CH677742A5 - - Google Patents

Description

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CH677 742 A5

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sichern der Masshaltigkeit einer pyramidenstumpfförmigen Dosenzarge, bei deren Herstellung ein rechteckiger Blechzuschnitt zylindrisch geformt, längsnahtge-schweisst und dann zu dem Pyramidenstumpf verformt wird. Ausserdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Das Verfahren und die Vorrichtung finden bevorzugt Anwendung bei einem bekannten Verfahren und einer bekannten Vorrichtung zum Herstellen pyramidenstumpfförmiger Dosenzargen gemäss der DE-OS 3 725 186» Bei diesem bekannten Verfahren werden aus rechteckigen Blechzuschnitten durch Runden und Längsnahtschweissen kreiszylindrische Zargen gebildet. Diese werden in einem ersten Spreizarbeitsgang auf ihrer gesamten Länge ovalkonisch geweitet. Anschliessend werden die Zargen in einem zweiten Spreizarbeitsgang zu dem Pyramidenstumpf verformt. Damit pyramidenstumpfförmige Dosenzargen mit zum Anbördeln eines Deckels bzw. Bodens gut geeigneten stirnseitigen Rändern entstehen, werden die Zargen bei dem Aufweiten an ihren stirnseitigen Randbereichen derart unter Spannung gesetzt, dass diese Randbereiche nicht wellenförmig werden und sich deshalb gut mit einem Dosendeckel bzw. -boden verbinden lassen.

Das Nennmass der Bördelhöhe beträgt bei Dosen, wie sie zur Aufnahme von Corned beef verwendet werden, 3 mm. Dabei beträgt die Toleranz ± 0,1 mm. Bei dem Abpacken von Corned beef wird die pyramidenstumpfförmige Dosenzarge oben und unten umgebördelt, d.h. mit dem sogenannten Bördelhaken versehen, um den der Bördelhaken vom Deckel bzw. Boden gebördelt wird. Abweichungen über ±0,1 mm an der Dosenzarge würden sich durch den Bördelhaken von Deckel und Boden nicht kompensieren lassen, weit diese als genormte Teile mit bereits eingelegtem Dichtgummi oder aufgebrachter Dichtungsbeschich-tung von anderen Lieferanten fertig bezogen werden. Über- oder Untermasse an den Stirnseiten der Dosenzarge können daher zu Problemen beim Bördelvorgang und zu Undichtigkeiten der Bördelverbindung führen.

Das Verfahren und die Vorrichtung, die aus der auf die Anmelderin zurückgehende DE-OS 3 725 186 bekannt sind, kommen auf Hochleistungsfertigungsstrassen zum Einsatz, welche 150 Dosenzargen pro Minute herstellen. Dabei strebt man zwar selbstverständlich ebenfalls eine ausreichende Masshaltigkeit an, es ist aber einleuchtend, dass sich bei derartigen Höchstleistungsantagen die erwähnte enge Bördelhöhentoleranz von lediglich ± 0,1 mm nicht optimal einhalten lässt, wenn sich die Härte des verarbeiteten Bleches oder andere Parameter ändern sollten. Zumindest würde das Sichern der Masshaltigkeit grossen Aufwand erfordern, weil die mechanische Einspannung der Zargen beim Aufweitvorgang immer genau den Parametern angepasst werden müsste, welche die Masshaltigkeit beeinflussen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zu schaffen, mit denen sich die Masshaltigkeit einer pyramidenstumpfförmigen Dosenzarge optimal sichern lässt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Zarge vor dem Verformen erwärmt wird bzw. bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens auf einer Maschine mit zwei Formgebungsstufen, von denen die erste Stufe, welche zylindrisch geformte, längsnahtgeschweisste Zargen empfängt und ovalkonisch formt, wenigstens eine Übergabestation hat, aus der die Zargen an die zweite Stufe übergeben werden, welche die Zargen py-ramidenstumpfartig verformt, dadurch, dass vor der Übergabestation der ersten Stufe wenigstens eine Wärmequelle angeordnet ist.

