CH677109A5 - - Google Patents

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CH677109A5
CH677109A5 CH1564/90A CH156490A CH677109A5 CH 677109 A5 CH677109 A5 CH 677109A5 CH 1564/90 A CH1564/90 A CH 1564/90A CH 156490 A CH156490 A CH 156490A CH 677109 A5 CH677109 A5 CH 677109A5
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CH
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mineral material
molten
plasma
spinning machine
heating
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CH1564/90A
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Henning John Emil Lauren
Peter Arnold Henrik Solin
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Partek Ab
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    • C03B37/04—Manufacture of glass fibres or filaments by using centrifugal force, e.g. spinning through radial orifices; Construction of the spinner cups therefor
    • C03B37/05—Manufacture of glass fibres or filaments by using centrifugal force, e.g. spinning through radial orifices; Construction of the spinner cups therefor by projecting molten glass on a rotating body having no radial orifices
    • C03B37/055—Manufacture of glass fibres or filaments by using centrifugal force, e.g. spinning through radial orifices; Construction of the spinner cups therefor by projecting molten glass on a rotating body having no radial orifices by projecting onto and spinning off the outer surface of the rotating body
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
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    • C03B5/02—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating
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Description

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CH 677109 A5
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Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle, wobei ein mineralisches Rohmaterial in eine Schmelzanlage eingebracht wird, zum Erwärmen des mineralischen Rohmaterials derart, dass geschmolzenes Mineralmaterial am Boden der Schmelzanlage gebildet wird, worauf das geschmolzene Mineralmaterial von der Schmelzanlage abgegeben, weiterhin erwärmt und entlang zumindest einer Abstichschütte in eine Spinnmaschine eingebracht wird, in der das Mineralmaterial in eine Faserform umgewandelt wird. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, mit einer Beschickungseinrichtung, mit einer Schmelzanlage, bevorzugterweise einem Kupolofen, mit einer eine Abstichschütte aufweisenden Transporteinrichtung, mit einer Zusatzheizeinrichtung und mit einer Spinnmaschine, wobei die Beschickungseinrichtung dazu bestimmt ist, mineralisches Rohmaterial in die Schmelzanlage einzubringen, die Schmelzanlage das mineralische Material in geschmolzenes Mineralmaterial erwärmt, die Transporteinrichtung das geschmolzene Mineralmaterial von der Schmelzanlage zur Spinnmaschine transportiert und die Zusatzheizeinrichtung dazu dient, das geschmolzene Mineralmaterial von der Schmelzanlage vor dem Eintritt in die Spinnmaschine zusätzlich zu erwärmen, und die Spinnmaschine dazu bestimmt ist, Mineralmaterial in Faserform herzustellen.
Bei der Herstellung von Mineralwolle ist es wichtig, dass das in die Spinnmaschine einzuführende geschmolzene Material homogen ist, was erfordert, dass die Schmelze genau definierte Temperatur und Viskosität hat und auch die Zusammensetzung so sein muss, dass sie in der Spinnmaschine in Fasern gewünschter Länge und Dicke umgeformt wird. In der Praxis bemüht man sich, ein gleichmässiges und homogenes Rohmaterial zu verwenden, um eine homogene Schmelze zu erhalten, wobei die Viskosität der Schmelze von der Temperatur abhängig ist, die so glerchmässig wie möglich gehalten werden sollte.
Der Kupolofen, der die am häufigsten verwendete Schmelzanlage bei der Herstellung von Mineralwolle ist, schmilzt das Rohmaterial jedoch nicht gleichmässig, das teilweise davon herrührt, dass die Schmelze durchschnittlich nur etwa während zwei Minuten am Ofenboden verbleibt, bevor sie vom Ofen abgelassen wird. Es ist deshalb nicht möglich, im Kupolofen eine homogene Schmelze zu erzielen, die jedoch notwendig ist, um den Spinnvorgang erfolgreich durchzuführen. Es ist sogar noch schwieriger, eine konstante Temperatur in der Schmelze vor ihrer Einbringung in die Abstichschütte zu erzielen, da während des Prozesses sogenannte Eisenausfälle stattfinden und da das geschmolzene Mineralmaterial auskühlt, wenn es in die zwischen dem Kupolofen und der Spinnmaschine liegende Abstichschütte fliesst. Diese Abkühlung wiederum beeinflusst die Eigenschaften der Faserbildung des geschmolzenen Mineralmaterials.
