslenkt.

  Die Exzentrizität der Wellerscheibe 13 ist der Exzentrizität des Werkzeuges 8 genau entgegengesetzt, so dass durch die Biegung des Wellrohres 7 der Wellerscheibe 13 mehr Material für die Wellverformung zur Verfügung steht, so dass eine tiefere Wellung möglich ist. Der Abstand a zwischen der Wellerscheibe 13 und der Buchse 18, d.h. der Abstand zwischen den Mittellinien der Wellerscheibe 13 und der Buchse 18 ist  abhängig vom Aussendurchmesser D des Glattrohres und sollte mindestens 0,5 D betragen. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Abstand von 1 bis 1,5 D erwiesen. Wesentlich für eine saubere Tiefwellung ist ferner der Winkel, um den das gewellte Metallrohr 7 aus der Mittelachse heraus gelenkt wird.

  Da der Winkel selbst sehr schlecht messbar ist, nimmt man für dieses Mass den Quotienten aus der Exzentrizität e des Werkzeuges 8 und dem Abstand a zur Hilfe, wobei dieser Quotient kleiner als 1 sein sollte, vorzugsweise in der Grössenordnung von 0,15. Die Exzentrizität e ist der Abstand der Mittelachse des Werkzeuges 8 zur Mittelachse des Wellerkopfes 6a. 



   Die Buchse 18 ist zweckmässigerweise im flanschartigen Teil 16 mittels eines Kugellagers frei drehbar gelagert. 



  In der Fig. 3 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 2 dargestellt. Die Eingriffspunkte an dem Wellrohr 7 sowohl der Wellerscheibe 13 als auch der Buchse 18 liegen auf der Achse Z und sind also um 180 DEG  versetzt zueinander angeordnet. Die dargestellte Anordnung wäre die Idealanordnung für einen "normal harten Werkstoff". Der Vor- oder Nachlauf der Biegung ist abhängig von folgenden Faktoren: 
 
   a) Materialeigenschaften des Rohrwerkstoffes 
   b) geometrische Abmessungen des Rohres 
   c) Abstand des Kraftangriffspunktes der Wellerscheibe 13 und des Angriffspunktes der Buchse 18 zueinander (a) 
   d) Exzentrizität e des Werkzeugs 8 auf die Mittelachse des Wellerkopfes 6a 
 



  Für einen "weichen Werkstoff", wie z.B. Kupfer, hat sich ein Nachlauf von 10 DEG  als vorteilhaft erwiesen, während für einen relativ "harten Werkstoff " wie Edelstahl sich ein Vorlauf von 15 DEG  als vorteilhaft erwiesen hat. Vor- und Nachlauf sind mit plus und minus in der Fig. 3 dargestellt. 



  Die Wellung des Rohres 7 ist in Fig. 2 nur schematisch dargestellt. Tatsächlich ist die Wellung wesentlich tiefer. So wurde beispielsweise ein Kupferglattrohr mit einem Aussendurchmesser von 40,4 mm und einer Wanddicke von 0,5 mm zu einem Wellrohr verformt, dessen Aussendurchmesser ebenfalls 40,4 mm, dessen lichte Weite, d.h. Innendurchmesser, 25,7 mm betrug. Die Steigung der Wellung betrug 3,1 mm. 



  In der Fig. 4 ist ein Diagramm dargestellt, in dem auf der Ordinate die Streckgrenze und auf der Abzisse das Verhältnis 
EMI10.1
 



   aufgetragen ist. Es wird deutlich, dass die Streckgrenze zwischen den Werten 1 und 1,7 für 
EMI10.2
 



   ansteigt. Für austenitischen Stahl (obere Kurve) ist dieser Anstieg am steilsten. Etwas weniger steil verläuft der Anstieg für Kupfer (untere Kurve). Bei einem Verhältnis 
EMI10.3
 



   von mehr als 2 ist ein Anstieg der Streckgrenze nicht mehr feststellbar. Die Fig. 5 und 6 sowie 7 und 8 zeigen je ein Bohrlochkabel mit Wellrohren, die nach dem geschilderten Verfahren hergestellt sind. Das Kabel nach einem Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 5 und 6 besteht aus drei nebeneinanderliegenden elektrischen Leitern 21 - entweder massiv oder ein Verseilverband aus  einzelnen Drähten -, auf denen eine dünne Schicht 22 aus einem Polyimid aufliegt. Über der Schicht 22 ist die eigentliche elektrische Isolierung 23 angeordnet, die aus einem Ethylen-Propylen-Compound besteht. Dieser Isolierwerkstoff zeichnet sich durch eine hohe Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit aus. Über der Schicht 23 liegt noch eine Schicht 24 aus Nitril-Kautschuk. Dieser Werkstoff ist beständig gegen \l und hat ausgezeichnete mechanische Eigenschaften.