Dosenzargen aus Weissblech, d.h. aus verzinntem Eisenblech werden dabei auf eine Temperatur erwärmt, die auf jeden Fall unter der Schmelztemperatur des Zinns, d.h. unter 231,85°C liegt Bei einer Versuchseinrichtung wurde eine Temperatur im Bereich von 60-70°C gemessen. Bei einer Produktionsleistung von 150 Dosenzargen pro Minute steht eine Stillstandszeit von ca. 2/10 Sekunden zur Verfügung, in welcher die Zarge auf die vorgenannte Temperatur erwärmt wird. Aufgrund dieser Erwärmung tässt sich das Blech der Zarge leichter verformen und dadurch die Masshaltigkeit leichter als in dem oben beschriebenen bekannten Fall sichern.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden den Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

In einer Ausgestaltung erfolgt das Erwärmen induktiv, und als Wärmequelle wird ein an einen Hochfrequenzgenerator angeschlossener Induktor benutzt. Die induktive Erwärmung bietet die praktikabelste Möglichkeit, in der verfügbaren kurzen Zeit von nur ca. 2/10 Sekunden die günstigste Verarbeitungstemperatur für das Warmverformen des Bleches zu erzielen. Als Wärmequelle könnte zwar ohne weiteres auch eine Strahlungsheizquelle, eine Flamme oder dgl. benutzt werden, diese müsste aber ganz speziell ausgebildet sein, damit sich die erforderliche hohe Erwärmungsgeschwindigkeit erzielen lässt und Zunderanfall und Abgase vermieden werden. Ausserdem dürfen die zum Verformen der Dosenzargen benutzten Werkzeuge selbst nicht erwärmt werden, um deren Standzeit nicht zu gefährden. Daher wird die induktive Erwärmung bevorzugt.

Das Verformen der Dosenzargen erfolgt vorzugsweise in zwei Schritten, wobei die Zarge in dem ersten Schritt ovalkonisch und in dem zweiten Schritt zu einem regelmässigen, im Querschnitt rechteckigen Pyramidenstumpf mit abgerundeten Seitenkanten verformt wird. In diesem Fait ist das Verfahren nach der Erfindung so ausgestaltet, dass das Erwärmen vor dem zweiten und nach dem ersten Schritt

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erfolgt, so dass am Beginn des zweiten Schrittes das Blech die günstigste Verarbeitungstemperatur aufweist.

Besonders vorteilhaft ist die Ausgestaltung der Erfindung, in welcher die Zarge nur partiell erwärmt wird und das partielle Erwärmen in ersten Teilbereichen der Zarge erfolgt, die sich später in den beiden breiten Seitenflächen des Pyramidenstumpfes befinden. An den abgerundeten Seitenkanten des Pyramidenstumpfes wird an dem Blech die grösste Verformungsarbeit verrichtet. An diesen Stellen würde die Blechdicke stärker abnehmen als etwa in der Mitte der breiten Seitenflächen, wenn das nicht durch die partielle Erwärmung kompensiert werden würde.

Zum weiteren Optimieren des Sichems der Masshaltigkeit lässt sich die Erfindung so ausgestalten, dass das partielle Erwärmen in Teilbereichen der Zarge erfolgt, die sich später in den beiden schmalen Seitenflächen und/oder in den beiden breiten Seitenflächen des Pyramidenstumpfes befinden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung erstreckt sich das partielle Erwärmen auf Teilbereiche der Zarge, die sich später zwischen den abgerundeten Seitenkanten des Pyramidenstumpfes befinden, Abstand von denselben haben und näher bei der Grundfläche als bei der Deckfläche des Pyramidenstumpfes liegen. Dadurch lässt sich das Sichern der Masshaltigkeit weiter optimieren, weil die Erwärmung in Bereichen der Zarge erfolgt, wo die Verformungsarbeit, über dem Zargenumfang an der Grundfläche des Pyramidenstumpfes betrachtet, am geringsten ist. Die partielle Erwärmung gleicht das aus, so dass die Blechdicke über dem Zargenumfang insgesamt gleichmässig verringert und dadurch die Masshaltigkeit noch besser gesichert wird.

Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung lassen sich so ausgestalten, dass die Zarge von aussen oder von innen erwärmt wird. Die Erwärmung von aussen wird zur Zeit bevorzugt, weil sie technisch einfacher realisierbar ist, denn in diesem Fall ist keine spezielle Wärmeisolation zwischen Wärmequelle und Spreizwerkzeug erforderlich. Versuche haben gezeigt, dass die Verweilzeit der Zarge in ihrer Erwärmungsstellung ausreichend kurz ist, so dass sich die Spreizwerkzeuge selbst kaum erwärmen. Die Wärmeenergie bleibt in den Dosenzargen, welche das Spreizwerkzeug bereits nach ca. 2/10 Sekunden wieder verlassen.

Bei Verwendung der Vorrichtung nach der Erfindung auf einer Maschine mit zwei Formgebungsstufen, von denen die erste Formgebungsstufe wenigstens einen ersten Spreizdorn für das Ovalkonischformen der Zargen hat und die zweite Formgebungsstation wenigstens einen zweiten Spreizdorn mit vier durch einen Keil aufspreizbaren, aussen mit Radius versehenen Segmentstangen hat, ist die Vorrichtung nach der Erfindung so ausgestaltet, dass vor der Übergabestation der ersten Formgebungsstufe, aus der die Zargen an die zweite Formgebungsstufe übergeben werden, zwei Induktoren angeordnet sind, die bei in die Erwärmungsstation bewegtem ersten Spreizdorn einander diametral gegenüberliegen und Abstand von der Mantelfläche des ersten Spreizdorns haben. Das dürfte die einfachste Ausgestaltung der Vorrichtung nach der Erfindung sein, um das partielle Erwärmen in Teilbereichen vorzunehmen, die sich später in zwei entgegengesetzten Seitenflächen des Pyramidenstumpfes befinden.

Bevorzugt wird die Vorrichtung nach der Erfindung so ausgestaltet, dass die Induktoren fest angebrachte, flache Schleifen sind, die wesentlich schmaler als die Höhe der Zargen sind, und dass die Zargen taktweise in die Erwärmungsstellung zwischen den Induktoren bewegbar sind.

Das ermöglicht in weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung nach der Erfindung, die Induktoren mit hochfrequentem Wechselstrom kontinuierlich zu versorgen.

Schliesslich lässt sich die Vorrichtung nach der Erfindung so ausgestalten, dass die Induktoren wenigstens in Richtung der Höhe und des Umfangs der Zarge verstellbar sind, damit sich auf einfache Weise die beste Erwärmungsposition einstellen lässt.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine mit der Vorrichtung nach der Erfindung versehene Maschine zum Herstellen von pyramidenstumpfförmigen Dosenzargen,

Fig. 2 einen Teil einer Formgebungsstufe der Maschine nach Fig. 1 zur Veranschaulichung der Anordnung von Induktoren und Spreizwerkzeug,

Fig. 3 die Anordnung nach Fig. 2 in Draufsicht,

Fig. 4 und 5 zwei weitere Ausführungsformen eines Induktors, und

Fig. 6 eine Querschnittansicht einer Bördelverbindung.

Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht einer Maschine zum Herstellen von pyramidenstumpfförmigen Zargen 10 für Dosen zur Aufnahme von Corned beef oder dgl. Die Maschine ist mit einer Vorrichtung zum partiellen induktiven Erwärmen der Zargen 10 versehen, welche aus einem Hochfrequenzgenerator 12 und zwei an diesen angeschlossenen Induktoren 14 besteht, von denen in Fig. 1 nur der obere sichtbar ist. Der Aufbau der Maschine wird hier nur insoweit beschrieben, wie es für das Verständnis der Erfindung notwendig ist. Eine ausführlichere Beschreibung der Maschine findet sich in der DE-OS 3 725 186.

Ein rechteckiger Blechzuschnitt, der zylindrisch geformt worden ist, wird in einer Zargenschweissma-schine 16 mit einer Längsnaht 18 verschweisst. Die zylindrisch geformten, längsnahtgeschweissten Zargen 10 werden durch einen Längsförderer 20 der Maschine zugeführt. Eine fertige, pyramidenstumpf-förmige Zarge 10 hat beim Verlassen der Maschine die in Fig. 1 oben rechts erkennbare Form. Der Pyra-

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mîdenstumpf hat abgerundete Längskanten. Zwei längsgerichtete Vertiefungen in seinen breiten Seitenflächen interessieren hier nicht. Die Längsnaht 18 liegt in der Mitte einer der beiden schmalen Seitenflächen der fertigen Zarge 10. In dem in Fig. 1 rechts oben gezeigten Zustand geht die Zarge 10 zu dem Cor-ned-beef-Hersteller, der sie an beiden Stirnseiten jeweils mit einem Bördelrand (sogenannten Bördelhaken} versieht, damit Boden und Deckel an der Zarge befestigt werden können.