Die Temperatur der Schmelze von einem Kupolofen schwankt üblicherweise zwischen 1400 und
1500°C, bei einer Zusammensetzung der Schmelze von etwa 60% an AI2Ö3 + SÌO2. Im normalen Fall wird für den Spinnvorgang eine Temperatur von etwa 1460°C bevorzugt.
Es ist bekannt, dass es üblicherweise leichter ist, zuerst einmal das Material auf einen niedrigen Temperaturbereich von 1400 bis 1460° C zu schmelzen und dann die Temperatur auf die erforderliche Arbeltstemperatur durch Zuführen von zusätzlicher Energie anzuheben, als zu versuchen, auf einmal gleich die richtige Arbeitstemperatur zu schaffen. Dies wird z.B. so durchgeführt, indem ein Zwischenbehälter mit einem Öl- oder Gasbrenner vorgesehen wird, wobei die Schmelze durch die heisse Flamme in erster Linie durch Strahlung erwärmt wird. Ein solcher Zwischenbehälter muss jedoch eine Wärmeübertragungsfläche von einigen Quadratmetern aufweisen, die fähig sind, eine Schmelze von 5 Tonnen in einer Stunde um 100°C anzuheben.
Die Fl-Patentanmeldung 2943/68 offenbart die Verwendung eines Zwischenbehälters, der zwischen einer Spinnmaschine und einem Ofen zwischengeschaltet ist, in dem das mineralische Material geschmolzen wird. Der Zwischenbehälter weist einen Elektrodenofen auf, und seine Funktion besteht darin, Änderungen in der Zusammensetzung des mineralischen Materials zu ellminieren. Mit der Verwendung des Zwischenbehälters tritt das Problem auf, dass er ein grosses Fassungsvermögen haben muss, damit er fähig ist, die Änderungen in der Zusammensetzung des geschmolzenen Mineralmaterials auszugleichen. Ein hohes Fassungsvermögen bedingt eine grosse Grösse, was nicht nur unerwünscht ist, sondern auch in der Praxis einen grossen Wärmeverlust an die Umgebung zur Folge hat. Der Zwischenbehälter ist deshalb teuer in der Herstellung und im Unterhalt. Da der Zwischenbehälter als üblicher Elektrodenofen ausgebildet Ist, kann die Temperatur des geschmolzenen Materials nicht in zufriedenstellender Weise schnell einreguliert werden, um die mineralische Schmelze mit einer gleichmässigen Temperatur in die Spinnmaschine einführen zu können, zum Gewährleisten der hohen Qualität des endgültigen Produktes.
Die FI-PS 41 435 offenbart die Herstellung von Mineralwolle. Bei diesem bekannten Verfahren wird ein Zwischenbehälter verwendet, bei dem ein kanal-förmiger Induktionsofen vorhanden ist, dessen Fassungsvermögen oftmals grösser ist als das des Schmelzofens. Der kanalförmige Induktionsofen wird durch eine Induktionseinrichtung geheizt, die erlaubt, dass das geschmolzene Material vermischt wird. In der Praxis treten bei diesem bekannten Verfahren dieselben Probleme auf wie bei der Vorrichtung nach der Fl-Patentanmeldung 2943/68.
Die SE-PS 8 504 074-9, Publikationsnummer 451 714, beschreibt einen Brenner, dessen Funktion darin besteht, eine Erstarrung und Ansammlung von Material in der zwischen Kupolofen und der Spinnmaschine liegenden Abstichschütte zu vermeiden. Der den Materialstrom beheizende Brenner ist am Eingang der Abstichschütte angeordnet.
