CH676617A5

CH676617A5 -

Info

Publication number: CH676617A5
Application number: CH822/88A
Authority: CH
Original assignee: Dyckerhoff & Widmann Ag
Priority date: 1987-03-13
Filing date: 1988-03-03
Publication date: 1991-02-15
Also published as: CA1300855C; JPS63236849A; US4878327A; IT1219102B; JPH0776473B2; IT8867207A0

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein korrosionsgeschütztes Zugglied aus einer Mehrzahl von innerhalb einer rohrförmigen Umhüllung angeordneten Zugelementen mit an seinen Enden angeordneten Ankervorrichtungen, bei dem die rohrförmige Umhüllung, die über den freien Bereich des Zugglieds aus einem Hüllrohr besteht, im Verankerungsbereich dicht an die Ankervorrichtungen angeschlossen ist und wobei der Hohlraum zwischen den Zugelementen und der rohrförmigen Umhüllung zumindest in einem unmittelbar an die Ankervorrichtungen anschließenden Bereich mit einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse verfüllt ist, sowie ein Verfahren zu seinem Einbau in ein Betonbauteil.

Bei der Konstruktion von Bauwerken, insbesondere von Bruckenbauwerken aus Spannbeton kennt man die Vorspannung mit und ohne Verbund. Vorspannung mit Verbund wird meist als Vorspannung mit nachträglichem Verbund ausgeführt, wobei die Spannglieder bis zum Erhärten des Betons längsbewegiich gehalten und durch Injizieren von Zementleim nachträglich in Verbund mit dem Bauwerk gebracht werden. Bei Vorspannung ohne Verbund liegen die Spannglieder meist außerhalb des Betonquerschnitts, sind jedoch gegenüber dem Bauwerk abgestützt; sie können so jederzeit besichtigt, nachgespannt und gegebenenfalls auch ausgewechselt werden,

Zugglieder, die aus einer Mehrzahl von einzelnen Zugelementen, wie Stahlstäben, -drähten oder -litzen als Spannglieder für Spannbeton ohne Verbund, aber auch als Schrägkabel für Schrägkabelbrücken, zur Sanierung von Bauwerken und für andere Bauaufgaben eingesetzt werden, benötigen einen Dauerkorrosionsschutz aus zwei voneinander unabhängigen, jeweils für sich aber voll wirksamen Korrosionsschutzsystemen. Ein bekanntes Spannglied dieser Art (Firmenzeitschrift «DYWI-DAG-Bericht», Nr. 11,1982, S. 7) besteht aus einem Spannstab, der über den freien Bereich des Spannglieds von einem Hüllrohr aus Polyäthylen umgeben ist. Der Ringraum zwischen dem Spannstab und dem Hüllrohr ist gegen die Spannstabenden hin durch Dichtungen derart abgeschlossen, daß er mit einem erhärtenden Material, z.B. Zementmörtel, injiziert werden kann. Dieses erhärtende Material bildet über den freien Bereich des Spannglieds das erste Korrosionsschutzsystem; das zweite Korrosionsschutzsystem ist das Hüllrohr selbst.

In den Verankerungsbereichen ist das Hüllrohr jeweils mit einem Anschlußrohr gestoßen, das an die Ankerplatte der Ankervorrichtung angeschlossen ist Um das Spannglied spannbar bzw. nachspannbar und auswechselbar zu erhalten, besteht der Korrosionsschutz in diesen Bereichen aus einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse, z.B. Fett, mit der der Ringraum zwischen dem Spannstab und dem Anschlußrohr verpreßt ist. Somit besteht im Verankerungsbereich das erste Korrosionsschutzsystem aus der Korrosionsschutzmasse und das zweite System aus dem mit der Ankerplatte verbundenen Anschlußrohr.

Dieses Spannglied hat zwar den Vorteil, daß die

Verwendung der verhältnismäßig teuren Korrosionsschutzmasse auf den Verankerungsbereich beschränkt bleiben kann, während für den voiumen-mäßlg wesentlich größeren Bereich der freien Länge des Zugglieds der preiswertere Zementmörtel verwendet wird. Nachteilig ist aber, daß der Zementmörtel bereits vor dem Einbau des Spannglieds injiziert werden muß, da der Ringraum im freien Bereich des Spannglieds nach dem Einbau infolge des mit der Ankerplatte fest verbundenen Ankerrohres nicht mehr zugänglich ist. Dies ist bei Einzelspanngliedern aus einem Spannstab noch vertretbar; bei Bündelspanngliedern jedoch nicht, da diese dann aufgrund des dadurch entstehenden großen Gewichts nicht mehr handhabbar wären.

Weiterhin ist es bei der abschnittsweisen Herstellung von Bauwerken, z.B. bei der Herstellung von Brückenbauten im sogenannten Taktschiebeverfahren oft notwendig, an ein bereits verankertes Spannglied eines Abschnitts ein weiteres Spannglied für einen folgenden Abschnitt anzusetzen und beide so miteinander zu verbinden, daß das gesamte Spannglied von den entgegengesetzten Enden her gespannt werden kann.

Bei Spanngliedern mit nachträglichem Verbund sind zu diesem Zweck sogenannte Koppelstellen bekannt. So besitzt eine Vorrichtung zum Verankern und Koppeln eines Bündelspannglieds einen Ankerkörper, der neben konischen Bohrungen zur spannbaren Verankerung der ankommenden Zugelemente mittels Keilen weitere in umgekehrter Richtung angeordnete konische Bohrungen zur Verankerung der abgehenden Zugelemente aufweist (DE-PS 3 224 702). Diese Bohrungen sind gleichmäßig über die Fläche des Ankerkörpers verteilt angeordnet.

Bei diesem Ankerkörper schließen an die konischen Bohrungen zur Verankerung der abgehenden Zügelemente zylindrische Bohrungen an, die mit einer dauerplastischen, schmierfähigen Korrosionsschutzmasse ausgefüllt sind; die Zugelemente sind somit über diese vergleichsweise kurzen Strecken frei dehnbar. Angesichts der Injektion des gesamten übrigen Spannkanals mit einem erhärtenden Material, z.B. Zementleim, wird durch die kurze verbundfreie Strecke der abgehenden Zugelemente eine gewisse Federwirkung des Spannglieds ausgenützt und so die Gefahr einer Rißbildung in der Koppelfuge vermindert.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein nachspannbares und gegebenenfalls auch auswechselbares Zugglied der eingangs angegebenen Art, insbesondere ein Bündelspannglied zu schaffen, bei dem in den VerankerungsbereiGhen und im freien Bereich des Zugglieds nicht nur unterschiedliche Korrosionsschutzmaterialien verwendet werden können, sondern diese auch unabhängig voneinander und ohne gegenseitige Beeinflussung, gegebenenfalls auch noch nach dem Einbau des Zugglieds In ein Bauwerk eingebracht werden können. Weiterhin soll es möglich sein, ein solches Zugglied auch aus zwei oder mehr kraftschlüssig miteinander koppelbaren Abschnitten aufbauen zu können.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch

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gelöst, daß jedes der Zugelemente in einer Umhüllung aus Kunststoff angeordnet und von einer den Hohlraum zwischen Zugelement und Umhüllung ausfüllenden plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse umgeben ist und daß der Hohlraum zwischen den einzelnen Umhüllungen der Zugelemente und der rohrförmigen Umhüllung des gesamten Zugglieds bis auf den unmittelbar an die Ankervorrichtungen anschließenden, mit plastisch verformbarer Korrosionsschutzmasse verfüllten Bereich, in den die Umhüllungen der Zugelemente hineinreichen, mit einem erhärtenden Material ausgefüllt ist.

Mit der Erfindung wird ein Spannglied, insbesondere ein Bündelspannglied geschaffen, bei dem die Zugelemente selbst, vornehmlich Stahldrahtlitzen, über ihre gesamte Länge einschließlich der Ankervorrichtungen von einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse umgeben sind und so jederzeit längsbeweglich und nachspannbar bleiben. Durch die Verwendung von Zugelementen, die ihrerseits mit Umhüllungen z.B. aus PE-Rohren versehen sind, sogenannte Fettlitzen, wird die Voraussetzung dafür geschaffen, den mit plastisch verformbarer Korrosionsschutzmasse zu verfüllenden Raum auf den die Zugelemente jeweils unmittelbar umgebenden Bereich und den unmittelbar an die Ankervorrichtungen anschließenden zu beschränken. Dabei bilden die Umhüllungen der Litzen eine Schalung zwischen der darin eingeschlossenen und die Litzen umgebenden Korrosionsschutz-masse und der äußeren rohrförmigen Umhüllung des Zugglieds, so daß der verbliebene Hohlraum mit einem erhärtenden Material, z.B. dem sehr preiswerten Zementleim injiziert werden kann. Dieses erhärtende Material nimmt nicht nur Umlenkkräfte bei der Spreizung der Zugelemente an den Ankervorrichtungen und an Umlenkstellen weich auf, sondern bildet auch einen zusätzlichen Schutz bei einem etwaigen Ausfall des Fettkorrosionsschutzes.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung wird nicht nur die freie Längsbeweglichkeit der Zugelemente eines solchen Zugglieds aufrecht erhalten; es wird vielmehr auch eine sehr vorteilhafte Möglichkeit aufgezeigt, ein solches Zugglied einschließlich seiner rohrförmigen Umhüllung einbauen und gegebenenfalls auch ausbauen zu können, was beispielsweise dann erforderlich ist, wenn das Spannglied nur für den Bauzustand einer Brücke erforderlich war, im Endzustand aber entbehrlich ist, es an eine andere Stelle im Bauwerk umsetzen oder auch gegen ein anderes Spannglied auswechseln zu können, sofern es schadhaft geworden sein sollte.