Fig. 6 zeigt als Einzelheit eine Querschnittansicht einer solchen Bördelverbindung zwischen der Zarge 10 und einem Decket 22. Die Blechdicke f beträgt in dem hier beschriebenen Fall üblicherweise 0,25 mm. Das Nennmass der Bördelhöhe h beträgt 3 mm, wobei die Toleranz ± 0,1 mm beträgt. Die Mindest-grösse der Abmessung b beträgt 1,1 mm, mit einer Toleranz von 0,2 mm. Es ist klar, dass bei einer so eng tolerierten Bördelverbindung die Masshaltigkeit der Dosenzarge 10 gesichert sein muss, weil sich ausserhalb der Toteranz liegende Massabweichungen nicht durch den Bördelhaken des Deckels ausgleichen lassen, der als Normteil von anderen Lieferanten bezogen wird. Zur Sicherung dieser Masshaltigkeit dient die weiter unten noch ausführlicher beschriebene Vorrichtung, die aus dem Hochfrequenzgenerator 12 und den Induktoren 14 besteht.

Der Längsförderer 20 fördert die Zargen 10 in kurzen Abständen hintereinander in eine erste Formgebungsstufe 24 der Maschine. Die erste Formgebungsstufe 24 weist einen an einem Ständer 26 befestigten ersten Drehtisch 28 auf, der um eine zu dem Längsförderer 20 parallele, waagerechte Achse drehbar ist. An dem ersten Drehtisch 28 sind acht parallele Spreizdorne 30 gleichabständig befestigt. Der erste Drehtisch 28 ist um jeweils 45° taktweise drehbar. Jeder Spreizdorn 30 weist einen Kranz schwenkbarer Segmentstangen 32 auf, die sich mittels eines Spreizzylinders 34 derart spreizen lassen, dass eine auf sie aufgesteckte Zarge 10 in eine oval konische Form aufgeweitet wird. Die stärkste Aufweitung findet an der Stirnseite der Zarge 10 statt, die einer zweiten Formgebungsstufe 25 benachbart ist

Die zweite Formgebungsstufe 25 weist einen an einem Ständer 27 befestigten zweiten Drehtisch 29 auf, der ebenfalls um eine waagerechte Achse drehbar ist, welche zu der Drehachse des ersten Drehtisches 28 parallel ist. An dem zweiten Drehtisch 29 sind parallel zu dessen Drehachse acht Spreizdorne 31 gleichabständig befestigt. Der zweite Drehtisch 29 ist synchron mit dem ersten Drehtisch 28 taktweise drehbar, wobei nach jedem Drehtakt ein Spreizdorn 31 mit einem Spreizdorn 30 ausgerichtet ist. Jeder Spreizdorn 31 hat vier Segmentstangen 36, deren äusserer Radius der Abrundung der Seitenkanten der pyramidenstumpfartigen Zarge 10 entspricht. Die Segmentstangen 36 sind mittels eines Spreizzylinders 38 spreizbar.

Nach jeder Taktbewegung der beiden Drehtische 28, 29 ist einer der Spreizdorne 30 in einer Flucht mit dem Längsförderer 20, um von diesem eine zylindrisch geformte Zarge 10 zu empfangen. Diese Station der ersten Formgebungsstufe ist in Fig. 1 mit S1 bezeichnet. In einer um 45° davon entfernten Station

52 erfolgt das ovalkonische Aufweiten der Zarge 10. Danach gelangt der erste Drehtisch 28 in eine mit

