CH682725A5 - Verfahren zur Nutzbarmachung von Entsorgungsgütern. - Google Patents

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CH682725A5
CH682725A5 CH2913/91A CH291391A CH682725A5 CH 682725 A5 CH682725 A5 CH 682725A5 CH 2913/91 A CH2913/91 A CH 2913/91A CH 291391 A CH291391 A CH 291391A CH 682725 A5 CH682725 A5 CH 682725A5
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Description

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Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Nutzbarmachung von Entsorgungsgütern aller Art, bei dem unsortierte, unbehandelte, beliebige Schadstoffe in fester und/oder flüssiger Form enthaltender Industrie-, Haus- und Sondermüll, sowie Industriegüterwracks einer Hochtemperaturbeaufschlagung unterzogen werden, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Die bekannten Verfahren der Abfallentsorgung bilden keine befriedigende Lösung der wachsenden Müllprobleme, sie sind ein wesentlicher Faktor der Umweltzerstörung.
Industriegüterwracks aus Verbundwerkstoffen, wie Kraftfahrzeuge und Haushaltsgeräte, aber auch Öle, Batterien, Lacke, Farben, toxische Schlämme, Medikamente und Krankenhausabfälle unterliegen gesonderten gesetzlich streng vorgeschriebenen Entsorgungsmassnahmen. Hausmüil hingegen ist ein unkontrolliertes heterogenes Gemisch, das nahezu alle Arten von Sondermüllfraktionen und organischen Bestandteilen enthalten kann, dessen Entsorgung in keinem Verhältnis zu seiner Umweltbelastung steht.
In Deponien wird Hausmüll mangelhaft gelagert, Faulgase und Kohlendioxid entweichen unkontrolliert in die Atmosphäre, schadstoffhaltige Flüssigkeiten und Eluate der deponierten Abfälle verseuchen das Grundwasser.
Um die zu behandelnde Müllmenge zu reduzieren ist bereits vorgeschlagen worden, die organischen Bestandteile aus Hausmüll und Klärschlämmen zu kompostieren. Dabei bleibt unbeachtet, dass diese Organika heterogen sind, und eine Vielzahl nicht abbaubarer toxischer Bestandteile, wie Chemikalien, Arzneimittel- und Schwermetallrückstände enthalten, die im Kompost verbleibend, und über Pflanzen und Tiere in den biologischen Kreislauf zurückgeführt werden.
Durch Recycling sogenannter Wertstoffe versucht man ebenfalls, die Müllmenge zu verringern. Unbeachtet hierbei bleiben die hohen Aufwendungen zum getrennten Sammeln und Aufbereiten dieser Abfälle; mit wiederholtem Recycling wachsen Kosten und Umweltbelastung bei reduzierter Verwertbarkeit der gewonnenen Produkte.
Bei den bekannten Müllverbrennungsanlagen durchlaufen die Entsorgungsgüter ein breites Temperaturfeld bis zu ca. 1000°C. Bei diesen Temperaturen werden mineralische und metallische Reststoffe nicht aufgeschmolzen. Die den verbleibenden Feststoffen innewohnende Energie wird nicht genutzt. Die kurze Verweilzeit des Mülls bei höheren Temperaturen und die hohe Staubentwicklung durch Einblasen grosser Mengen stickstoffreicher Verbrennungsluft in die unverdichteten Entsorgungsgüter begünstigen die gefährliche Bildung von chlorierten Kohlenwasserstoffen. Man ist deshalb dazu übergegangen, die Abgase von Müllverbrennungsanlagen einer Nachverbrennung bei höheren Temperaturen zu unterziehen. Um die hohen Investitionen solcher Anlagen zu rechtfertigen, werden die abrasiven und korrosiven heissen Abgase mit ihren hohen Staubanteilen durch Wärmetauscher geleitet. Bei der relativ langen Verweilzeit im Wärmetauscher bilden sich erneut chlorierte Kohlenwasserstoffe durch De-Novo-Synthese, die sich mit den mitgeführten Stäuben verbinden und zu hochtoxischen Filtraten führen. Folgeschäden und die Kosten ihrer Beseitigung sind letztlich abschätzbar.