Die Fl-Patentanmeldung 880 135 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle. Das Verfahren verwendet einen Schachtofen, in dem
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das mineralische Material durch eine Plasmaheizung geschmolzen wird. Da die Plasmaheizung innerhalb des Schachtofens durchgeführt wird, bringen die hohen lokalen Temperaturen im Ofen die folgenden Probleme mit sich: erstens, trotz der Plasmaheizung kann die Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials nicht zufriedenstellend schnell genug einreguliert werden, wenn eine solche schnelle Einregulierung benötigt wird, z.B. durch grössere Abweichungen in der Zusammensetzung und der physikalischen Eigenheiten (Grösse und Form) des zugeführten mineralischen Materials. Zweitens, es werden grössere Mengen an Stickstoffoxyden gebildet, was unerwünscht und/oder unzulässig ist, vom Gesichtspunkt der Umwelt, so dass dieses Verfahren eine teure Gasreinigungsanlage erfordert. Drittens, das Verfahren erlaubt keine leistungsfähige Rückgewinnung der im mineralischen Rohmaterial enthaltenen Eisenoxyde.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur ökonomischen Herstellung von Mineralwolle hoher Qualität, wobei mit der Erfindung die Probleme gelöst werden, die mit der Herstellung von Mineralwolle durch die bekannten Verfahren gegeben sind, insbesondere in Verbindung mit der Herstellung, die mit einem Kupolofen durchgeführt wird. Das Verfahren ist hauptsächlich dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Erwärmung durch Beheizen des geschmolzenen Mineralmaterials durch ein elektrisches Plasma durchgeführt wird, die Plasmaheizung in der Abstichschütte während des Fliessens des geschmolzenen Mine-ralmateriais in die Abstichschütte durchgeführt wird, so dass eine schnelle Einstellung der Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials erreicht wird und das Einbringen des geschmolzenen Mineralmaterials in die Spinnmaschine mit einer gleich-mässigen Temperatur erfolgt. Die erfindungsgemäs-se Vorrichtung ist demzufolge dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzheizeinrichtung als Plasmaheizeinrichtung ausgebildet ist, die in der Abstichschütte angeordnet ist, zum Beheizen des geschmolzenen Mineralmaterials während es in die Abstichschütte fliesst.
Die Erfindung basiert auf der Idee, dass das geschmolzene Mineralmaterial, kurz bevor es in die Spinnmaschine eingeführt wird, durch ein elektrisches Plasma schnell aufgeheizt wird.
Der Hauptvorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt darin, dass das geschmolzene Mineralmaterial im hohen Masse homogen gemacht wird, so dass die in der Spinnmaschine gebildeten Fasern die gewünschte Form haben, d.h., sie sind genügend lang und haben gleichmässigen Durchmesser, wodurch die hohe Qualität des Endproduktes gewährleistet wird. Das so erhaltene endgültige Produkt hat gute, gleichmässige thermische und mechanische Eigenschaften. Weiterhin werden im geschmolzenen Mineralmaterial keine lokalen gekühlten Abschnitte gebildet, so dass die Ausbildung von «Perlen» vermieden wird, was einen Vorteil bedeutet, da solche Perlen entweder als Abfall ausgeschieden werden oder sie verschlechtern oder beeinträchtigen die Qualität des Endproduktes.
Der Aufbau der erfindungsgemässen Vorrichtung ist insbesondere dadurch vorteilhaft, da er im wesentlichen durch übliche Bauteile gebildet werden kann. Demgemäss kann die Vorrichtung in vorteilhafter Weise durch Modifizierung bereits vorhandener Vorrichtungen geschaffen werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform mit beigefügter Zeichnung detaillierter erläutert, wobei
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Produktionsablaufes zum Herstellen der Mineralwolle zeigt;
Fig. 2 ist eine vergrösserte Schnittdarstellung eines Details der Vorrichtung nach Figur 1 ; und
Fig. 3 ist ein Schnitt durch die Abstichschütte nach der Linie III-III in Figur 2.
Figur 1 zeigt schematisch die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle.
