CH685544A5 - Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Um-fangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplatten, gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Derartige Verfahren sind bekannt. So bietet beispielsweise die Firma Wendt GmbH, Fritz Wendt-Strasse 1 in 4005 Meerbusch 1, Deutschland, eine Schleifmaschine mit der Typenbezeichnung WAC 504 auf dem Markt an, die mit einer topfförmigen Schleifscheibe ausgerüstet ist. Deren ringförmige Planseite ist mit einem inneren und einem äusseren ringförmigen Schleifbelag ausgerüstet, die konzentrisch zur Drehachse der topfförmigen Schleifscheibe angeordnet sind. Mit dem inneren ringförmigen Schleifbelag wird die Umfangsfläche einer Wendeschneidplatte geschliffen. Die Wendeschneidplatte wird hierzu zwischen zwei koaxial angeordneten Einspannungsstempeln einer Spannvorrichtung gehalten, von denen einer zum Einspannen der Wendeschneidplatte axial gegen den anderen bewegbar ist. Die Wendeschneidplatte liegt im eingespannten Zustand mit je einer der beiden ebenen Flächen, die parallel zueinander sind, an einer Stirnfläche eines der beiden Einspannungsstempel an. Die topf-förmige Schleifscheibe wird mit dem inneren ringförmigen Schleifbelag an die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte durch ein gesteuertes Verfahren in axialer und radialer Richtung geführt. Durch die axiale Rotation der beiden Einspannungsstempel kann die gesamte Umfangsfläche der Wendeschneidplatte von der topfförmigen Schleifscheibe mit deren Planseite bearbeitet werden.

Durch Verdrehen der Spannvorrichtung um eine rechtwinklig zur Rotationsachse der Einspannungsstempel und zur Rotationsachse der topfförmigen Schleifscheibe stehenden Drehachse kann die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte schräg geschliffen werden, wodurch ein Freiwinkel an der Wendeschneidplatte erreicht wird.

Wenn die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte fertig geschliffen ist, wird die Spannvorrichtung mit der eingespannten Wendeschneidplatte so gedreht, dass die ebene Fläche der Wendeschneidplatte, die dem Rotationszentrum der topfförmigen Schleifscheibe abgewandt ist, mit der durch die ringförmigen Schleifbeläge der topfförmigen Schleifscheibe bestimmten Ebene einen kleineren spitzen Winkel bildet. Dieser so gebildete Winkel entspricht dem Winkel der anzuschleifenden Fase. Die topfför-mige Schleifscheibe wird nun so verschoben, dass mit dem äusseren ringförmigen Schleifbelag die Fase der Wendeschneidplatte geschliffen werden kann.

Dieses bekannte Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen von Wendeschneidplatten weist den Nachteil auf, dass zum Umfangsschleifen bzw. zum Fasenschleifen Schleifbeläge verwendet werden müssen, die eine unterschiedliche Feinheit aufweisen. Erst dadurch wird eine optimale Zerspanungsleistung der bearbeiteten Umfangsoberfläche und eine optimale Qualität an der Fasenoberfläche erreicht. Dies bedeutet, dass die Planseite der topfförmigen Schleifscheibe zwei ringförmige Schleifbeläge aufweisen muss, welche bezüglich gleichmäs-siger Abnutzung in Abhängigkeit der beiden Schleifoperationen Umfangsschleifen und Fasenschleifen optimiert werden müssen. Zudem ist die Herstellung der Doppelbelags-Schleifscheibe wesentlich teurer.

Des weiteren ist von Nachteil, dass mit derselben Einspannung nach dem Umfangsschleifen nur auf einer Seite der Wendeschneidplatte eine Fase angeschliffen werden kann. Der Grund hierfür liegt darin, dass durch die topfförmige Schleifscheibe für die Spannvorrichtung kein Platz vorhanden ist, um diese in die entgegengesetzte Richtung zur oben beschriebenen zu verdrehen. Wenn nun die Wendeschneidplatte beidseits mit einer Fase versehen werden soll, muss diese zum Anbringen der zweiten Fase umgespannt werden. Dies ist zeitaufwendig, da die Wendeschneidplatte beim Wiedereinspannen genau ausgerichtet werden muss, und wodurch der Vorteil der Gesamtbearbeitung in einer Aufspannung verloren geht.

Es wurde auch vorgeschlagen, um ein derartiges Umspannen der Wendeschneidplatte zu umgehen, die Einspannvorrichtung entlang der Planfläche der topfförmigen Schleifscheibe verschiebbar zu lagern, so dass nach dem Umfangsschleifen und dem Schleifen einer Fase auf der einen Seite die ganze Einspannvorrichtung auf die andere Seite der topfförmigen Schleifscheibe verfahren wird. Dies erfordert jedoch die Anordnung einer Führung an der Maschine, die relativ lang ist, wodurch die Anforderungen an deren Genauigkeit sehr gross werden, was zu einer Verteuerung der Schleifmaschine führt. Zudem wird durch den Seitenwechsel die Taktzeit verlängert.