Trotz des hohen technischen Aufwandes beim bekannten Stand der Technik verbleiben nach der Verbrennung ca. 40% des zu entsorgenden Mülls in Form von Asche, Schlacken und hochtoxischen Filtraten, die in ihrer Gefährlichkeit mit radioaktiven Abfällen zu vergleichen sind und kostenintensiv entsorgt werden müssen. Um das zu deponierende Volumen zu reduzieren, ist es an sich bekannt, die metallischen Bestandteile der Reststoffe abzutrennen und einer gesonderten Verwertung zuzuführen. Die verbleibenden Aschen und Schlacken werden mit hohem Energieaufwand einem Hochtemperatur-schmelzprozess unterzogen. Die Schlacke ist, bedingt durch die aufzuschmelzenden heterogenen Ausgangsstoffe, inhomogen und enthält noch erhebliche Anteile organischer Reststoffpartikel, die, von der flüssigen Schmelze umschlossen, nicht oxi-diert werden.
Durch schockartiges Abkühlen der Schmelze im Wasserbad entsteht ein heterogenes Schmelzgranulat, das an seinen thermischen Bruchstellen, unkontrolliert zersplittert, so dass eingeschlossene Schadstoffe wieder eluierfähig werden. Ein hoher Energieaufwand von bisher ca. 200 Liter Heizöl pro Tonne Schmelze verbleibt ungenutzt, weil das so gewonnene Schmelzgranulat nur als Füllstoff im Strassenbau oder dergleichen eingesetzt werden kann.
Die bisher benutzten Pyrolyseverfahren in konventionellen Reaktoren haben ein der Müllverbrennung ähnliches, breites Temperaturspektrum. In der Vergasungszone herrschen hohe Temperaturen. Die sich bildenden heissen Gase werden zur Vorwärmung des noch nicht pyrolysierten Entsorgungsgutes genutzt, kühlen hierbei ab und durchlaufen den für die Bildung chlorierter Kohlenwasserstoffe relevanten und damit gefährlichen Temperaturbereich.
Alle bekannten Pyrolyseverfahren von unsortiert zugeführten, nicht gebundenen und entwässerten Entsorgungsgütern ergeben keine hinreichend gasdurchlässige Bettschüttung, benötigen einen zu hohen Energieaufwand bei ungenügender Gasgewinnung und langer Verweilzeit im Reaktor. Aufgrund der thermischen Strömung und des inneren Gasdruckes kommt es zu hohen, grosse Filterkapazitäten erfordernden Staubbildungen. Soll Wassergas erzeugt werden, so muss in der Vergasungszone separat hergestellter Heissdampf, also Fremddampf zugegeben werden. Die verbleibenden Feststoffe werden in der Regel nicht aufgeschmolzen, sondern müssen einer getrennten Entsorgung zugeführt werden und sind deshalb mit denen einer konventionellen Müllverbrennungsanlage vergleichbar.
Um ein ökologisch bedenkenlos nutzbares Rein-gas herzustellen, durchlaufen Pyrolysegase im Regelfall vor der Reinigung einen Cracker. Darüber hinaus ist es bekannt, durch Einsatz eines Wärmetauschers die den heissen Gasen innewohnende
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Wärmeenergie zu nutzen. Hierbei entstehen durch die Verweilzeit der Gase im Wärmetauscher chlorierte Kohlenwasserstoffe, die bei der thermischen Nutzung des gewonnenen Gases freigesetzt werden.
Beim Einsatz von Schachtöfen zur Müllverbrennung ergibt sich u.a. der erhebliche Nachteil des Verklebens und der Brückenbildung der zu pyroly-sierenden Entsorgungsgüter im Ofen, so dass solche Reaktoren mit mechanischen Hilfsmitteln, wie Stocherstangen, Vibratoren und dergleichen, auszurüsten sind, ohne dass hierdurch bisher das Problem befriedigend gelöst werden konnte.
Drehrohr- und Wirbelschichtvergaser führen darüber hinaus aufgrund des mechanischen Abriebs an den Ofenwandungen durch die teilweise scharfkantigen Entsorgungsgüter zu langen Stillstandszeiten, extrem hoher Staubbildung und benötigen technisch aufwendige gasdichte Schleusen. Es ergeben sich erhebliche Wartungsarbeiten mit entsprechend hohen Kosten.