Nach der Erfindung besteht die rohrförmige Umhüllung im Verankerungsbereich zweckmäßig aus einem mit einem Widerlagerkörper zusammenwirkenden Ankerrohr, in das unter Belassung eines Ringspaltes ein Ankertopf eingesetzt ist, der in seinem Boden eine der Anzahl der Zugelemente entsprechende Anzahl von Durchbrechungen und an seinem äußeren Ende einen zur Bildung eines Ringraumes mit Abstand von dem Ende des Ankertopfes gehaltenen Flansch aufweist und der mit der plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse verfüllt ist.

Der Widerlagerkörper, gegen den sich eine von den Zugelementen durchdrungene Ankerscheibe anlegt, weist zweckmäßig mindestens eine in den Ringraum mündende Injizier- und/oder Entlüftungsöffnung für das erhärtende Material auf.

Das Ankerrohr, das in eine zentrale Durchbrechung des Widerlagerkörpers eingesetzt ist, stützt sich vorteilhaft mit einem Flansch gegen eine in der zentralen Durchbrechung gebildete Ringschulter ab. Zwischen dem Flansch des Ankerrohres und der Ringschulter ist zweckmäßig ein Dichtungsring aus elastischem Material angeordnet.

An seinem äußeren Ende ist das Ankerrohr mit über seinen Umfang verteilten Verdickungen versehen, gegen die sich der Ankertopf anlegt.

Die Ankerscheibe schließlich kann an ihrer dem Widerlagerkörper zugekehrten Unterseite mit einem rohrförmigen Ansatz versehen sein, der teleskopartig in den Ankertopf einsteckbar ist.

Der Vorteil der Erfindung wird im Verankerungsbereich vor allem in dem die Korrosionsschutzmasse aufnehmenden und einschließenden Ankertopf gesehen, der in einem sehr einfachen Montageverfahren auf die vorweg eingeschobenen oder eingezogenen Zugelemente aufgesetzt und in das Ankerrohr eingeschoben werden kann. Dieser Ankertopf ist im Verhältnis zu dem Ankerrohr so gestaltet, daß etwa im Bereich des Widerlagerkörpers ein Ringraum verbleibt, in den eine Injizier- und/oder Entlüftungsleitung mündet und der sich entlang seines Um-fangs in einen Ringspalt fortsetzt. Dieser Ringspalt schafft außerhalb des Ankertopfes eine Verbindung zu dem Hohlraum im freien Bereich des Zugglieds, der so mit erhärtendem Material, vorzugsweise Zementmörtel, injiziert werden kann. Dabei verhindert der Ankertopf zugleich, daß dieses Material in den eigentlichen Verankerungsbereich eindringt und die Verankerungsmittel, z.B. Keile, fixiert. Die Umhüllungen der einzelnen Zugelemente ragen in den mit Korrosionsschutzmasse gefüllten Ankertopf hinein und gewährleisten so einen einwandfreien Korrosionsschutz.

Weitere Vorteile folgen aus der losen Verbindung zwischen dem Ankerrohr und dem Widerlagerkörper, derart, daß das Ankerrohr an seinem luft-seitigen Ende mit einem Flansch versehen ist und durch die zentrale Durchbrechung des Widerlagerkörpers gesteckt werden kann, wo es sich gegen eine Ringschulter anlegt. Hierdurch wird nicht nur die Montage vereinfacht, sondern es wird, insbesondere wenn zwischen dem Flansch des Ankerrohrs und der Ringschulter ein Dichtungsring aus elastischem Material angeordnet wird, auch eine Möglichkeit geschaffen, um zwischen dem die Zugelemente umschließenden Ankerrohr und dem Widerlagerkörper etwa bestehende Winkeldifferenzen auszugleichen. Der Erleichterung der Montage dient auch der rohrförmige Ansatz an der Ankerscheibe, der in den Ankertopf eingreift und eine Selbstzentrierung bewirkt.

Das Ankerrohr ist zweckmäßig zur Ankervorrichtung hin trompetenartig erweitert. Im Bereich dieser trompetenartigen Erweiterung des Ankerrohrs kann zur weichen Aufnahme der Umlenkkräfte zwischen zumindest den außenliegenden Zugele-

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menten und der Innenwandung des Ankerrohrs eine Zwischenlage aus einem elastisch und/oder plastisch verformbaren Material, z.B. Kunststoff, angeordnet sein. Die Zwischenlage kann als an der Innenwandung des Ankerrohrs anliegender Ring ausgebildet sein; anstelle der Zwischenlage können auch zumindest die außenliegenden Zugelemente jeweils in einem Hüllrohr aus Kunststoff geführt sein,

Bef vergleichsweise kurzen Zugelemenfen wird die Länge des Ankertopfes so gewählt, daß bei Längenänderungen der Kunststoffumhüllungen infolge von Temperaturunterschieden die Enden der Kunststoffumhüllungen den Ankertopf nicht verlassen. Bei vergleichsweise langen Zugelementen können die Kunststoffumhüllungen innerhalb des Ankertopfes gegen Durchrutschen gesichelt sein, z.B. durch Vergrößerung ihres Umfangs.

Das Ankerrohr ist mit der rohrförmigen Umhüllung im freien Bereich des Zugglieds zweckmäßig zugfest verbunden.

Zum Ausgleich von Längenänderungen infolge von Temperaturunterschieden kann im Verlauf des Zugglieds eine Dehnstelle vorgesehen sein, an der die rohrförmige Umhüllung stumpf gestoßen und der Ston durch ein mit einem Teil der rohrförmigen Umhüllung verbundenes äußeres Überschubrohr dicht überlappt ist.

Das den Hohlraum zwischen den einzelnen Umhüllungen der Zugelemente und der rohrförmigen Umhüllung ausfüllende erhärtende Material kann mit einer Bewehrung zur Rißsicherung versehen sein.

Um ein solches Spannglied auch nacheinander aus zwei oder mehr Abschnitten aufbauen zu können, kann zumindest eine der Ankervorrichtungen als Koppelstelle ausgebildet sein, bei der die gegen den Widerlagerkörper abgestützte, vorzugsweise kreisrunde Ankerscheibe neben Bohrungen zur Verankerung der ankommenden Zugelemente auch Bohrungen zur Verankerung der abgehenden Zugelemente aufweist, wobei im Bereich der abgehenden Zugelemente im Abstand von der Ankerscheibe eine den von der rohrförmigen Umhüllung gebildeten Hohlraum abschließende und mit Durchbrechungen für den Durchtritt zumindest der abgehenden Zugelemente versehene Dichtscheibe angeordnet und der Höhlraum zwischen der Dichtscheibe und der Ankervorrichtung mit einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse, z.B. Fett, ausgefüllt ist.

Dadurch wird es möglich, ein solches Zugglied auch als Spannglied für Spannbeton ohne Verbund bei abschnittsweise herzustellenden Bauwerken, z.B. Taktschiebebrücken, einzusetzen.

Die rohrförmige Umhüllung der abgehenden Zugelemente besteht in dem an die Ankervorrichtung anschließenden Bereich zweckmäßig aus einer Verrohrung, z.B. aus Metall, die dicht sowie druck- und zugfest lösbar an die Ankervorrichtung und an das Hüllrohr im freien Bereich des Zugglieds anschließbar ist.

Der Spreizung der abgehenden Zugelemente zur Ankerscheibe hin folgend kann die Verrohrung aus Abschnitten mit jeweils unterschiedlichem Durchmesser bestehen, die in den Abschnitten unterschiedlichen Durchmessers auch aus voneinander getrennten Teilen bestehen kann. Die Teile sind zweckmäßig teleskopartig gegeneinander verschiebbar und lösbar miteinander verbunden. 5 Die Dichtscheibe ist zweckmäßig an einer Übergangsstelle von zwei Abschnitten der Verrohrung mit unterschiedlichen Durchmessern angeordnet; sie kann mit der Verrohrung lösbar verbunden sein.

Die Dichtscheibe kann auch als Abstandhalter 10 für die Zugelemente und zur Aufnahme der infolge der Spreizung der Zugelemente radial nach innen gerichteten Umlenkkräfte ausgebildet sein. Vorteilhaft besteht sie aus zwei Platten, die unter Zwischenlage von die Zugelemente an den Durchtritts-15 stellen umgebenden Dichtringen gegeneinander preßbar sind.

Zur Aufnahme der am Beginn der Spreizung radial nach außen gerichteten Umlenkkräfte kann ein das Bündel von Zugelementen ringförmig umschlie-20 Bender Umlenkkörper vorgesehen sein, Dieser Umlenkkörper ist zweckmäßig innerhalb des Metallrohres angeordnet und mit diesem lösbar verbunden.

Das die Zugelemente im freien Bereich des Zugglieds umgebende Hüllrohr ist zweckmäßig in den 25 Umlenkkörper hineingeführt und bildet so eine Zwischenlage zwischen den Zugelementen und dem Umlenkkörper.

Zur Ordnung der abgehenden Zugelemente kann im Bereich des Umlenkkörpers ein vorzugsweise 30 aus Kunststoff bestehender Spreizring angeordnet sein, der an seinem Außenumfang Aufnahmen zur Fixierung der Zugelemente einzeln oder in Gruppen aufweist. Diese Aufnahmen können durch radiale Stege gebildet sein. Der Spreizring kann auch als 35 dichtende Scheibe ausgebildet sein.