In einem anderen bekannten Verfahren, in welchem die Schneidplatten nur umfangsgeschliffen werden, wird eine gerade Peripherie-Schleifscheibe verwendet. Die Schneidplatte wird in praktisch identischer Weise wie im obengenannten Verfahren eingespannt und mit der Schleifscheibe in Kontakt gebracht, wobei der periphere Teil der Schleifscheibe verwendet wird. Infolge der gewölbten Schleiffläche der geraden Schleifscheibe ist die Zuführung und Wirkung eines Kühlmittels gegenüber der Verwendung einer topfförmigen Schleifscheibe wesentlich effektiver, da zwischen Schleifscheibe und Schneidplatte im wesentlichen nur eine Linienberührung stattfindet. Es ist aber aus Kollisionsgründen zwischen Spannvorrichtung und Schleifscheibe nicht möglich, mit dem peripheren Teil einer geraden Schleifscheibe Fasen an einer Schneidplatte anzubringen. Zudem kann mit demselben Belag die verlangte Oberflächengüte beim Fasen nicht erreicht werden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen für Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplatten, zu schaffen, mit welchem die Schneidplatten in einer Aufspannung umfangsgeschliffen und beidseitig fasengeschliffen werden können, die die geforderten Genauigkeiten und Oberflächengüte erfüllen, und mit welchen die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden.

Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung der Aufga-

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be durch die in der Kennzeichnung des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale.

Vorteilhafte weitere Verfahrensschritte ergeben sich aus den abhängigen Verfahrensansprüchen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, die einen in der Form einfachen und demzufolge billig herzustellenden Schleifkörper aufweist, was erfindungsgemäss durch die in der Kennzeichnung des Anspruchs 5 angegebenen Merkmale gelöst ist.

Dadurch, dass als Schleifkörper eine gerade Schleifscheibe verwendet wird, mit deren peripherem Teil der Umfang der Schneidplatte geschliffen wird, ist es erforderlich, einen um etwa zwei Klassen feinere Körnung aufweisenden Schleifbelag zu verwenden, als bei einer topfförmigen, mit der plan-seitigen Fläche schleifenden Schleifscheibe. Bei der topfförmigen Schleifscheibe muss aber zum Fasenschleifen der Schneidplatte planseitig ein zweiter Belagsring angeordnet sein, der eine um etwa zwei Klassen feinere Körnung aufweisen muss, als zum Umfangsschleifen erforderlich ist, damit die notwendige Oberflächenqualität erreichbar ist.

Da bei der geraden Schleifscheibe die Fasen der Schneidplatte mit den beiden Planseiten geschliffen werden, können die Schleifbeläge sowohl des peripheren Teils als auch der beiden Planseiten mit identischer Körnungsfeinheit benützt werden. Diese geraden Schleifscheiben mit einem einheitlichen Schleifbelag sind billig und genügen den Anforderungen für eine Vielzahl von Anwendungen, im Gegensatz zu topfförmigen Schleifscheiben, wo immer zwei in der Feinheit unterschiedliche Schleifbeläge erforderlich sind und gegenseitig in Zusammenhang mit der Anwendung optimiert werden müssen.

Für Schneidplatten, die spezielle Anforderungen bezüglich der Oberflächenqualität erfüllen müssen, können gerade Schleifscheiben mit Belägen unterschiedlicher Feinheiten benützt werden, die sich aus den abhängigen Ansprüchen ergeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anordnung der Spannvorrichtung und der Schleifscheibe einer Schleifmaschine,

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Um-fangsschleifens einer Wendeschneidplatte,

Fig. 3a, 3b je eine schematische Darstellung des Fasenschleifens einer Wendeschneidplatte,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung einer geraden Schleifscheibe mit einem einheitlichen Schleifbelag,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung einer geraden Schleifscheibe mit unterschiedlichen Schleifbelägen zum Umfangs- und Fasenschleifen der Schneidplatte und

Fig. 6 eine Schnittdarstellung einer geraden Schleifscheibe mit einem peripheren Schleifbelag und unterschiedlichen planseitigen Schleifbelägen.

In einer Schleifmaschine 1 zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten ist gemäss Fig. 1 eine gerade Schleifscheibe 2 um die Achse 3

rotierend antreibbar, wobei die Drehzahl gesteuert regelbar ist, in einem Lagerbock 4 gelagert. Der Lagerbock 4 ist in nicht dargestellter, aber bekannter Weise mittels eines Kreuzschlittens am Maschinengestell der Schleifmaschine 1 angeordnet. Durch diesen Kreuzschlitten ist die Schleifscheibe 2 axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) verschiebbar. Diese verschiebende Bewegung wird von einer zentralen CNC-Steuerung gesteuert.