Um die Nachteile der geschilderten Müllverbren-nungs- und Pyrolyseverfahren zu vermeiden, ist es auch bereits bekannt, Abfälle und Giftstoffe über einem mineralischen oder metallischen Hochtempera-tur-Schmelzbad zu zersetzen oder die Abfälle in ein solches Schmelzbad einzugeben, um auf diese Weise eine schnelle pyrolytische Zersetzung der Entsorgungsgüter bei hohen Temperaturen zu gewährleisten. Der wesentliche Nachteil einer solchen Verfahrensweise ist inbesondere darin zu sehen, dass eine Verwertung von flüssigen und/oder feuchten Abfällen aufgrund der explosionsartigen Verpuf-fungsgefahr ausscheidet, und dass aufgrund der entstehenden hohen Drücke die sich bildenden Gase keine genügend lange Verweilzeit in der Schmelze erreichen, um organische Schadstoffe sicher zu zerstören. Auch bei getrockneten unentga-sten organischen Abfällen ist der Gasdruck durch die sich zersetzende Organika so hoch, dass keine ausreichend lange Verweilzeit gegeben ist. Die Schmelzprodukte sind nach kurzer Zeit mit nicht oxidierbaren, von Schmelzflüssigkeit umhüllten Kohlenstoffpartikeln gesättigt, so dass ein weiteres Zuführen von Entsorgungsgütern nicht sinnvoll ist.
Bei einem weiteren bekannten thermischen Verfahren zur Müllentsorgung werden zunächst mineralische und metallische von organischen Bestandteilen getrennt, die separierten Organika getrocknet und anschliessend pulverisiert. Das gewonnene Pulver wird in ein Hochtemperatur-Schmelzbad oder einen Verbrennungsraum mit geeigneter Temperatur eingeführt und durch Einblasen von Sauerstoff oder Sauerstoff angereicherter Luft sofort zersetzt und dabei die Schadstoffe zerstört.
Dieses Verfahren führt zwar vom ökologischen Standpunkt her gesehen zu befriedigenden Ergebnissen, hat aber dennoch erhebliche Nachteile. So können beispielsweise keine flüssigen Abfälle und Entsorgungsgüter in Verbundstrukturen entsorgt werden. Auch sind die hierbei entstehenden Kosten nicht zu vertreten.
Gemeinsam weisen die vorbeschriebenen Ver-brennungs- und Pyrolyseverfahren den Nachteil auf, dass sich die bei der Verbrennung oder pyro-
lytischen Zersetzung verdampften Flüssigkeiten oder Feststoffe mit den Verbrennungs- oder Pyrolysegasen vermischen und abgeleitet werden, bevor sie die zur Zerstörung aller Schadstoffe notwendige Temperatur und Verweilzeit im Reaktor erreicht haben. Das verdampfte Wasser ist nicht zur Wassergasbildung nutzbar gemacht. Deshalb werden im Regelfall bei Müllverbrennungsanlagen Nachverbrennungskammern, bei Pyrolyseanlagen Crackerstufen nachgeschaltet.
Mit der vorliegenden Erfindung soll ein Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen werden, das bei beliebigem Ausgangsmaterial an Entsorgungsgütern in sich geschlossen, die vorgenannten Nachteile beseitigt, so dass keinerlei Umweltbelastung auftreten kann, und das gleichzeitig hochwertige, in ihrer Anwendungsvielfalt breitgefächerte halbfertige bzw. fertige Industrieprodukte aus den verbleibenden Reststoffen gewinnen lässt bei Minimierung des hierfür erforderlichen technischen Aufwandes und der Verfahrenskosten.
Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsge-mäss durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale erreicht.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Dadurch, dass Industriegüterwracks, wie Kühlschränke, Waschmaschinen, Elektro- und Elektronikgeräte, unzerteilt, Kraftfahrzeuge in grossstückige Portionen zerlegt, unter Beibehaltung ihrer Misch- und Verbundstruktur zusammen mit unsortiertem und unvorbehandeltem Schüttmüll und flüssigen Abfällen chargenweise so komprimiert werden, dass das Hohlraumvolumen minimiert ist, gehen die festen Bestandteile der Entsorgungsgüter einen hohen mechanischen Verbund ein, und die vorhandenen überschüssigen Flüssigkeiten werden zusammen mit den entstehenden Kompaktpaketen mit in einen von aussen beheizten länglichen Kanal gepresst, wobei sich ein gasdichter Pfropfen vor dem Kanaleingang bildet, der Schleusenfunktion wegen seiner Gasundurchlässigkeit übernimmt. Die Flüssigkeiten müssen keiner gesonderten Entsorgung unterzogen werden, und thermisch ansonsten isolierende Luft muss nicht in den bekannten grossen Volumina miterhitzt werden. Die Wärmeleitfähigkeit im durch Komprimieren gewonnenen Kompaktpaket wird durch metallische und mineralische Inhaltstoffe und hohe Dichte signifikant verbessert. Es werden hohe Entsorgungsleistungen auch bei kleiner Anlagenauslegung erreicht, ohne dass kostenintensive Vorbehandlungsverfahren, wie getrenntes Sammeln und technisch aufwendiges Aufbereiten, Shreddern, Trennen, Trocknen und Brikettieren, erforderlich sind.