Bei einem Spannglied ohne Verbund, das im wesentlichen außerhalb des Betonquerschnitts verläuft, ist es in der Regel nicht möglich, die Spanngliedachse kontinuierlich gekrümmt dem Verlauf der 40 Biegemomente anzupassen; es ist vielmehr notwendig, das Spannglied etwa polygonzugartig zu führen. Dadurch entstehen Umlenkstellen, an denen zur Innenseite der Krümmung hin gerichtete Kräfte aufgenommen werden müssen. Im Bereich dieser 45 Umlenkstellen wird die rohrförmige Umhüllung nach der Erfindung stetig, insbesondere kreisbogenförmig gekrümmt geführt, um eine weiche Aufnahme der Umlenkkräfte zu erreichen. Durch eine längs-bewegliche Führung der rohrförmigen Umhüllung an 50 diesen Umlenkstellen, beispielsweise in Form einer doppelten Verrohrung gelingt es, das Zugglied ausbaubar zu erhalten, um es gegebenenfalls auswechseln zu können. Zumindest in diesen Bereichen sind Abstandhalter angeordnet, die Durchbrechungen 55 aufweisen, durch die die Zugelemente hindurchgeführt sind.

Verfahrensmäßig ist es beim Einbau eines solchen Zugglieds wichtig, daß der Hohlraum zwischen den Zugelementen mit ihren Umhüllungen und der 60 rohrförmigen Umhüllung zumindest über den Bereich der jeweiligen Umlenkstrecke vor dem Spannen des Zugglieds mit erhärtendem Material injiziert wird, um die in diesem Bereich auftretenden Umlenkkräfte weich aufnehmen zu können. Dabei bleibt in 65 der Regel auch im Bereich der Umlenkstellen die

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freie Längsbeweglichkeit der Litzen gegenüber dem Bauwerk erhalten. Lediglich dann, wenn an den Umlenkstellen Differenzkräfte eingetragen werden sollen, muß zwischen den Litzen und dem Bauwerk ein Verbund hergestellt werden. Dies kann in an sich bekannter Weise geschehen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Brückentrag-werk für die Anwendung von Zuggliedern nach der Erfindung als Spannglieder ohne Verbund

Fig. 2 einen Stützenquerschnitt durch das Brückentragwerk entlang der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 eine übersichtliche Darstellung eines Verankerungsbereiches und

Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung eines Verankerungs- und Koppelungsbereiches eines Spannglieds nach der Erfindung,

Fig. 5 den Verankerungsbereich eines Zugglieds nach der Erfindung, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht, in größerem Maßstab,

Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5.

Fig. 7 einen Ausschnitt aus Fig. 5 in größerem Maßstab,

Fig. 8 eine schrägbildliche Darstellung der für die Erfindung wesentlichen Teile der Verankerung in auseinandergezogenem, teilweise geschnittenem Zustand,

Fig. 9 einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform des Verankerungsbereiches eines Zugglieds,

Fig. 10 einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch eine erste und

Fig. 11 durch eine zweite weitere Ausführungsform des Verankerungsbereichs eines Zugglieds,

Fig. 12 einen Teillängsschnitt durch den Ankertopf mit Maßnahmen zur Fixierung des Hüllschlauches einer Litze,

Fig. 13 einen Querschnitt entlang der Linie XIII— XIII in Fig. 12,

Fig. 14 eine schematische Darstellung einer Dehnstelle für die rohrförmige Umhüllung,

Fig. 15 den Verankerungs- und Koppelungsbereich eines Spannglieds nach der Erfindung in größerem Maßstab,

Fig. 16 einen Teillängsschnitt durch die Ankervorrichtung mit der Ankerscheibe,

Fig. 17 einen Teillängsschnitt durch die Dichtscheibe im Bereich der abgehenden Zugelemente, die

Fig. 18a und 18b jeweils Teillängsschnitte am Ende der Spreizung der abgehenden Zugelemente, Fig. 19 einen Teilquerschnitt durch Fig. 18, Fig. 20 einen Teillängsschnitt durch die Ankervorrichtung mit einer anderen Ausführungsform einer Ankerscheibe,

Fig. 21 einen Ausschnitt aus Fig. 20 in größerem Maßstab und

Fig. 22 die Darstellung einer Umlenkstelle eines Zugglieds nach der Erfindung, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht.

In den Flg. 1 und 2 ist im Längs- und Querschnitt ein Brückenüberbau 1 mit geschlossenem, trapezförmigem Querschnitt dargestellt, der z.B. in an sich bekannter Weise im Taktschiebeverfahren hergestellt werden kann. Der Brückenüberbau 1 besitzt zwei schräge Längsträgerstege 2, eine Bodenplatte 3 und eine Deckplatte 4, die über den durch diese Sauteile gebildeten Kastenquerschnitt hinaus seitlich auskragt (5).

Der Brückenüberbau wird mit Spanngliedern ohne Verbund vorgespannt. In Fig. 1, die einen sche-matischen, unmaßstäblichen Längsschnitt durch ein Feld dieses Brückenüberbaus 1 zwischen einem festen Auflager 6 und einem verschieblichen Auflager 7 darstellt, ist ein Spannglied 10 durch seine Achse 11 symbolisiert. Entsprechend den Gegebenheiten eines Durchlaufträgers liegt die Spanngliedachse 11 im Stützenquerschnitt (Fig. 2) im oberen Bereich des Querschnitts und im Feldquerschnitt (nicht dargestellt) in dessen unterem Bereich. Innerhalb des Überbauquerschnitts liegen die Spannglieder 10 im Bereich seitlicher Lisenen 8, in denen sie verankert sind und sich gegebenenfalls übergreifen sowie von Lisenen 9, in denen sie nur umgelenkt sind.

In Fig. 3 ist ein Verankerungsbereich des Spannglieds 10 in größerem Maßstab, teils im Längsschnitt, teils in Ansicht dargestellt. Das Spannglied 10 besteht aus einem Bündel von Zugelementen, z.B. Litzen 12 aus Stahldrähten, die zum Korrosionsschutz jeweils mit Umhüllungen, z.B. Hüllschläuchen 13, versehen sind; der Hohlraum zwischen den Litzen 12 und den Hüllschläuchen 13 ist mit einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse, z.B. Fett, ausgefüllt. Die mit den Hüllschläuchen 13 versehenen Litzen 12 sind von einer rohrförmigen Umhüllung 14 umgeben. Das Spannglied 10 stützt sich mittels einer Ankervorrichtung 15 gegenüber einer Lisene 8 ab.

Die rohrförmige Umhüllung 14 besteht im Normalbereich A des Spannglieds 12 aus einem Hüllrohr 16 aus Kunststoff, z.B. PE, das zur Ankervorrichtung 15 hin an ein sich trompetenartig erweiterndes Ankerrohr 17 aus Guß angeschlossen ist. In dem anschließenden Bereich B sind die Litzen 12 zur Verankerung in einer Ankerscheibe 18 hin radial gespreizt. Die Ankerscheibe 18 stützt sich auf eine Widerlagerplatte 19 ab; dieser Bereich ist als Verankerungsbereich C bezeichnet.

Die Litzen 12 sind innerhalb des Ankerrohrs 17 dichtend durch die Bodenplatte eines Ankertopfes 20 hindurchgeführt, der mit einem plastisch verformbaren Korrosionsschutzmaterial 21, z.B. Fett, ausgefüllt ist. In diesem unmittelbar an die Ankervorrichtung 15 anschließenden Bereich I sind die Litzen 12 in der Korrosionsschutzmasse 21, in dem außerhalb liegenden Bereich II innerhalb der Hüllschläuche 13 längsbeweglich. Außerhalb des Ankertopfes 20 sowie im Bereich II ist der Hohlraum zwischen den Hüllschläuchen 13 und dem Hüllrohr 16 mit erhärtendem Material 22, z.B. Zementmörtel, verpreßt.

In den Fig. 5 bis 7 ist der in Fig. 3 nur übersichtlich gezeigte Verankerungsbereich des Bündelspannglieds 10 in größerem Maßstab dargestellt.

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Dîe Litzen 12 sind in der Ankerscheibe 18 mittels mehrteiliger Ringkeile 23 in konischen Bohrungen 24 verankert. Die Ankerscheibe 18 stützt sich über Unterlegscheiben 25 gegen den Widerlagerkörper 19 ab, der an der Außenfläche der Lisene 8 anliegt bzw. auch in diese eingebettet sein kann. Der Widerlagerkörper 19 ist mit einem Ansatzrohr 26 verbunden, das zusammen mit einem, nur einen geringfügig größeren Durchmesser aufweisenden Aussparungsrohr 27 eine Aussparung 28 in der Lisene 8 bildet, durch die das Spannglied 10 hindurchgeführt ist.