53 bezeichnete Station, in der die Zarge 10 auf weiter unten beschriebene Weise erwärmt wird. Dann gelangt der erste Drehtisch 28 in eine Ubergabestation SÜ, die von der Station S1 um 180" entfernt ist. Dort steht der Spreizdorn 30, welcher die ovalkonisch geformte und erwärmte Zarge 10 trägt, einem der am zweiten Drehtisch 29 angebrachten Spreizdorne 31 axial gegenüber. Ein nicht dargestellter Übergabeförderer übergibt diese Zarge 10 aus der Station SÜ in die dieser gegenüberliegende Station am zweiten Drehtisch 29. Die ovalkonisch geformte und erwärmte und nun auf einen Spreizdorn 31 geschobene Zarge 10 gelangt bei dem nächsten Takt des zweiten Drehtisches 29 in eine um 45° entfernte Station, in welcher der Spreizdorn 31 die Zarge 10 zu dem Pyramidenstumpf verformt. Schliesslich gelangt dieser Spreizdorn 31 in eine letzte Station, wo die Zarge 10 entnommen und an einen Längsförderer 21 übergeben wird. Im Verlauf einer Umdrehung der Drehtische 28, 29 werden so acht pyramidenstumpfförmige Dosenzargen 10 hergestellt.

Der dargestellte Hochfrequenzgenerator 12 hat eine Hochfrequenz-Ausgangsleistung bei Dauerbetrieb von 5 kW und eine Arbeitsfrequenz von ca. 700 kHz. Von der Ausgangsseite des Hochfrequenzgenerators 12 führen zwei Stromschienen 40, 41, zwischen denen eine Isolation 42 vorgesehen ist, zu Anschlussblöcken 44 bzw. 45. An diese sind zwei Induktoren 14 angeschlossen, die als hohle Kupferleitung von dem Anschlussblock 44 zu einem schleifenförmigen Teil 14.1, der den eigentlichen Induktor bildet, zurück zu und an den Anschlussblöcken 44, 45 vorbei zu einem weiteren schleifenförmigen Teil 14.2 und von da aus zurück zu dem Anschlussblock 45 führt. An die Anschlussblöcke 44, 45 sind in Fig. 1 sichtbare Kühlmittelleitungen 48 angeschlossen, welche in dem Anschlüssblock 44 an die abgehende Kupferleitung bzw. in dem Anschlussblock 45 an die ankommende Kupferleitung angeschlossen sind. Die schleifenförmigen Teile 14.1 und 14.2 der Induktoren 14 liegen sich bei in die Erwärmungsstation 53 bewegtem Spreizdorn 30 einander diametral gegenüber und haben Abstand von der Mantelfläche des Spreizdoms 30, Die flachen Schleifen 14.1, 14.2 sind wesentlich schmaler als die Höhe der Zargen 10. Die Induktoren 14 sind in bezug auf den Spreizdorn 30 so angeordnet, dass sie sich in der Erwärmungsstellung der Zargen 10 über der Mitte von deren breiteren Seiten befinden. Jeder Induktor ist wenigstens in Richtung der Höhe und des Umfangs der Zarge 10 verstellbar, wofür ein Halter 50 dient, an welchem in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der obere Induktor 14 lösbar befestigt ist. Der Halter 50 ist in Fig. 2 senkrecht zur Zeichenebene verstellbar.

Die Fig. 4 und 5 zeigen weitere flache Schleifen 14.2 bzw. 14.3 als weitere Ausführungsvarianten der Induktoren 14.

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Bei dem Aufweitevorgang auf dem zweiten Drehtisch 29 würde die Zarge 10 an ihrer linken Stirnseite im Bereich der abgerundeten Ecken aus den eingangs erwähnten Gründen etwas eingezogen werden, d.h. würde zwischen den abgerundeten Ecken einen vorstehenden konvexen Teil erhalten, der das Bördeln behindern könnte, wenn seine Grösse ausserhalb der Toleranz von ± 0,1 mm läge. Diesem Einzug der Ecken kann zwar mechanisch entgegengewirkt werden, wirksamer und einfacher ist das aber mit der hier beschriebenen partiellen Erwärmung der Zargen 10 möglich.