Für den Verfahrensablauf ist es weiter kennzeichnend, dass die vorliegenden Kompaktpakete unter Aufrechterhaltung der Druckbeaufschlagung formschlüssig in einen auf über 100°C beheizten Kanal eingepresst werden, wobei sie bei sich aufbauendem Gasdruck nur so lange in kraftschlüssigem Kontakt mit den Kanalwandungen gehalten werden, bis die mitgeführten Flüssigkeiten und leicht flüchtigen Stoffe verdampft und vorhandene
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Rückstellkräfte einzelner Komponenten aufgehoben sind und bis die mitgeführten organischen Bestandteile zumindest teilweise Bindemittelfunktion übernommen haben. Eine pyrolytische Zersetzung der organischen Bestandteile im Kanal erfolgt beim vorliegenden Verfahren nicht, wobei eine Teilzersetzung durchaus wünschenswert sein kann. Es genügt die Bindung aller Feinanteile und die Erzeugung form- und strukturstabiler, stückiger Konglomerate. Beim vorliegenden erfindungsgemässen Verfahrensablauf entsteht nach kurzer Verweilzeit des Entsorgungsguts im beheizten Kanal ein kompakter Formstrang, in dem die mit dem Entsorgungsgut eingebrachten Feinanteile und Stäube gebunden werden, da durch ausreichend schnelle Gasentwicklung in den Randbereichen des Stranges mit erhöhtem Druck eine rasche Durchwärmung des Entsorgungsgutes sichergestellt wird und zumindest Komponenten organischer Bestandteile so plastifiziert werden, dass das Rückstellvermögen dieser Müllbestandteile aufgehoben wird. Bei kraftschlüssigem Kontakt mit den Wandungen durchströmen die an der heissen Kanalwand und weiter innen sich bildenden Gase die Entsorgungsgüter-Pakete in Prozessrichtung. Die Entsorgungsgüter verkleben, versintern und verbinden sich hierbei untereinander und geben ihre Feuchtigkeit ab, so dass staubfreie, form- und strukturstabile, brockige Konglomerate bis hin zum Austrittsende des Kanals entstehen. Diese brockig am Kanalende austretenden, in den Schacht eines Hochtemperaturvergasers hineinfallenden Feststoffkonglomerate bilden die Voraussetzung für eine gasdurchlässige, staubfreie Bettschüttung in dem nachgeschalteten Hochtemperaturreaktor und eine hier erfolgende vollständige Hochtemperaturvergasung.
Die thermisch vorbehandelten Kompaktpakete werden vorzugsweise unmittelbar mit dem Austritt aus dem beheizten Kanal drucklos und vergleichbar mit Briketts in den Hochtemperaturvergaser gegeben. Der Hochtemperaturreaktor kennzeichnet sich dadurch, dass er über die Gesamtheit seines Volumens auf wenigstens 1000°C gehalten wird. Hierdurch werden schlagartig zumindest die Oberflächen der eintretenden Kompaktpakete bzw. von diesen abfallende, getrennte Brocken bezüglich ihrer organischen Bestandteile verkohlt. Die brikettierten Brocken formieren mit der ihr innewohnenden Energie in dem Hochtemperaturvergaser ein loses gasdurchlässiges Schüttbett.