Die Vorrichtung weist eine Beschickungseinrichtung 1 auf zur Zuführung von mineralischem Rohmaterial 2 in einen Kupolofen 3. Das mineralische Rohmaterial 2 wird im Kupolofen 3 durch Verbrennen von Koks auf eine Temperatur erwärmt, die ausreichend ist, geschmolzenes Mineralmaterial 4 auf dem Boden des Kupolofens 3 zu bilden. Zuunterst auf dem Boden des Kupolofens liegt eine Eisenschmelze 5. Der Boden des Kupolofens 3 ist mit einer Abstichöffnung 6 versehen, durch die das geschmolzene Mineralmaterial über eine Transporteinrichtung, die generell mit dem Bezugszeichen 7 versehen ist, und zwei Abstichschütten 8 und 9 um-fasst, zu einer Spinnmaschine transportiert wird, die im gesamten mit dem Bezugszeichen 10 versehen ist. Die Transporteinrichtung 7 steht mit einer zusätzlichen Heizeinrichtung 11 in Verbindung, die aus einer Plasmaheizeinrichtung besteht. Durch diese wird das geschmolzene Mineralmaterial zusätzlich aufgeheizt, bevor es ins Innere der Spinnmaschine 10 eintritt. Die Spinnmaschine, die eine Anzahl von drehenden Rädern umfasst, wandelt das geschmolzene Mineralmaterial durch Zentrifugalkraft in dünne Fasern um. In einer Spinnkammer 12 werden die dünnen Fasern gegen ein Förderband 13 gesaugt, auf dem eine dicke Fasermatte 14 gebildet wird. Von der Spinnkammer 12 wird die Fasermatte 14 dem folgenden Arbeitsprozess zugeführt: die Fasermatte wird behandelt, gepresst und in Bahnen gewünschter Form geschnitten, worauf die Bahnen gestapelt und verpackt werden.
Wenn das geschmolzene Mineralmaterial den Kupolofen 3 verlässt, ist die Temperatur des Mineralmaterials auf etwa 1400°C eingestellt, wobei diese Temperatur um einen Wert von 50 bis 70°C geringer ist als die Temperatur, die für die Spinnmaschine 10 gewünscht wird. In der Praxis bedeutet eine Einstellung der Temperatur auf 1400°G, dass die Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials etwa zwischen 1450°C und 1300°C schwankt. Demgemäss muss die Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials um etwa 20 bis 150°C durch die Plasma-Einrichtung angehoben werden.
Die Plasmaheizeinrichtung 11, die mit Lichtbogenübertragung arbeitet, ist anhand der Figur 2 detaillierter beschrieben. Die Verwendung der Plasma5
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heizeinrichtung mit Lichtbogenübertragung wird bevorzugt, da es damit möglich ist, innerhalb kurzer Zeit grosse Energiemengen dem geschmolzenen Mineralmaterial zuzuführen. Zwischen den Elektroden dieser Art der Heizungsanlage können Temperaturen von etwa 15 000 K erzreit werden. Diese Einrichtung macht es erforderlich, dass das aufzuheizende Material elektrisch leitbar ist, was bei geschmolzenem Mineralmaterial zutrifft. Aus Figur 2 ist erkennbar, wie die Plasma-Einrichtung mit der Abstichschütte 9 der Vorrichtung in Verbindung steht. Das geschmolzene Mineralmaterial wird von der Abstichschütte 8 zur Abstichschütte 9 geliefert. Die Abstichschütte 9 ist grösstenteils von einem Deckel 15 abgedeckt zur Verhinderung von Wärmeverlusten vom fliessenden geschmolzenen Mineralmaterial in die Umgebung. Eine überdeckte Abstichschütte wird auch aus dem Grund bevorzugt, da hierdurch verhindert wird, dass geschmolzenes Mineralmaterial aus der Abstichschütte nach aussen spritzt. Das in der Abstichschütte 9 befindliche geschmolzene Mineralmateriäl wird mit 4' bezeichnet, und die vom Mineralmaterial abgesonderte Eisenschmelze wird mit 5' bezeichnet. Die Abstichschütte 9 ist hierbei mit einem Raum 16 versehen zum Absondern von Eisenausfall. Die Abstichschütte 9 ist zusätzlich kippbar und mit einem nach hinten gerichteten Auslass 17 versehen zur Abgabe der Eisenschmelze 5', damit diese nicht in die Spinnmaschine gelangt. Die Plasmaheizeinrichtung 11 ist derart mit der