Das Hüllrohr 16 ist zum Verankerungsbereich hin - zunächst unter Freilassung eines Zwischenraumes - mit dem Ankerrohr 17 gestoßen. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist dieser Stoß eine Art stumpfer Stoß mittels einer die einander zugekehrten Enden von Hüllrohr 16 und Ankerrohr 17 von außen umschließenden Manschette 29 z.B. aus Kunststoff, die durch Schellen, z.B. Schlauchverbinder 30 befestigt ist

Das Ankerrohr 17, das aus Guß besteht und so in der Lage ist, die aus der Spreizung der Litzen 12 entstehenden Umlenkkräfte aufzunehmen, ist durch eine Durchbrechung 31 im Widerlagerkörper

19 hindurchgesteckt. Wie im einzelnen aus Fig. 7 erkennbar ist, weist das Ankerrohr 17 an seinem äußeren, zur Verankerung hin gerichteten Ende einen Flansch 32 auf, mit dem es sich unter Zwischenschaltung eines Dichtungsringes 33 aus elastischem Material, z.B. Gummi, gegen eine Ringschulter 34 anlegt, welche die zentrale Durchbrechung 31 an der Unterseite des Widerlagerkörpers 19 verengt. An seinem äußeren Ende im Bereich des Flansches 32 ist das Ankerrohr 17 mit über seinen Umfang gleichmäßig verteilten Verdickungen 35 versehen, die sowohl in axialer Richtung über den Flansch 32, als auch nach innen über seine Innenwandung hinausragen.

Wie vor allem aus Rg. 8 entnommen werden kann, ist in das Ankerrohr 17 ein Ankertopf 20 hineingesteckt, dessen Außendurchmesser etwas geringer ist als der Innendurchmesser des Ankerrohres 17 an dieser Stelle. Der Ankertopf 20 wird in dem Ankerrohr 17 durch die radial nach innen vorstehenden Teile der Verdickungen 35 zentriert und im Abstand von der Innenwand des Ankerrohrs 17 gehalten, so daß ein Ringspalt 36 entsteht. An seinem inneren Ende weist der Ankertopf 20 einen Boden 37 auf, der mit Durchbrechungen 38 zum Hindurchführen der Litzen 12 mit den Hüllschläuchen 13 versehen ist. In den Ankertopf 20 reicht ein rohrförmi-ger Ansatz 18a der Ankerscheibe 18 hinein, durch den diese zentriert wird.

An seinem äußeren Ende besitzt der Ankertopf

20 einen Flansch 39, mit dem er sich an die axial nach außen vorstehenden Teile der Verdickungen 35 am Flansch 32 des Ankerrohrs 17 anlegt. Auf diese Weise wird im Bereich des Widerlagerkörpers 19 ein nach innen durch den Ankertopf 20, nach außen durch die Wand der Durchbrechung 31 im Widerlagerkörper 19 und nach den beiden Seiten durch die Flanschen 32 und 39 des Ankerrohres 17 bzw. des Ankertopfes 20 begrenzter Ringraum 40 geschaffen, in den ein oder mehrere Injizieröffnungen 41 im Widerlagerkörper 19 münden (Fig. 7). Der Ringraum 40 steht über den Ringspalt 36 zwischen Ankertopf 20 und Ankerrohr 17 mit dem inneren Hohlraum innerhalb des Hüllrohrs 16 in Verbindung, der durch die Injizieröffnung 41 und eine entsprechende, an der gegenüberliegenden Verankerung vorgesehene Entlüftungsöffnung mit erhärtendem Material, z.B. Zementmörtel, injiziert werden kann.

Aus dem in Fig. 5 im Verankerungsbereich dargestellten Ausführungsbeispiel eines Spannglieds 10 nach der Erfindung ist erkennbar, wie der Hohlraum innerhalb des Ankertopfes 20 mit einer plastischen Korrosionsschutzmasse 21, z.B. Fett, gefüllt ist, die den Korrosionsschutz im Bereich der Verankerung selbst sicherstellt und die nachträgliche Lösbarkeit der Keile 23 zum Nachspannen oder Nachlassen des Spannglieds 10 zum Zwecke einer Auswechslung gewährleistet. Dem Nachlassen dienen auch die Unterlegscheiben 25. Die Korrosionsschutzmasse 21 hat im Bereich des Ankertopfes 20 unmittelbaren Anschluß an die entsprechende Korrosionsschutzmasse, die in den die Litzen 12 umgebenden Hüllschläuchen 13 eingeschlossen ist. Der zwischen den Hüllschläuchen 13 und dem äußeren Hüllrohr 16 verbliebene Hohlraum wird so durch den Ringraum 40 und den Ringspalt 36 hindurch gewissermaßen an dem fettgefüllten Ankertopf 20 vorbei mit dem erhärtenden Korrosionsschutzmaterial 22, z.B. Zementmörtel injiziert.

Die Verhältnisse im Bereich der Spreizung der Litzen 12 am Beginn des Ankerrohres 17 können anhand der Fig. 9 bis 11 näher erläutert werden. Hier ist es notwendig, zumindest die im Bündel außen liegenden Litzen 12 weich umzulenken und so zu führen, daß sie beim Spannen nicht mit ihrer metallischen Oberfläche an der ebenfalls metallischen Innenfläche des Ankerrohrs 17 gleiten, wodurch Reibkorrosion entstehen könnte. Zu diesem Zweck kann, wie in Fig. 9 dargestellt ist, in das im Bereich der Spreizung der Litzen 12 liegende Teil des Ankerrohrs 17 ein Ring 44 aus Kunststoff, z.B. Polyäthylen, angeordnet sein. Dieser Ring 44 ist in eine einen Sitz 45 bildende Erweiterung 46 in der Wand des Ankerrohres 17 so eingesetzt, daß er etwas über die Innenwandung des Ankerrohrs 17 nach innen hinausragt und so eine weiche Führung für die Litzen 12 in diesem Bereich und eine weiche Aufnahme der Umlenkkräfte gewährleistet.

Der gleiche Zweck kann auch erreicht werden, wenn, wie in Fig. 10 gezeigt, die äußeren Litzen 12 mit Überschubröhrchen 47 aus Kunststoff versehen werden. Fig. 10 zeigt darüber hinaus noch eine andere Ausführung für die Verbindung zwischen dem Ankerrohr und dem Hüllrohr im freien Bereich des Zugglieds 10. So kann es in bestimmten Fällen zweckmäßig sein, zwischen diesen beiden Teilen der rohrförmigen Umhüllung des Zugglieds eine feste Verbindung zu schaffen. Dies kann dadurch erreicht werden, daß sowohl das Ankerrohr 17', als auch das Hüllrohr 16' an den Enden Jeweils mit Flanschen 48 bzw. 49 versehen werden, die durch Schrauben 50 zugfest verbunden werden können.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform für den zugfesten Anschluß des Hüllrohrs im Bereich

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der freien Länge des Zugglieds an das Ankerrohr ist in Fig. 11 dargestellt. Ähnlich wie bei der Ausführungsform der Fig. 10 besitzt das Ankerrohr 17" an seinem inneren Ende einen Flansch 48. Das Hüllrohr 16" ist an seinem Ende in einer Schweißnaht 51 mit einem Zwischenstück 52 von etwa T-förmigem Querschnitt aus demselben Material wie das Hüllrohr 16" verschweißt; am gegenüberliegenden Ende des rohrförmigen inneren Teils des Zwischenstücks 52 ist wiederum in einer Schweißnaht 53 ein Rohrstück 54 angesetzt, das im Beginn der trompeten-artigen Aufweitung des Ankerrohrs 17" dessen weiche Auskleidung zur Abstützung des außenliegenden Einzelelemente 12 bildet. Bei dieser Ausführungsform ist das Hüllrohr 16" - unter Zwischenschaltung des Zwischenstücks 52 - gewissermaßen bis in das Ankerrohr 17" hinein verlängert, so daß eine besonders stetige Abstützung der Einzelelemente 12 in diesem kritischen Bereich gewährleistet ist. Der radial abstehende Teil des Zwischenstücks 52 liegt an dem Flansch 48 des Ankerrohrs 17" an und ist mit diesem mittels einer Schraube 50 über einen Flanschring 54 verschraubt.

Um angesichts dieser zugfesten Verbindung bei Temperaturunterschieden zu große Zugkräfte im Hüllrohr 16 zu verhindern, kann an beliebiger Stelle im Verlauf des Zugglieds 10 eine Dehnstelle 55 vorgesehen werden (Fig. 14). Da an dieser Dehnstelle

55 das äußere Korrosionsschutzsystem, nämlich das Hüllrohr 16, unterbrochen Ist, muß eine dichte Verbindung geschaffen werden. Diese ist im dargestellten Ausführungsbeispiel durch ein Innenrohr

56 und ein äußeres Überschubrohr 57 angedeutet, das an einem Hüllrohrteil durch eine Schweißnaht 58 befestigt und gegenüber dem anderen Hüllrohrteil durch Dichtungsringe 59 gedichtet ist.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung von mit Hüllschläuchen 13 versehenen Litzen 12 muß darauf geachtet werden, daß bei Längenänderungen der Hüllschläuche 13 infolge von Temperaturunterschieden, denen das Spannglied 10 in verstärktem Maße ausgesetzt ist, da es ja nicht in das Bauwerk einbetoniert ist, diese nicht aus dem mit Korrosionsschutzmasse 22 gefüllten Ankertopf 20 herausgleiten. Dem kann bei kurzen Spanngliedern und demzufolge geringen Längenänderungen dadurch begegnet werden, daß der Ankertopf 20 eine so große Länge erhält, daß in seinem Bereich die Längenänderungen der Hüllschläuche 13 stattfinden können.