Die Bildung explosiver Gasgemische ist im gesamten System durch die thermische Vorbehandlung im Kanal ausgeschlossen. Die Gesamtheit der gasförmigen und festen Entsorgungsgüter bleibt so lange einer Hochtemperaturbeaufschlagung unterworfen, bis alle thermisch reagierbaren Schadstoffe sicher zerstört sind. Dadurch, dass die organischen Bestandteile der Feststoffbrocken mindestens in den Aussenbereichen bei Eintritt in den Hochtemperaturreaktor sofort pyrolytisch zersetzt werden, wird ein Verkleben der Schüttsäule, sowie Brückbildung und Ankleben an den Reaktorwänden vermieden. Über der Schüttung bildet sich ein kohlenstoffhaltiges Fliessbett aus, durch das der Wasserdampf der mit der Kompaktierung mitgeführten Flüssigkeit des Ausgangsmaterials hindurchdringt, der im beheizten Kanal entsteht. Hierdurch wird vorteilhaft der Ablauf einer Wassergasreaktion gewährleistet, ohne dass Fremddampf benötigt wird. Die gas-5 durchlässige Schüttung bildet die Voraussetzungen für den gleichzeitigen Ablauf der bekannten Bou-douard-Reaktion. Kohlendioxid, das beim Vergasen des Kohlenstoffs mit Sauerstoff entsteht, wird beim Durchdringen der Schüttsäule in Kohlenmonoxid 10 transformiert.
Da der Hochtemperaturreaktor auch über dem Fliessbett eine Temperatur von mindestens 1000°C aufweist, durch den alle Gase mit ausreichend langer Verweilzeit geleitet werden, ist gewährleistet, 15 dass chlorierte Kohlenwasserstoffe sicher zerstört und langkettige Kohlenwasserstoffe gecrackt werden. Die Bildung von Kondensaten, wie Teere und Öle, wird zuverlässig verhindert.
Weiter wird vorgeschlagen, dass das mindestens 20 1000°C heisse Synthesegasgemisch unmittelbar nach Verlassen des Hochtemperaturreaktors schockartig auf 100°C abgekühlt und entstaubt wird, so dass die Neubildung von chlorierten Kohlenwasserstoffen ausgeschlossen werden kann. 25 Das Aufschmelzen der Feststoffbrocken mit der Hochtemperaturbeaufschlagung innerhalb des Reaktors erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen um 2000°C oder mehr. Diese Temperaturen entstehen bei der Kohlenstoffvergasung unter Zugabe von 30 Sauerstoff.
Insbesondere wird vorgeschlagen, in der Schmelzzone des Hochtemperaturreaktors unterhalb der Festbettschüttung die anorganischen Bestandteile, d.h. alle Gläser, Metalle und sonstigen 35 Minerale, aufzuschmelzen. Ein Teil der in den Feststoffen enthaltenen Schwermetalle fällt bei der dosierten Sauerstoffzugabe in der reduzierenden Atmosphäre in elementarer Form an und bildet Legierungen mit anderen Komponenten der Schmelze. 40 Die schmelzflüssige Form wird ausgetragen und gegebenenfalls fraktioniert.
Wenn bei der Hochtemperaturbehandlung bei exothermem Prozessablauf der grösste Teil des Pyrolysekokses verbrannt worden ist bzw. die Ge-45 samtheit der oxidierbaren Komponenten der Reststoffe oxidiert wurde und die mineralischen Komponenten vollständig verflüssigt wurden, so geschieht das bei Temperaturen von ca. 2000°G und mehr. Die abgezogene Schmelze kennzeichnet sich bei 50 unsortiert zugeführtem Entsorgungsgut jedoch noch durch eine weitgehend inhomogene Struktur. Höherschmelzende Komponenten, beispielsweise Kohlenstoff aber auch bestimmte Metalle, liegen noch in ihrem festen Aggregatzustand vor und bilden 55 Einschlüsse, so dass eine sinnvolle Verwertung dieser schlackeartigen Restprodukte nicht möglich ist.