  Auf der äusseren Oberfläche der Schicht 24 ist das tiefgewellte Wellrohr 25, welches in kontinuierlicher Arbeitsweise auf jede der Adern aufgebracht wird. Hierbei umhüllt man die kontinuierlich durchlaufende Ader mit einem längseinlaufenden Metallband, formt dieses um die Ader herum zum Rohr, verschweisst die Längsnaht und wellt das Rohr anschliessend. Auf diese Weise lassen sich nahezu beliebig lange bewehrte Adern herstellen, so dass das Spleissen von Kabellängen aneinander am Einsatzort auf ein Minimum reduziert ist. Das Wellrohr 25, welches in vorteilhafter Weise aus austenitischem Stahl besteht, ist noch mit einem Geflecht 26 aus Einzeldrähten, ebenfalls aus austenitischem Stahl, umhüllt. Alle drei Adern sind von einer gemeinsamen Armierung 27 umgeben, die stramm auf dem Metallgeflecht 26 bzw. dem Wellrohr 25 aufliegt.

  Die Armierung 27 ist aus einem Metallband gebildet, welches wendelartig auf die Adern aufgebracht ist. Die Bandkanten zweier nebeneinanderliegender Windungen greifen klauenartig ineinander und sorgen so für einen kraft- und formschlüssigen Verbund zwischen den einzelnen Windungen. 



  Als Werkstoff für die Armierung 27 wird ebenfalls austenitischer Stahl vorgezogen. 



  Das Wellrohr 25 ist vorteilhaft so gewellt, dass sich eine Rohrverkürzung von etwa 50% ergibt. 



  Mehrere wie beschrieben aufgebaute Kabel wurden anhand von Druckuntersuchungen geprüft, wobei mit Hilfe der tiefgewellten Rohre Drücke von über 340 bar ohne grossen wirtschaftlichen Aufwand zu bewältigen sind. 



  Die Fig. 7 zeigt einen Querschnitt, die Fig. 8 eine Schrägdraufsicht auf ein elektrisches Kabel nach einem weiteren Ausführungsbeispiel. Mit 31 sind drei Leiter, vorzugsweise aus Kupfer, bezeichnet, die entweder als Massivleiter oder als Verseilverbund ausgebildet sind. Diese Leiter 31 sind von einer Isolierschicht 32 umgeben, die aus einem Äthylenpropylen-Compound besteht. Die drei isolierten Leiter sind zweckmässigerweise miteinander verseilt. Die verseilten Leiter sind von einer weiteren Isolierschicht 33 umgeben, die zweckmässigerweise aus einem hitze-, öl- und feuchtigkeitsbeständigen Nitrilkautschuk besteht. Auf dieser Isolierschicht 33 sitzt das Wellrohr 34, welches ebenfalls aus einem längseinlaufenden zum Rohr geformten geschweissten und gewellten Metallband besteht.

  Fertigungsbedingt lassen sich auch diese Kabel in nahezu unbegrenzter Länge herstellen, so dass ein Spleissen von Kabellängen aneinander weitestgehend vermieden werden kann. Auf den Wellenkuppen des Wellrohres 34 sitzt die Armierung 35, die aus einer Vielzahl von mit grosser Schlaglänge aufgebrachten Drähten besteht. Das Wellrohr 34 besteht  ebenso wie die Drähte der Armierung 35 aus austenitischem Stahl. Das Wellrohr 34 ist dabei zweckmässigerweise doppelwandig ausgebildet. 



   Ein elektrisches Kabel, bei dem das Wellrohr 34 aus Edelstahl einen Aussendurchmesser von 41,5 mm, einen Innendurchmesser von 29,8 mm, eine Wellsteigung von 3,9 mm, eine Wanddicke von 0,5 mm und eine Welltiefe von 5,35 mm aufwies, wurde in einer Druckkammer untersucht. Das Kabel hielt einem Druck bis zu 500 kg/cm stand. 



  Die Armierung 35 dient dazu, dass beispielsweise bei einer vertikalen Anordnung des Kabels eine Längung des Wellrohrs 34 aufgrund des Eigengewichtes des Kabels vermieden wird. Aus diesem Grunde ist es wesentlich, dass die Armierung 34 stramm auf dem Wellrohr 34 aufsitzt. 