Bei langen Spanngliedern ist es notwendig, zu große Längenänderungen der Hüllschläuche 13 zu verhindern. Dies kann auf einfache Weise dadurch geschehen, daß die Enden der Hüllschläuche 13 innerhalb des Ankertopfes 20 so fixiert werden, daß sie durch die Durchbrechungen 38 im Boden 37 des Ankertopfes 20 nicht herausgleiten können. Hierfür gibt es verschiedene Möglichkeiten; eine davon ist in Fig. 10 sowie in den Fig. 12 und 13 dargestellt. Hier ist auf den Hüllschlauch 13 einer Litze 12 an seinem Ende eine Klemmhülse 60, z.B. aus Kunststoff, aufgesetzt, die mit einem Längsschlitz 61 und an der Innenseite mit Rippen, z.B. einem Innengewinde, versehen sein kann zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung mit dem Hüllschlauch 13.

Den gleichen Zweck können auch Schlauchklemmen, Keilhüisen oder dergleichen erfüllen.

Die Montage der vorbeschriebenen Ankervorrichtung erfolgt zweckmäßig wie folgt:

In das Bauteil, z.B. die Lisene 8, wird zunächst ein Widerlagerkörper 19 einbetoniert oder, wie in Fig. 3 dargestellt, von außen so aufgesetzt, daß sein Ansatzrohr 26 zusammen mit dem Aussparungsrohr 27 die Aussparung 28 für das Spannglied 10 bildet. Nach dem Einbau des Hüllrohrs 16, das, vor allem dann, wenn wie in Fig. 1 angedeutet, Umlenkstellen vorhanden sind, auch aus mehreren Teilen bestehen kann, werden von beiden Enden her die Ankerrohre 17 mit den Dichtungsringen 33 eingeschoben und an das Hüllrohr 16 angeschlossen. Um im Montagezustand Längsbewegungen zu ermöglichen, erfolgt die endgültige Verbindung dabei zunächst nur an einer Verankerungsseite.

Sodann werden die zur Kennzeichnung an beiden Enden mit numerierten Fädelspitzen versehenen Litzen 12 mittels eines Einschiebegerätes vom Coil in das Hüllrohr 16 eingeschoben. Wenn alle Litzen eingeführt sind, werden von beiden Seiten des Spannglieds her die Ankertöpfe 20 aufgeschoben. Dabei muß sorgfältig darauf geachtet werden, daß die numerierten Litzen 12 jeweils in die für sie bestimmten Durchbrechungen 38 im Boden 37 des jeweiligen Ankertopfes 20 gelangen. Die Durchbrechungen 38 werden dabei durch die Hüllschläuche 13 mehr oder weniger abgedichtet. Danach können die Hüllschläuche 13 der Litzen 12 im Verankerungsbereich entfernt und der jeweilige Ankertopf 20 mit der pa-stösen Korrosionsschutzmasse 21 verfüllt werden, sofern er nicht schon vor dem Einsetzen verfüllt wurde.

Auf die Litzen 12 wird dann der Abstandhalter 42 aufgeschoben, der einen direkten Kontakt der Litzen 12 mit der Ankerscheibe 18 verhindert und eine parallele Führung der Litzen erzwingt, so daß keine Reduzierung der Schwingfestigkeit auftritt. Wenn danach die Ankerscheibe 18 mit ihrem rohrförmigen Ansatz 18a und den Unterlegscheiben 25 aufgeschoben wird, wird die Korrosionsschutzmasse 21 zusätzlich verdichtet. Dabei bewirkt der rohrförmige Ansatz 18a bei seinem Einschieben in das Ankerrohr 17 eine Selbstzentrierung der Ankerscheibe 18. Schließlich werden die Ringkeile 23 in die konischen Bohrungen 14 in der Ankerscheibe 18 eingesetzt.

Es ist zweckmäßig, danach die Litzen 12 einzeln mit einer leichten Hydraulikpresse zu strecken, bevor sie gemeinsam mit einer Bündelspannpresse gespannt werden. Wenn nötig, werden danach die Lit-zenüberstände abgetrennt und mit Hilfe einer Fettpresse durch Bohrungen In der Ankerscheibe 16 Korrosionsschutzmasse nachgepreßt. Zum endgültigen Korrosionsschutz der Verankerung wird die Schutzkappe 43 aufgesetzt und mit Korrosionsschutzmasse 21 verfüllt. Danach kann die endgültige Verbindung der Verrohrung mit der Verankerung, also des Hüllrohrs 16 mit den Ankerrohren 17 erfolgen und schließlich der im freien Teil des Hüllrohrs 16 verbliebene Hohlraum in der beschriebenen Weise über die Injizieröffnung 41 mit erhärtendem Material, z.B. Zementmörtel 22, verpreßt wer5

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Um bei den auftretenden Längenänderungen des Zugglieds 10 infolge von Temperaturunterschieden in dem erhärteten Zementmörtel, der ja weder einen Verbund mit den Litzen 12, noch mit dem Hüllrohr 16 aufweist, Risse zu vermeiden, sollte dieser bewehrt werden. Dies kann entweder durch Verwendung von Injektionsmörtel erreicht werden, dem Glasfasern oder dergleichen beigegeben sind oder auch dadurch, daß mit den Litzen 12 ein oder mehrere Stahldrähte als Bewehrung des Mörtels in das Hüllrohr 12 eingeführt werden.

Eine zugleich als Koppelstelle ausgebildete Verankerungsstelle eines solchen Spannglieds 10 ist in Fig. 4 sowie den Fig. 15 bis 21 dargestellt. In Fig. 4 ist eine solche Verankerungsstelle teils im Längsschnitt, teils in Ansicht übersichtlich gezeigt. Das Spannglied 10 ist grundsätzlich in gleicher Weise ausgebildet wie oben vor allem anhand der Fig. 3 und 5 beschrieben. Allerdings stützt sich das Spannglied 10 hier mittels der Ankervorrichtung 15' nur als Zwischenverankerung gegenüber der Lisene 8 ab, die hier einen Bauabschnitt begrenzt; es setzt sich jenseits der Ankervorrichtung 15' fort bis zu einer nächsten, entweder in gleicher Weise oder als Endverankerung gemäß den Fig. 3 und 5 ausgebildeten Ankervorrichtung. Der vor der Ankervorrichtung 15' liegende Teil des gesamten Spannglieds 10 ist hier als «ankommender» Teil 10', der hinter der Ankervorrichtung 15' liegende Teil als «abgehender» Teil 10" bezeichnet.

In dem Verankerungs- und Koppelbereich C sowie in dem anschließenden Bereich D des abgehenden Teils 10" des Spannglieds 10 besteht die rohrförmige Umhüllung aus einer Verrohrung 70, die in Abhängigkeit von der Spreizung der Litzen 12" unterschiedlich ausgebildet sein kann; sie wird meist aus Metall bestehen, kann aber auch aus Kunststoff, z.B. PE, ausgebildet sein. Im dargestellten Beispiel besteht die Verrohrung 70 aus zwei aufeinanderfolgenden Abschnitten mit abgestuften Durchmessern; sie schließt als Übergang zu dem Normalbereich E hin, der dem Normalbereich A entspricht, an ein Hüllrohr 16 aus Kunststoff, z.B PE, an. Die Verrohrung 70 dient nicht nur dem mechanischen und Korrosionsschutz der Koppeistelle, sondern auch der Fixierung eines Umlenkkörpers 71. Ist sie als Metallrohr ausgebildet, kann sie auch zur Abtragung von Biegemomenten herangezogen werden.

Die Litzen 12, die in den Normalbereichen A und E sowie in den gespreizten Bereichen B und D von Hüllschläuchen 13 aus PE umgeben sind, sind innerhalb des Ankerrohres 17 dichtend durch die Bodenplatte 37 des Ankertopfes 20 und auf der gegenüberliegenden Seite der Ankervorrichtung 15' dichtend durch eine Dichtscheibe 72 geführt. Diese beiden Bauteile begrenzen den Bereich I des Spannglieds 10, in dem der von der rohrförmigen Umhüllung 14 umschlossene Hohlraum im Endzustand mit einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse 21, z.B. Fett, ausgefüllt ist; in den übrigen Bereichen II des Spannglieds 10 und außerhalb des Ankertopfes 20 ist der Hohlraum mit erhärtendem Material, z.B. Zementmörtel 22, verpreßt, Damit sind auch hier die Litzen 12 über die gesamte Länge des Spannglieds 10 längsbeweglich geführt und in dem mit Korrosionsschutzmasse ausgefüllten, an die Ankervorrichtung 15' anschließenden Bereich I gewissermaßen fliegend gekoppelt, so daß ein aus mehreren solchen Teilen 10', 10" bestehendes Spannglied 10 auch von seinen Enden her gespanntwerden kann.

Der abgehende Teil 10" des Spannglieds 10 ist in Fig. 15 in einem Teillängsschnitt in größerem Maßstab, seine wesentlichen Teile sind in den Fig. 16,17 und 18 detailliert dargestellt.

Wie vor allem Fig. 16 erkennen läßt, sind die ankommenden Litzen 12', die im Bereich des Widerla-gerkörpers 19 durch einen Abstandhalter 42 geordnet sind, durch Bohrungen 73 in der Ankerscheibe 18' hindurchgeführt und dort mittels Keilen 23 verankert. Die Enden 74 der Litzen 12' ragen um eine dem Dehnweg entsprechende Länge über die Ankerscheibe 18' hinaus, um das gesamte Spannglied gegebenenfalls entspannen zu können. Die Ankerscheibe 18' stützt sich wieder über Unterlegscheiben 75 und einen Zwischenring 76 auf den Widerlagerkörper 19 ab; sie ist in der zentralen Bohrung des Widerlagerkörpers 19 durch ein Ansatzrohr 18a' zentriert. Während die ankommenden Litzen 12' im zentralen Bereich der Ankerscheibe 18' verankert sind, befinden sich die Verankerungen der abgehenden Litzen 12" in deren äußerem Bereich. Sie können so besser geordnet werden; außerdem sind sie in den für sie bestimmten Bohrungen 78 von außen her zugänglich, um die Keile 23 einsetzen zu können.