Bei dem eingesetzten Hochfrequenzgenerator 12 handelte es sich um den Typ IG 111 W der Firma Plustherm AG, CH-5401 Baden, mit folgenden technischen Daten:

Claims (16)

Patentansprüche

1. Verfahren zum Sichern der Masshaltigkeit einer pyramidenstumpfförmigen Dosenzarge, bei deren Herstellung ein rechteckiger Blechzuschnitt zylindrisch geformt, längsnahtgeschweisst und dann zu dem Pyramidenstumpf verformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Zarge vor dem Verformen erwärmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen induktiv erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Verformen in zwei Schritten erfolgt, wobei die Zarge in dem ersten Schritt ovalkonisch und in dem zweiten Schritt zu einem regelmässigen, im Querschnitt rechteckigen Pyramidenstumpf mit abgerundeten Seitenkanten verformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen vor dem zweiten und nach dem ersten Schritt erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zarge nur partiell erwärmt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein partielles Erwärmen in ersten Teilbereichen der Zarge erfolgt, die sich später in den beiden breiten Seitenflächen des Pyramidenstumpfes befinden.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein partielles Erwärmen in zweiten Teilbereichen der Zarge erfolgt, die sich später in den beiden schmalen Seitenflächen des Pyramidenstumpfes befinden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein partielles Erwärmen auf Teilbereiche der Zarge erstreckt, die sich später zwischen den abgerundeten Seitenkanten des Pyramidenstumpfes befinden, Abstand von denselben haben und näher bei der Grundfläche als bei der Deckfläche des Pyramidenstumpfes liegen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zarge von aussen erwärmt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zarge von innen erwärmt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 auf einer Maschine mit zwei Formgebungsstufen (24, 25), von denen die erste Stufe (24), welche zylindrisch geformte, längsnahtge-schweisste Zargen (10) empfängt und ovalkonisch formt, wenigstens eine Übergabestation (SÜ) hat, aus der die Zargen (10) an die zweite Stufe (25) übergeben werden, welche die Zargen (10) pyramidenstumpf-artig verformt, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Übergabestation (SÜ) der ersten Stufe (24) wenigstens eine Wärmequelle (14) angeordnet ist.

HF-Augangsleistung bei Dauerbetrieb Arbeitsfrequenz

Unter Last einstellbare HF-Leistung HF-Leistung bei intermittierendem Betrieb (30% Einschaltdauer)

Leistungsaufnahme bei Vollast bei Leerlauf (ohne HF)

Netzanschluss

Spannung, 3phasig mit Nulleiter Frequenz

Zulässige Spannungsschwankungen

(Auch andere Spannungen und Frequenzen möglich)

Kühlwasserleitungsnetz

Verbrauch

Druck

5 kW

ca. 700 kHz 25,..100%

6 kW

ca. 11 kW ca. 0,4 kW

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8 l/min bei +20°C 3 bis 6 kg/cm2

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11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle ein an einen Hochfrequenzgenerator (12) angeschlossener tnduktor (14) ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die erste Formgebungsstufe (24) wenigstens einen ersten Spreizdorn (30) für das Ovalkonischformen der Zargen (10) hat und wobei die zweite Formgebungsstufe (25) wenigstens einen zweiten Spreizdorn (31) mit vier aufspreizbaren, aussen mit Radius versehenen Segmentstangen (34) hat, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Übergabestation (SÜ) der ersten Formgebungsstufe (24) zwei Induktoren (14) angeordnet sind, die bei in die Erwärmungssteliung bewegter Zarge (10) einander diametral gegenüberliegen und Abstand von der Zarge (10) haben.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Spreizdorne (30, 31) beider Formgebungsstufen (24, 25) an zwei axial benachbarten Drehtischen (28, 29) befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktoren (14) fest angebrachte, flache Schleifen (14.1, 14.2,14.3, 14.4) sind, die wesentlich schmaler als die Höhe der Zargen (10) sind, und dass die Zargen (10) mittels des ersten Drehtisches (28) taktweise in die Erwärmungsstellung zwischen den Induktoren bewegbar sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktoren (14) in bezug auf den ersten Spreizdorn (30) so angeordnet sind, dass sie sich in der Erwärmungsstellung der Zargen (10) über der Mitte von deren breiteren Seiten befinden.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Induktor (14) an einen kontinuierlich betriebenen Hochfrequenzgenerator (12) angeschlossen ist,

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktoren (14) wenigstens in Richtung der Höhe und des Umfangs der Zarge (10) verstellbar sind.

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