Abstichschütte 9 verbunden, dass die negative Plasma-Elektrode 18 beim Deckel 15 oberhalb des geschmolzenen Materials 4', 5' angeordnet ist und dass die positive Elektrode 19 unter dem geschmolzenen Material derart angeordnet ist, dass sie in direktem Kontakt mit der Eisenschmelze 5' steht. Diese Verbindung der Plasma-Elektroden 18,19 bewirkt, dass das elektrische Plasma durch das geschmolzene Mineralmaterial hindurchgeht, während sich dieses bewegt, wodurch die Wärmeübertragung vom Plasma zum geschmolzenen Mineralmaterial besonders wirkungsvoll ist. Durch Steuerung der Kapazität zwischen den Elektroden 18, 19 durch eine Energiezufuhreinrichtung 20 für das Plasma kann die Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials schnell eingestellt werden. Die Plasmaheizeinrichtung 11 weist ein Thermometer 21 auf, z.B. einen optischen Pyrometer, der die Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials misst, wenn dieses den Kupolofen verlässt. Der Pyrometer 21 steht mit einem Regulierorgan 22 in Verbindung, das selbst wieder mit einer vom Schmelzfiuss abhängigen geeigneten Verzögerung mit der Energiezufuhreinrichtung 20 für das Plasma in Verbindung steht. Durch das elektrische Plasma wird das geschmolzene Mineralmaterial auf eine solche Temperatur aufgeheizt, dass sich eine verbesserte Viskosität des geschmolzenen Materials ergibt, bevor dieses die Spinnmaschine 10 erreicht. Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass die Spinnmaschine eine Anzahl von drehenden Spinnrädern aufweist, deren Drehrichtung mit Pfeilen angegeben ist. Dünne Mineralfasern verlassen dann die Spinnräder. Diese Fasern sind von gleichbleibend hoher Qualität in Folge der Homogenität des geschmolzenen Mineralmaterials, die durch die zusätzliche Plasmabeheizung erzielt worden ist.
Figur 3 zeigt die in Figur 2 gezeigte Abstichschütte 9 entlang einem Schnitt nach der Linie III—IIK
Die Erfindung wurde im vorstehenden anhand einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben. Es ist verständlich, dass die Erfindung jedoch auf verschieden unterschiedliche Weise innerhalb des Erfindungsgedankens und der beigefügten Ansprüche realisiert werden kann. So können z.B. die Abmessungen der Abstichschütte variieren. Es soll weiterhin darauf hingewiesen werden, dass die Plasmaheizeinrichtung nicht notwendiger Weise mit Lichtbogenübertragung arbeiten muss; es kann genau so gut eine Plasma-Einrichtung verwendet werden, die mit einer Nicht-Lichtbogenübertragung arbeitet. Bei dieser Art von Plasma werden Lichtbogen-Temperaturen von etwa 3000 bis 4000°C erzielt, was bedeutend niedriger ist als mit der Plasma-Einrichtung, die mit Lichtbogenpbertragung arbeitet. Für die mit Nicht-Lichtbogenübertragung arbeitende Anlage (Lichtbogenwiderstandsheizung) ist es auch üblich, dass das Plasma nur an der Oberfläche des geschmolzenen Materials vorhanden ist. Dieses bringt mit sich, dass das geschmolzene Material wirkungsvoll durchmischt werden muss, damit die Wärmeübertragung wirkungsvoll stattfinden kann. Ein Vorteil der Lichtbogenwiderstandsheizung ist darin zu sehen, dass ausser dem Vorerwähnten beim Verfahren nicht so hohe Ansprüche gestellt werden. Beim Aufbringen des elektrischen Plasmas wird ein inertes Trägergas, bevorzugter Weise Stickstoff und Argon verwendet zum Erreichen eines leistungsfähigen Transportes und Überganges der Plasmaenergie zum geschmolzenen Mineralmaterial. Unabhängig von der Art der Plasma-Einrichtung kann die Anzahl der Elektroden und auch ihre Anordnung verschieden sein. Die beim beschriebenen Ausführungsbeispiel verwendete Schmelzanlage ist ein Kupolofen, der zur Durchführung der Erfindung bevorzugt wird; als Alternative hierzu kann jedoch die Schmelzanlage auch z.B. ein Elektroofen sein.

Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1. Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle, wobei ein mineralisches Rohmaterial (2) in eine Schmelzanlage (3) eingebracht wird, zum Erwärmen des mineralischen Rohmaterials, derart, dass geschmolzenes Mineralmaterial (4) am Boden der Schmelzanlage gebildet wird, worauf das geschmolzene Mineralmaterial von der Schmelzanlage abgegeben, weiterhin erwärmt und entlang zumindest einer Abstichschütte (8, 9) in eine Spinnmaschine (10) eingebracht wird, in der das Mineralmateriäl in eine Faserform umgewandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Erwärmung durch Beheizen des geschmolzenen Mineralmaterials (4') durch ein elektrisches Plasma durchgeführt wird, die Plasmabeheizung in der Abstichschütte (9) während des Fliessens des geschmolzenen Mineralmaterials (4') in die Abstichschütte durchgeführt wird, so dass eine schnelle Einstellung der Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials erreicht wird und
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    das Einbringen des geschmolzenen Mineralmaterials in die Spinnmaschine (10) mit einer gleichmässi-gen Temperatur erfolgt.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials (4') durch die Plasma-Heizung um 20 bis 150°C angehoben wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Plasma-Heizung ein inertes Trägergas verwendet wird zur leistungsfähigen Übertragung der Plasma-Energie ins geschmolzene Mineralmaterial.
    4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei ihm eine Plasmaheizungsanlage mit Lichtbogenübertragung verwendet wird.
    5. Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, mit einer Beschickungseinrichtung (1), mit einer Schmelzanlage (3), mit einer eine Abstichschütte (8, 9) aufweisenden Transporteinrichtung (7), mit einer Zusatzheizeinrichtung (11) und mit einer Spinnmaschine (10), wobei die Beschickungseinrichtung dazu bestimmt ist, mineralisches Rohmaterial (2) in die Schmelzanlage einzubringen, die Schmelzanlage das mineralische Material in geschmolzenes Mineralmaterial (4) erwärmt, die Transporteinrichtung das geschmolzene Mineralmaterial von der Schmelzanlage zur Spinnmaschine transportiert und die Zusatzheizeinrichtung dazu dient, das geschmolzene Mineralmaterial (4') von der Schmelzanlage vor dem Eintritt in die Spinnmaschine zusätzlich zu erwärmen, und die Spinnmaschine dazu bestimmt ist, Mineralmaterial in Faserform herzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzheizeinrichtung als Plasmaheizeinrichtung (11) ausgebildet ist, die in der Abstichschütte (9) angeordnet ist zum Beheizen des geschmolzenen Mine-ralmateriais (4')> während es in die Abstichschütte fliesst.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Plasmaheizeinrichtung (11) eine negative Plasmaelektrode (18), die in der Abstichschütte (9) oberhalb des geschmolzenen Mineralmaterials (4') liegt, sowie eine positive Plasmaelektrode (19) aufweist, die in der Abstichschütte unter dem geschmolzenen Mineralmaterial (4') in direktem Kontakt mit diesem liegt, dass ein Thermometer (21) vorhanden ist, zum Messen der Temperatur des geschmolzenen Mineralmaterials unmittelbar bevor dieses in die Spinnmaschine (10) eintritt, wobei das Thermometer mit einer Energiezufuhreinrichtung (20) für das Plasma in Verbindung steht, welche Energiezufuhreinrichtung (20) durch ein Regulierorgan (22) gesteuert wird, das zwischen der Energiezufuhreinrichtung und dem Thermometer liegt.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstichschütte (9) kippbar ist und ihr Boden einen Raum (16) zum Absondern von Eisenausfall aufweist, und dass die Abstichschütte mit einem nach hinten gerichteten Auslass (17) zur Abgabe des geschmolzenen Eisens (5') versehen ist.
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