Um die Litzen 12", die hier in Parallelführung verankert dargestellt sind, aus der Lage der Verankerung wieder auf den Abstand Im Normalbereich zurückführen zu können, ist eine zweimalige Umlen-kung erforderlich (Fig. 15). Die erste Umlenkung der in der Verankerung parallel geführten Litzen 12" nach innen erfolgt im Bereich der Dichtscheibe 72, die zu diesem Zweck so ausgebildet sein muß, daß sie die nach innen gerichteten Umlenkkräfte aufzunehmen vermag. Die zweite Umlenkung der Litzen 12" nach außen erfolgt im Bereich des Umlenkkörpers 71, der in der Lage sein muß, die nach außen gerichteten Umlenkkräfte als Ringzugkräfte aufzunehmen. Wenn, was auch möglich ist, die Litzen 12" in Richtung ihrer Spreizung schräg nach außen verlaufend in entsprechend gerichteten Bohrungen in der Ankerscheibe 18' verankert sind, kann auf deren Umlenkung im Bereich der Dichtscheibe 72 verzichtet werden.

Die im Bereich C der Kopplung und im Bereich D der Spreizung die Umhüllung 14 des Spannglieds 10 bildende Verrohrung 70 besteht entsprechend den beiden Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern aus zwei getrennten Teilen 70a und 70b. Das mit größerem Durchmesser ausgestattete Teil 70a besitzt an seinem einen Ende einen nach außen umgebördelten Flansch 79, mit dem es mittels Schrauben 80 an dem Widerlagerkörper 19 befestigtwerden kann (Fig. 16), An seinem gegenüberliegenden Ende besitzt es einen nach innen umgebördelten Flansch 81, mit dem es einen nach außen umgebördelten Flansch 82 des anschließenden Teils

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70b mit geringerem Durchmesser übergreifend mit diesem und mit der Dichtscheibe durch Schrauben 83 verbindbar ist (Fig. 17). Auch das Teil 70b besitzt an seinem jenseitigen Ende einen nach innen umgebördelten Flansch 84, mit dem sowohl zwischen dem Hüllrohr 16 im freien Bereich des Spannglieds 10, wie auch zwischen dem Umlenkkörper 71 über eine Schraube 85 eine Verbindung herstellbar ist (Fig. 18a), Die beiden Teile 70a und 70b der Verrohrung 70 sind so gegeneinander und gegenüber dem anschließenden Hüllrohr 16 teleskopartig längsver-schieblich, was sowohl bei der Montage, wie auch bei der Demontage bzw. beim Entspannen einzelner Teile des Spannglieds 10 zweckmäßig ist.

Die Dichtscheibe 72 besteht, wie aus Fig. 17 zu entnehmen ist, aus zwei Platten 72a und 72b, die an übereinstimmenden Stellen mit Bohrungen 86 für den Durchtritt der Litzen 12 versehen sind. Die äußere Platte 72b ist im dargestellten Ausführungsbeispiel zur Aufnahme der Umlenkkräfte etwas dicker ausgebildet; an ihrer Innenseite sind die Bohrungen 86 stufenartig erweitert; in diese Erweiterungen sind jeweils eine - blanke - Litze 12' bzw. - mit Hüllschlauch 13 versehene - Litze 12" umschließende Dichtringe 87 eingelegt, die sich an die Litze dichtend anlegen oder durch Anpressen der inneren Platte 72a, z.B. mittels einer oder mehrerer Schrauben 88, dichtend verformt werden.

Der die Umlenkung der Litzen 12" nach außen bewirkende Umlenkkörper 71 besteht in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 18a aus einem rohrförmigen Teil, das eine Anlagefläche für die Litzen 12" bildend mit einem definierten Abrollradius trompetenartig aufgeweitet ist und an seinem äußeren Ende einen nach außen weisenden Flansch 90 trägt, der, wie auch der Flansch 84 zur Aufnahme der Schrauben 85, durchbohrt ist. Im Beispiel der Fig. 18b besteht der Umlenkkörper 71' aus einem massiven ringförmigen Formteil 91, das eine entsprechend gekrümmte Innenfläche 92 aufweist und an seiner äußeren Stirnseite mit Gewindebohrungen versehen ist, um Befestigungsschrauben 93 einschrauben zu können. Um die Litzen 12" bis zum Spannen in ihrer Lage an der Innenseite des Umlenkkörpers 71 bzw. 71' zu fixieren, ist ein Spreizring 94 aus Kunststoff eingesetzt.

Dieser Spreizring 94, der in einem Teilquerschnitt in Fig. 19 dargestellt ist, dient zugleich der Ordnung der Litzen 12" in einer ringförmigen Lage. Zu diesem Zweck ist er an seinem Außenumfang mit einer Anzahl von Aufnahmen 95 versehen, die durch radial abstehende Stege 96 gebildet sind.

Beim Ein- bzw. Zusammenbau eines durch eine solche Kopplungsstelle zu verlängernden Spannglieds 10 werden die ankommenden Litzen 12' nach dem Spannen wie anfangs beschrieben in der Ankerscheibe 18' verankert, die sich über die Unterlegscheiben 75 und einen Zwischenring 76 als Durchmesserausgleich auf den Widerlagerkörper 19 abstützt. Die Unterlegscheiben 75 sind zwei-oder mehrgeteilt, um sie zum Ablassen des Spannglieds gegebenenfalls später entfernen zu können. Der Zwischenring 76 kann an dem Widerlagerkörper 19 befestigt, z.B. angeschraubt, sein.

Die beiden Teile 70a und 70b der Verrohrung 70

werden getrennt vorgefertigt und zunächst auf das einbaufertig vorbereitete Hüllrohr 16 aufgeschoben, bevor an dessen Ende der Befestigungsflansch 97 und ein das Hüllrohr 16 fortsetzendes 5 Teil 98 im Wege der Stumpfschwei ßung angeschweißt werden. Auf dieses Teil 98 wird sodann der Umlenkkörper 71 aufgeschoben. Danach werden in das Hüllrohr 16 die abgehenden Litzen 12" in Richtung auf die Ankervorrichtung 15' hin einge-10 schoben und an den Enden auf etwa die Dicke der Ankerscheibe 18' von den Hüllschläuchen 13 befreit. Das das Hüllrohr 16 fortsetzende Teil 98 dient beim Spannen der Litzen 12" als Zwischenlage, um eine Metallberührung zwischen den Litzen und dem 15 Umlenkkörper 71 zu vermeiden; es wird der Umlenkung der Litzen 12" entsprechend verformt.

Sodann wird die Dichtscheibe 72 montiert. Dabei werden zunächst die äußere Platte 72b aufgeschoben und die Dichtringe 87 aufgefädelt. Danach wird 20 die innere Platte 72a aufgeschoben sowie beide Platten gegeneinander ausgerichtet und mittels der Schrauben 88 miteinander verschraubt; dabei werden die Dichtringe 87 zusammengepreßt und die Dichtkraft aktiviert. Danach können die beiden Tei-25 le 70a und 70b der Verrohrung 70 teleskopartig in Richtung auf die Ankervorrichtung 15' verschoben und mit dem Widerlagerkörper 19 miteinander und mit der Dichtscheibe 72 sowie mit dem Umlenkkörper 71 verschraubt werden. Dabei wird durch Zwischenla-30 ge des Flansches 97 des Hüllrohrs 16 zugleich dieses zugfest an der Ankervorrichtung 15'fixiert.

Vor oder auch erst nach dem Spannen der Litzen 12" wird dann im Bereich der Koppelstelle Korrosionsschutzmasse 21 und in den übrigen Bereichen 35 erhärtendes Material 22, z.B. Zementleim, eingepreßt. Hierzu sind in der Verrohrung 70 Injektionsöffnungen 99, im Widerlagerkörper Injektionsöffnungen 41 vorgesehen. Die überstehenden Enden 74 der Litzen 12' werden dabei durch aufgesteckte 40 PE-Rohre geschützt.

Soll das Spannglied 10 entspannt werden, dann wird in umgekehrter Weise vorgegangen, d.h. es werden zunächst die abgehenden Litzen 12" und danach die ankommenden Litzen 12' entspannt Sollen 45 die einzelnen Abschnitte 10' bzw. 10" des Spannglieds 10 nur teilweise entspannt werden, dann wird nur das Teil 70a der Verrohrung 70 so weit zurückgeschoben, bis die Ankerscheibe 18' zugänglich ist. Dann wird das Teil 10" des Spannglieds 10 so weit 50 gespannt, bis sich der Zwischenring 76 abhebt und die Unterlegscheiben 75 entfernt werden können. Nach erneutem Ablassen der Ankerscheibe 18' auf den Zwischenring 76 verringert sich die Dehnung um die Dicke der Unterlegscheiben 75 und damit die 55 Spannkraft. Ein eventuelles Verschieben des Endes des Hüllrohres 16 bei diesem Vorgang kann z.B. durch Abstützen gegen den Widerlagerkörper verhindertwerden.