Besonders vorteilhaft ist es daher und für das vorliegende Verfahren wesentlich, dass die in der schmelzflüssigen Form vorliegenden Restprodukte, 60 die durchschnittlich noch ein Volumenprozent der Ausgangsentsorgungsgüter bilden, einer zusätzlichen Nachbehandlung unterworfen werden, in dem sie unter Nutzung des gewonnenen Synthesegases einem thermischen Homogenisierungsprozess un-65 terzogen werden. Hierbei wird die Schmelze bei
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Temperaturen um 1800°C in oxidierender Atmosphäre so lange geläutert, bis eine blasenfreie homogene Hochtemperaturschmelze vorliegt. In einer Verfahrensvariante kann die aus dem Hochtemperaturreaktor austretende inhomogene Schmelze zunächst in einem Sammelbehälter kräftig durchmischt werden oder die Durchmischung kann auch durch das Abfliessen der Schmelze teilweise erfolgen. Das bei kontinuierlichem Verfahrensablauf anfallende ausreichende Schmelzvolumen kann während oder nach dem Läuterungsprozess infolge Dichtetrennung falls gewünscht auch fraktioniert abgezogen werden. Mit der Hochtemperaturschmelze werden jegliche inhomogene Strukturen restlos beseitigt, so dass selbst Langzeiteluierbarkeit ausgeschlossen werden kann. Diese Hochtemperaturschmelze kennzeichnet sich durch eine vollständige Stoffwandlung bezüglich der Gesamtheit der ursprünglichen Ausgangsstoffe.
In besonders vorteilhafter Weise kennzeichnet sich das vorliegende Verfahren schliesslich dadurch, dass das mit der Hochtemperaturschmelze gewonnene Produkt sich zu einer breiten Palette hochwertiger Industriegüter bzw. hochwertiger Halbfertigprodukte verarbeiten lässt. Aus der Schmelze wird unter Ausnutzung der ihr innewohnenden Energie, also ohne Zwischenabkühlung, ein hochwertiges naturnahes Industrieprodukt herstellbar. Beispielsweise lässt sich die Schmelze zu Mineralfasern verspinnen, aber auch hochwertige Maschinenteile, wie Zahnräder oder dergleichen, lassen sich durch Giessverfahren aus dieser Schmelze herstellen. Bekannte Ausformverfahren und Verformungsverfahren sind für andere hochwertige Industriegüter anwendbar. Mit Blähverfahren lassen sich Isolierkörper mit geringem Volumengewicht fertigen. Hierfür lässt sich die Viskosität der Hochtemperaturschmelze produktabhängig und verfahrensabhängig, also je nach Giess-, Spinn-, Ausform- oder Verfor-mungsprozess, optimal vorgeben.
Nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren ist erstmalig eine universelle Entsorgung in umfassender Form möglich, bei der auf getrenntes Sammeln und Aufbereiten, wie Shreddern, Trennen, Trocknen und Brikettieren, sowie auf Recycling von sogenannten Werkstoffen aller Art verzichtet wird. Die mitgeführten Flüssigkeiten werden energetisch durch Wasser-Gas-Reaktion genutzt, die Gesamtheit der gasförmigen, flüssigen und festen Entsorgungsprodukte werden solange in einem Hochtemperatur-Reaktor auf einer Mindesttemperatur von über 1000°C gehalten, bis alle Schadstoffe thermisch zerstört sind. Die Rückbildung von chlorierten Kohlenwasserstoffen wird durch schockartiges Kühlen der Gase gänzlich ausgeschlossen und verbleibende, in flüssiger Form ausgetragene Reststoffe werden gegebenenfalls nach Abtrennung von Metallfraktionen unter Nutzung der ihnen innewohnenden Energie zu hochwertigen Industrieprodukten weiterverarbeitet.

Claims (14)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Nutzbarmachung von Entsorgungsgütern aller Art, bei dem unsortierter, unbehandelter, beliebige Schadstoffe in fester und/oder flüssiger Form enthaltender Industrie-, Haus- und/ oder Sondermüll sowie Industriegüterwracks einer Hochtemperaturbeaufschlagung und thermischen Trennung bzw. Stoffwandlung unterzogen werden und bei maximaler energetischer Nutzung die anfallenden festen Rückstände in eine Hochtemperaturschmelze überführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das unzerkleinerte, gegebenenfalls grossstückig zerteilte Entsorgungsgut unter Mitführung vorhandener Flüssigkeitsanteile sowie Beibehaltung seiner Misch- und Verbundstrukturchargenwei-se zu Kompaktpaketen komprimiert und unter Aufrechterhaltung der Druckbeaufschlagung formschlüssig in einen auf über 100°C beheizten Kanal eingebracht wird, dass das Kompaktgut so lange schiebend in kraftschlüssigem Kontakt mit den Wandungen des Kanals gehalten wird, bis die anfangs vorhandenen Flüssigkeiten verdampft und innewohnende mechanische Rückstellkräfte einzelner Entsorgungsgut-Komponenten aufgehoben sind und bis die mitgeführten organischen Bestandteile zumindest teilweise Bindemittelfunktionen