Claims (23)

1.Verfahren zur Herstellung eines gewellten Metallrohres, bei dem in kontinuierlicher Arbeitsweise ein Glattrohr durch eine Führungsbuchse [11] hindurchgeführt und unmittelbar hinter der Buchse ein Wellwerkzeug [6] an dem Glattrohr angreift, bei welchem eine Wellerscheibe [13] mit einer grösseren lichten Weite als der Glattrohrdurchmesser, frei drehbar und exzentrisch in einem drehantreibbaren Wellerkopf [6a], gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass das gewellte Rohr [7] in Richtung auf die Einwirkstelle der Wellerscheibe [13] aus der Fertigungsrichtung ausgelenkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man am gewellten Metallrohr [7] an der der jeweiligen Einwirkstelle der Wellerscheibe [13] gegenüberliegenden Seite eine Kraft angreifen lässt.

3.

Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraft in einem Abstand a von mindestens 0,5 D, vorzugsweise mindestens 0,8 D, am gewellten Metallrohr [7] angreift, wobei D der Aussendurchmesser des Glattrohres ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Exzentrizität e, mit welcher das gewellte Metallrohr [7] aus der Fertigungsrichtung ausgelenkt wird, der Gesetzmässigkeit e/a kleiner 1, vorzugsweise kleiner 0,2 entspricht.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Abweichung des Angriffspunktes der Auslenkkraft in Umfangsrichtung gesehen +/- 30 DEG beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung der Wellerscheibe [13] gesehen der Angriffspunkt der Auslenkkraft bei "weichem Werkstoff", z.B. Kupfer, kleiner als 180 DEG , bei "hartem Werkstoff" z.B.

Stahl oder Edelstahl, grösser als 180 DEG eingestellt wird.

7. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einer das Glattrohr abstützenden fest installierten Buchse, einem in Durchlaufrichtung des Rohres gesehen hinter der Buchse an dem Glattrohr angreifenden umlaufenden Wellwerkzeug, welches aus einem drehantreibbaren Wellerkopf [6a] besteht, in dem eine Wellerscheibe frei drehbar und exzentrisch gelagert angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass hinter dem Wellerkopf [6a] ein mit gleicher Geschwindigkeit wie der Wellerkopf [6a] umlaufendes am gewellten Metallrohr [7] angreifendes und dieses auslenkendes Werkzeug [8] vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug [8] am Wellerkopf [6a] befestigt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug [8] ringförmig ist.

10.

Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das ringförmige Werkzeug [8] frei drehbar in einer am Wellerkopf [6a] befestigten Halterung [16] gelagert ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug [8] sowohl in Umfangsrichtung als auch in radialer Richtung verstellbar am Wellerkopf [6a] befestigt ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitbuchse [11a] in längsaxialer Richtung verstellbar ist.

13.

Verwendung des gewellten Metallrohres, hergestellt gemäss dem Verfahren nach Anspruch 1, als Mantel für ein mehradriges elektrisches Energiekabel, bei dem die gebündel ten isolierten Leiter innerhalb des gewellten Metallrohres angeordnet sind oder bei dem die nebeneinanderliegenden Adern jede für sich durch ein gewelltes Metallrohr geschützt sind, mit der Massgabe, dass die Wellung des Metallrohres [25, 34] bezüglich Welltiefe und Wellsteigung so ausgebildet ist, dass die Länge des Wellrohres [25, 34] gegenüber dem Glattrohr, aus dem es hergestellt ist, um 33 bis 67% kürzer ist.

14. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem bzw. jedem Wellrohr [25, 34] eine Armierung [27, 35] angeordnet ist.

15.

Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Rohraussendurchmesser zur Wanddicke 60 bis 125 und das Verhältnis von Welltiefe zu Wanddicke 8 bis 25 ist.

16. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Wellrohr [25, 34] doppelwandig ausgebildet ist.

17. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung [27, 35] aus einer Vielzahl wendelartig aufgebrachter fester Drähte besteht.

18. Verwendung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte mit einer Schlaglänge von 2 D bis 6 D aufge bracht sind, worin D der Aussendurchmesser des Wellrohres [25, 34] ist.

19.

Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl fester Drähte mit wechselnder Schlagrichtung auf das Wellrohr [25, 34] aufgebracht ist und durch mindestens einen festen Draht oder ein festes Band mit kurzer Schlaglänge und mit hoher Vorspannung aufgebracht ist.

20. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung [27, 35] aus einem wendelartig mit überlappenden Bandkanten aufgebrachten Metallband besteht, wobei das Metallband im Querschnitt gesehen so geformt ist, dass seine Bandkanten im Überlappungsbereich formschlüssig ineinandergreifen.

21. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallrohr [25, 34] und die Armierung [27, 35] aus dem gleichen Werkstoff, vorzugsweise aus austenitischem Stahl, bestehen.

22.

Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Wellrohr [25] ein Geflecht [26] aus Fäden, vorzugsweise Metalldrähten, z.B. aus Edelstahl, trägt.

23. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellrohre [25] stramm auf der Isolierung [24] der Adern aufsitzen.