In den Fig, 20 und 21 ist noch eine'andere Ausfüh-60 rungsform für die Ankerscheibe dargestellt, die die Möglichkeit bietet, sie unmittelbar, also ohne Verwendung eines Zwischenringes 76 gegenüber dem Widerlagerkörper 19 abstützen zu können.

In der Ankerscheibe 18" sind die Bohrungen 73 65 zur Verankerung der Litzen 12' mittels Keilen 23 in

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gleicher Weise angeordnet wie bei der Ankerscheibe 18' des vorbeschriebenen Beispiels. Im Verlauf der Bohrungen 78 zur Verankerung der abgehenden Litzen 12" mittels der Keile 23 ist die Ankerscheibe 18" verdickt ausgebildet; dadurch entsteht eine Abstützfläche 100, mit der sich die Ankerscheibe 18" über die zum eventuellen Nachlassen der Spannung vorgesehenen Unterlegscheiben 75 gegenüber dem Widerlagerkörper 19 abstützt.

Da in diesem Fall die Verankerungsstellen für die abgehenden Litzen 12" nach dem Setzen der Ankerscheibe 18" und dem Spannen der ankommenden Litzen 12' nicht mehr zugänglich sind, muß eine Möglichkeit geschaffen werden, um die abgehenden Litzen 12" nachträglich einstecken und sicher verankern zu können. Zu diesem Zweck setzen sich die Bohrungen 78 nach dem konischen Verlauf zum Einsetzen der Keile 23 in eine zylindrische Erweiterung 101 fort, in der eine Druckfeder 102 angeordnet ist, welche auf die freien Stirnflächen der Keile wirkt. Gegen das freie Ende der Druckfeder 102 wirkt eine Hülse 103, die durch einen Sprengring 104 gehalten wird, der in eine Ringnut 105 einsetzbar ist. Auf diese Weise gelingt es, die Keile 23 in ihrer Position zu fixieren.

Beim Einschieben einer Litze 12" kann die Druckfeder 102 etwas zusammengedrückt werden, um die Keile 23 so weit zu öffnen, daß die Litze hindurchtreten kann. Durch die Druckfeder 102 wird aber sichergestellt, daß die eingeschobene Litze gegen ein Zurückweichen sicher durch den Keil 23 gehalten wird. Der durch die Erweiterung 101 gebildete Raum ist mit Korrosionsschutzmasse ausgefüllt; durch eine von außen zugängliche Injizieröffnung 106 kann nachträglich Korrosionsschutzmasse 21 nachgepreßt werden.

Wenn, wie in Fig. 1 angedeutet, ein Spannglied 10 polygonzugartig geführt werden soll, dann sind neben den Verankerungsbereichen auch die Umlenkstellen in bestimmter Weise auszubilden, um dort eine weiche Aufnahme der Umlenkkräfte zu erreichen. Ein Ausführungsbeispiel für eine solche Umlenkstelle ist in Fig. 22 teils im Längsschnitt, teils in Ansicht dargestellt.

Die rohrförmige Umhüllung des Spannglieds 10 besteht hier im Bereich der Umlenkstelle aus einem stetig, vorzugsweise entlang eines Kreisbogens vorgekrümmten Stahlrohr 110, das in der Lage ist, an der Innenseite der Krümmung die Umlenkkräfte auf das Bauwerk, im Beispiel eine Lisene 8, zu übertragen. Dieses Stahlrohr 110 wird entweder von vornherein in die Lisene 8 einbetoniert oder, wenn es gegenüber der Lisene 8 längsbeweglich sein soll, in einem einbetonierten Schalungsrohr 111 geführt.

Im Bereich der Umlenkstelle müssen die Litzen 12 geordnet verlaufen; zu diesem Zweck sind in diesem Bereich Abstandhalter 112 vorgesehen, die Durchbrechungen aufweisen, durch welche die Litzen 12 hindurchgeführt sind. Um die Abstandhalter 112 einbauen zu können, wozu es verschiedene Möglichkeiten gibt, werden neben den Umlenkstellen in der rohrförmigen Umhüllung bzw. in dem Hüllrohr 16 Montagezwischenräume 113 belassen, um die Litzen 12 beim Einschieben anhalten und sie in die entsprechenden Durchbrechungen des Abstandhalters einfädeln bzw. die Abstandhalter in anderer Weise einbauen zu können, die danach durch Längsverschiebung entweder entlang des Spannglieds oder gemeinsam mit diesem in ihre vorbestimmte Lage an der Umlenkstelle gebracht werden.

Um beim Spannen des Spannglieds 10 im Bereich der Umlenkstellen eine weiche Aufnahme der Um-ienkkräfte zu erreichen, kann der Bereich des gekrümmten Hüllrohrs 110 vorweg mit erhärtendem Material 22, z.B. Zementmörtel, injiziert werden. Zu diesem Zweck ist das Hüllrohr 110 an seinen Enden abzudichten. Dies kann durch Einsatzstücke 114 geschehen, die ähnlich den Ankertöpfen 20 (Fig. 5) ausgebildet sind, stirnseitig in das Hüllrohr 110 eingesetzt werden und jeweils einen Boden aufweisen, der mit Durchbrechungen zum Hindurchführen der Litzen 12 versehen ist. Der in diesen Einbauteilen 114 gebildete Hohlraum wird vorweg mit erhärtendem Material, z.B. Zementmörtel, ausgefüllt. Auf der einen Seite ragt in das gekrümmte Hüllrohr 110 ein Injizierschlauch 115 hinein, auf der anderen Seite ist eine Entlüftungsöffnung vorgesehen, um den zwischen den Litzen 12 mit ihren Hüllschläuchen 13 und dem Hüllrohr 110 verbliebenen Hohlraum mit erhärtendem Material, z B. Zementmörtel 22, ausfüllen zu können. Nach dessen Erhärten bleiben die Litzen in ihren Hüllschläuchen 13 längsbeweglich und können gespannt werden. Als zusätzlicher Schutz können die Litzen 12 mit den Hüllschläuchen 13 über die Länge der Umlenkstelle noch in gesonderten Führungs-röhrchen aus Kunststoff verlaufen.

In analoger Weise ist es auch möglich, das Hüllrohr 110 mit vorweg eingebauten Abstandhaltern und Führungsröhrchen vorweg zu injizieren und in so vorgefertigtem Zustand einzubauen.

Schließlich ist es möglich, die weiche Umlenkung der Litzen 1Z an den Umlenkstellen dadurch zu erreichen, daß Abstandhalter 51 aus Kunststoff dicht an dicht mit fluchtenden Durchbrechungen angeordnet werden.

Der beschriebene Einbau der Abstandhalter setzt abschnittsweises Injizieren des gesamten Hohlraumes innerhalb der rohrförmigen Umhüllung voraus. Um diesen Hohlraum insgesamt nach dem Spannen des Spannglieds injizieren zu können, ist es auch möglich, die Abstandhalter so auszubilden und aus einem solchen Material herzustellen, daß sie die beim Spannen entstehenden Umlenkkräfte aufnehmen und auf das Bauwerk übertragen können. Das ist möglich, wenn die Abstandhalter aus Metall, z.B. aus Guß bestehen. Neben den Durchbrechungen zum Hindurchführen der Litzen müssen sie durchlässig für die Injektion des erhärtenden Materials sein.

Die Verbindung des gekrümmten Hüllrohrs 110 mit den anschließenden Teilen des Hüllrohrs 16 kann unter Überbrückung der Montagezwischenräume 113 in der im Zusammenhang mit Fig. 5 beschriebenen Weise durch Manschetten und Schlauchverbinder, aber auch in der anhand Fig. 11 beschriebenen Weise mittels verschraubter Flanschen erfolgen.

Claims

Patentansprüche

1. Korrosionsgeschütztes Zugglied aus einer

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Mehrzahl von innerhalb einer rohrförmigen Umhüllung angeordneten Zugelementen mit an seinen Enden angeordneten Ankervorrichtungen, bei dem die rohrförmige Umhüllung, die über den freien Bereich des Zugglieds aus einem Hüllrohr besteht, im Verankerungsbereich dicht an die Ankervorrichtungen angeschlossen ist und wobei der Hohlraum zwischen den Zugelementen und der rohrförmigen Umhüllung zumindest in einem unmittelbar an die Ankervorrichtungen anschließenden Bereich mit einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse verfüllt ist, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Zugelemente (12) in einer Umhüllung (13) aus Kunststoff angeordnet und von einer den Hohlraum zwischen Zugelement (12) und Umhüllung (13) ausfüllenden plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse (21) umgeben ist und daß der Hohlraum zwischen den einzelnen Umhüllungen (13) der Zugelemente (12) und der rohrförmigen Umhüllung (14) des gesamten Zugglieds (10) bis auf den unmittelbar an die Ankervorrichtungen (15, 150 anschließenden, mit plastisch verformbarer Korrosionsschutzmasse (21) verfüllten Bereich (I), in den die Umhüllungen (13) der Zugelemente (12) hineinreichen, mit einem erhärtenden Material (22) ausgefüllt ist.

2. Zugglied nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Umhüllung im Verankerungsbereich aus einem mit einem Widerlagerkör-per (19) zusammenwirkenden Ankerrohr (17) besteht, in das unter Belassung eines Ringspaltes (36) ein Ankertopf (20) eingesetzt ist, der in seinem Boden (37) eine der Anzahl der Zugelemente entsprechende Anzahl von Durchbrechungen (38) und an seinem äußeren Ende einen zur Bildung eines Ringraumes (40) mit Abstand von dem Ende des Ankertopfes (20) gehaltenen Flansch (39) aufweist und der mit der plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse (21) verfüllt ist.