übernommen haben, und dass das aus dem Kanal in diesem Zustand form- bzw. strukturstabil ausgedrückte brockige Feststoffkonglomerat in einen über sein gesamtes Volumen auf wenigstens 1000° gehaltenen Hochtemperaturreaktor eingebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mit der chargenweisen Kompaktie-rung des Entsorgungsgutes eine Minimierung des ursprünglich vorhandenen Hohlraumvolumens vorgenommen wird und ein mechanisch kraft- und formschlüssiger Verbund der festen Bestandteile erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das strukturstabil verfestigte, brockig aus dem beheizten Kanal austretende getrocknete und von leicht flüchtigen Bestandteilen befreite Feststoffkonglomerat unmittelbar und direkt in den Hochtemperaturreaktor eingebracht wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Feststoffbrok-ken innerhalb des Hochtemperaturreaktors eine gasdurchlässige Schüttung bis zur Höhe der Eintrittsöffnung des beheizten Kanals gebildet und aufrechterhalten wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Niveauhöhe der Festbettschüttung konstant gehalten wird, so dass sich unmittelbar nach dem Verlassen des beheizten Kanals die organischen Bestandteile der Feststoffbrocken mindestens in den Aussenbereichen sofort pyrolytisch zersetzen.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffanteile in der Festbettschüttung durch dosierte Zugabe von Sauerstoff zu Kohlendioxid vergast werden, so dass das Kohlendioxid beim Durchdringen der kohlenstoffhaltigen Feststoffschüttung in Kohlenmono-xid umgewandelt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 3 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass der aus den mitgeführten Flüssigkeitsanteilen der Entsorgungsgüter bei der thermischen Behandlung im beheizten Ka-
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nal entstehende, mit erhöhtem Druck aus dem Kanal austretende Wasserdampf über die Oberfläche der Schüttung durch das dort aus den thermisch zersetzten und verkohlten Randbereichen der Kohlenstoffbrocken sich ableitende kohlenstoffhaltige Fliessbett geleitet wird.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 3, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einer mindestens 1000°C heissen Beruhigungszone über dem Fliessbett alle chlorierten Kohlenwasserstoffverbindungen, z.B. Dioxine und Furane, zerstört und langkettige, bei der thermischen Zersetzung organischer Bestandteile entstehende Kohlenwasserstoffverbindungen bei Verhinderung der Bildung von Kondensaten wie Teeren und Ölen gecrackt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens 1000°C heisse schadstoffbeladene Synthesegasgemisch unmittelbar nach Verlassen des Hochtemperaturreaktors einer, eine De-Novo-Synthese von Dioxin und Furan ausschliessenden, schockartigen Wasserbeaufschlagung bis zur Abkühlung unter 100°C unterworfen und entstaubt wird.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 3 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei Temperaturen von über 2000°C die bei der Kohlenstoffvergasung mit Sauerstoff entstehenden metallischen und mineralischen Bestandteile aufgeschmolzen werden und dass die dann vorliegenden flüssigen Formen gegebenenfalls Trennverfahren unterworfen und fraktioniert abgezogen werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die nach der Hochtemperaturvergasung verbleibende, vorwiegend mineralische Hochtemperaturschmelze so lange in oxidierender Atmosphäre in flüssiger Phase belassen wird, bis eine vollständig geläuterte, blasenfreie und homogene, in ihrer Zusammensetzung naturproduktähnliche Schmelze vorliegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das gewonnene Synthesegas zur Beheizung des Kanals und des Hochtemperaturreaktors, zur Läuterung der Schmelze und zum Betreiben einer Sauerstoffanlage durch Gasmotoren bzw. -turbinen genutzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komprimierung des Entsorgungsgutes örtlich und/oder zeitlich getrennt von den nachfolgenden Verfahrensschritten durchgeführt wird, derart, dass hierbei selbständig transportfähige sowie wenigstens temporär lagerungsfähige, weitgehend sterile geruchsminimierte Pakete vorgegebener Form und Grösse entstehen.
14. Verwendung der nach Anspruch 11 hergestellten homogenisierten Hochtemperaturschmelze unter Nutzung wenigstens eines erheblichen Teils der ihr innewohnenden Energie zur Herstellung hochwertiger Industrieprodukte durch Spinn-, Ver-form- bzw. Ausform- und/oder Blähverfahren.
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