3. Zugglied nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Widerlagerkörper (19), gegen den sich eine von den Zugelementen durchdrungene Ankerscheibe (18) anlegt, mindestens eine in den Ringraum (40) mündende Injizier- und/öder Entlüftungsöffnung (41) für das erhärtende Material (22) aufweist.

4. Zugglied nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Ankerrohr (17) in eine zentrale Durchbrechung (31) des Widerlagerkörpers (19) eingesetzt ist und sich mit einem Flansch (32) gegen eine in der zentralen Durchbrechung (31) gebildete Ringschulter (34) abstützt.

5. Zugglied nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Flansch (32) des Ankerrohrs (17) und der Ringschulter (34) ein Dichtungsring (33) aus elastischem Material angeordnet ist.

6. Zugglied nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Ankerrohr (17) an seinem äußeren Ende mit über seinen Umfang verteilten Verdickungen (35) versehen ist, gegen die sich der Ankertopf (20) anlegt.

7. Zugglied nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ankerscheibe (18) an ihrer dem Widerlagerkörper (19) zugekehrten Unterseite mit einem rohrförmigen Ansatz versehen ist, der teleskopartig in den Ankertopf (20) einsteckbar ist.

8. Zugglied nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ankerrohr (17) zur Ankervorrichtung (15, 15') hin trompetenartig erweitert ist.

9. Zugglied nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der trompetenartigen Erweiterung des Ankerrohrs (17) zur weichen Aufnahme der Umlenkkräfte zwischen zumindest den außenliegenden Zugelementen (12) und der Innenwandung des Ankerrohrs (17) eine Zwischenlage aus einem elastisch und/oder plastisch verformbaren Material, z.B. Kunststoff, angeordnet ist.

10. Zugglied nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage als an der Innenwandung des Ankerrohrs (17) anliegender Ring (44) ausgebildet ist.

11. Zugglied nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die außenliegenden Zugelemente (12) jeweils in einem Hüllrohr aus Kunststoff geführt sind.

12. Zugglied nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Ankertopfes (20) so gewählt ist, daß bei Längenänderungen der Kunststoffumhüllungen (13) infolge von Temperaturunterschieden die Enden der Kunststoffumhüllungen (13) der Zugelemente (12) den Ankertopf nicht verlassen.

13. Zugglied nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffumhüllungen (13) der Zugelemente (12) innerhalb des Ankertopfes (20) gegen Durchrutschen gesichert sind, z.B. durch Vergrößerung ihres Umfangs.

14. Zugglied nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Ankerrohr (17) mit der rohrförmigen Umhüllung (16') im freien Bereich des Zugglieds (10) zugfest verbunden ist.

15. Zugglied nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausgleich von Längenänderungen infolge von Temperaturunterschieden im Verlauf des Zugglieds eine Dehnstelle (55) vorgesehen ist, an der die rohrförmige Umhüllung stumpf gestoßen und der Stoß durch ein mit einem Teil der rohrförmigen Umhüllung verbundenes äußeres Über-schubrohr di cht (57) überlappt ist.

16. Zugglied nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das den Hohlraum zwischen den einzelnen Umhüllungen (13) der Zugelemente (12) und der rohrförmigen Umhüllung (16) ausfüllende erhärtende Material (22) mit einer Bewehrung versehen ist.

17. Zugglied nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Ankervorrichtungen (15') als Koppelstelle ausgebildet ist, bei der die gegen den Widerlagerkörper (19) abgestützte, vorzugsweise kreisrunde Ankerscheibe (18') neben Bohrungen (73) zur Verankerung der ankommenden Zugelemente (12') auch Bohrungen (78) zur Verankerung der abgehenden Zugelemente (12") aufweist, daß im Bereich der abgehenden Zugelemente (12") im Abstand von der Ankerscheibe (18') eine den von der rohrförmigen Umhüllung (14) gebildeten Hohlraum abschließende und mit Durch-

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brechungen (86) für den Durchtritt zumindest der abgehenden Zugelemente (12") versehene Dichtscheibe (72) angeordnet ist und daß der Hohlraum zwischen der Dichtscheibe (72) und der Ankervorrichtung (15') mit einer plastisch verformbaren Korrosionsschutzmasse (21), z.B. Fett, ausgefüllt ist

18. Zugglied nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Umhüllung (14) der abgehenden Zugelemente (12") in dem an die Ankervorrichtung (15') anschließenden Bereich aus einer Verrohrung (70), z.B. aus Metall, besteht, die dicht sowie druck- und zugfest lösbar an die Ankervorrichtung (15') und an das Hüllrohr (16) im freien Bereich des Zugglieds (10) anschließbar ist.

19. Zugglied nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (73) zur Verankerung der ankommenden Zugelemente (12') Im zentralen Bereich der Ankerscheibe (18') und die Bohrungen (78) zur Verankerung der abgehenden Zugelemente (12") im äußeren Bereich der Ankerscheibe (18) angeordnet sind.

20. Zugglied nach Anspruch 19. dadurch gekennzeichnet, daß die Verrohrung (70) der Spreizung der abgehenden Zugelemente (12") zur Ankerscheibe (18) hin folgend aus Abschnitten mit jeweils unterschiedlichem Durchmesser besteht

21. Zugglied nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Verrohrung (70) in den Abschnitten unterschiedlichen Durchmessers aus voneinander getrennten Teilen (70a, 70b) besteht.

22. Zugglied nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (70a, 70b) lösbar miteinander verbunden sind.

23. Zugglied nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (70a, 70b) teleskopartig gegeneinander verschiebbar sind.

24. Zugglied nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtscheibe (72) an einer Ubergangsstelle von zwei Abschnitten der Verrohrung (70) mit unterschiedlichen Durchmessern angeordnet ist

25. Zugglied nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtscheibe (27) mit der Verrohrung (70) lösbar verbunden ist

26. Zugglied nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtscheibe (72) als Abstandhalter für die Zugelemente (12") und zur Aufnahme der infolge der Spreizung der Zugelemente (12") radial nach innen gerichteten Umlenkkräfte ausgebildet ist.

27. Zugglied nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtscheibe (72) aus zwei Platten (72a, 72b) besteht, die unter Zwischenlage von die Zugeiemente (12") an den Durchtrittsstellen umgebenden Dichtringen (87) gegeneinander preßbar sind.

28. Zugglied nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme der am Beginn der Spreizung radial nach außen gerichteten Umlenkkräfte ein das Bündel von Zugelementen (12") ringförmig umschließender Umlenkkörper (71, 71') vorgesehen ist.

29. Zugglied nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Umlenkkörper (71, 71') innerhalb der Verrohrung (70) angeordnet und mit diesem lösbarverbunden ist.

30. Zugglied nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet daß das die Zugelemente (12") im freien Bereich des Zugglieds umgebende Hüilrohr (16) in den Umlenkkörper (71, 71') hineingeführt ist und eine Zwischenlage (98) zwischen den Zugelementen (12") und dem Umlenkkörper (71,71') bildet.

31. Zugglied nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ordnung der abgehenden Zugelemente (12") im Bereich des Umlenkkörpers (71,71') ein Spreizring (94) angeordnet ist

32. Zugglied nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizring (94) an seinem Außenumfang Aufnahmen (95) zur Fixierung der Zugelemente (12") einzeln oder in Gruppen aufweist

33. Zugglied nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen durch radiale Stege (96) gebildet sind.

34. Zugglied nach einem der Ansprüche 28 bis

33, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizring (94) als dichtende Scheibe ausgebildet ist

35. Zugglied nach einem der Ansprüche 28 bis

34, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizring (94) aus Kunststoff, z.B. PE, besteht

36. Zugglied nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich von Umlenkstellen im Verlauf des Zugglieds die rohrförmige Umhüllung (14) aus einem stetig, insbesondere kreisbogenförmig vorgekrümmten Rohr (110), vorzugsweise einem Stahlrohr, besteht

37. Zugglied nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (110) gegenüber dem Bauwerk längsbeweglich geführt ist.

38. Zugglied nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Bereich von Umlenkstellen des Zugglieds Abstandhaiter (112) angeordnet sind, deren Durchmesser etwas kleiner ist als der Innendurchmesser der rohrförmigen Umhüllung und die Durchbrechungen aufweisen, durch die jeweils ein Zugelement (12) hindurchgeführt ist.

39. Verfahren zum Einbau eines gemäß den Ansprüchen 1 bis 38 ausgebildeten Zugglieds in ein Betonbauteil, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Umhüllung zunächst nur in den Bereichen von Ankervorrichtungen und Umlenkstellen im Verlauf des Zugglieds sowie in den dazwischenliegenden freien Bereichen eingebaut wird, wobei jeweils im Anschluß an die Ankervorrichtungen und Umlenkstellen Montagezwischenräume (113) belassen werden, daß sodann die Zugelemente (12) eingeführt und zumindest teilweise vorgespannt werden und daß nach dem Schließen der Montagezwischenräume (113) der Hohlraum zwischen den Zugelementen und der rohrförmigen Umhüllung mit erhärtendem Material (22) injiziert wird.

40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Bereich von Umlenkstellen der Hohlraum zwischen den Zugelementen (12) und der rohrförmigen Umhüllung (14) bzw. dem Rohr (110) vor dem Spannen der Zugelemente (12) mit erhärtendem Material (22), z.B. Zementleim, injiziert wird.

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