Im Bereich des peripheren Teiles 7 der Schleifscheibe 2 ist eine Spannvorrichtung 8 angeordnet. Diese Spannvorrichtung 8 ist um eine Schwenkachse 9 verschwenkbar, und zwar von einer Nullage aus um einen positiven Winkel a (in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellt) und um einen negativen Winkel ß (in Fig. 1 mit gestrichelten Linien dargestellt), wodurch ein Bereich von mindestens ± 45° abgedeckt werden kann.

Horizontal in der Spannvorrichtung 8 angeordnet sind zwei Einspannungsstempel 10 und 11, zwischen welchen eine zu schleifende Schneidplatte 12 (gemäss Fig. 2) eingespannt ist. Der Einspannungsstempel 10 ist in der Spannvorrichtung 8 um eine Spannachse 13 drehbar und gesteuert antreibbar gelagert. Der Einspannungsstempel 11 ist um die Spannachse 13 drehbar gelagert und in Richtung der Spannachse 13 verschiebbar. Über nicht dargestellte Kraftmittel ist der Einspannungsstempel 11 gegen den Einspannungsstempel 10 drückbar, so dass die zwischen den Einspannungsstempel 10 und 11 sich befindende Schneidplatte 12 gehalten wird.

Die Schwenkbewegung der Spannvorrichtung 8 und die Rotationsbewegung des Einspannungs-stempels 10, die auf die Schneidplatte 12 und den Einspannungsstempel 11 übertragen wird, wird ebenfalls durch die CNC-Steuerung gesteuert.

Auf der der Spannvorrichtung 8 gegenüberliegenden Seite der Schleifscheibe 2 sind rotierende Abrichtwerkzeuge 14, 15 und 16 angeordnet, mit welchen der periphere Teil und die beiden Planseiten 18 und 20 (Fig. 3a bzw. 3b) abgerichtet werden können. Diese Abrichtwerkzeuge 14, 15 und 16 sind feststehend. Zum Abrichten der Schleifscheibe 2 ist diese axial (Pfeil 5) bzw. radial (Pfeil 6) an die entsprechenden Abrichtwerkzeuge anstellbar, wodurch auf einen Verfahrmechanismus für die Abrichtwerkzeuge verzichtet werden kann. Zusätzlich wird die Schleifscheibe 2 radial (Pfeil 6) bzw. axial (Pfeil 5) entlang dem entsprechenden Abrichtwerkzeug oszillierend bewegt. Es ist auch denkbar, nur ein schwenkbares Abrichtwerkzeug 14 vorzusehen, welches zum Abrichten der entsprechenden Bereiche der Schleifscheibe 2 zusätzlich die Lagen 15 bzw. 16 einnehmen kann.

Zum Schleifen des Umfanges der Schneidplatte 12, wie in Fig. 2 dargestellt ist, wird die Spannvorrichtung 8 mit der zwischen den Einspannungsstempel 10 und 11 gehaltenen Schneidplatte 12 in eine Lage geschwenkt, die dem anzuschleifenden Winkel, dem sogenannten Freiwinkel, auf der Schneidplatte 12 in der entsprechenden Umfangsla-ge entspricht. Dieser Freiwinkel kann somit mindestens im Bereich von ± 45° liegen. Die rotierende Schleifscheibe 2 wird axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil

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12 um die Spannachse 13 können am Umfang der Schneidplatte 12 nur durch die Scheibenform begrenzte beliebige Konturen unterschiedlicher Freiwinkel geschliffen werden.

Alle vier Bewegungsachsen sind durch die CNC-Steuerung interpolierend gesteuerte Achsen. Während des Umfangsschleifens der Schneidplatte 12 wird die Schleifscheibe 2 in axialer Richtung (Pfeil 5) zusätzlich zur Interpolation überlagert oszillierend bewegt, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner der Schleifscheibe 2 ständig variiert.

In derselben Aufspannung der zwischen den Ein-spannungsstempeln 10 und 11 der Spannvorrichtung 8 gehaltenen Schneidplatte 12, wie sie zum Umfangsschleifen verwendet wurde, wird nun die erste Fase 17 an die Schneidplatte 12 geschliffen. Die Schleifscheibe 2 wird dazu axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) derart bewegt, gesteuert durch die CNC-Steuerung, dass eine an den peripheren Teil 7 der Schleifscheibe 2 angrenzende Planseite 18 mit dem Bereich der Schneidplatte 12 in Berührung kommt, an welchen die erste Phase 17 angeschliffen werden soll. Die Spannvorrichtung 8 wird um die Schwenkachse 9, ebenfalls gesteuert, in eine Lage gedreht, die dem Winkel der anzuschleifenden ersten Fase 17 bezüglich der Schneidplatte 12 entspricht.

Während des Schleifvorganges der ersten Fase 17 wird die Schneidplatte 12 durch den angetriebenen Einspannungsstempel 10 um die Spannachse

13 gesteuert gedreht. Die Schleifscheibe 2 wird dabei so gesteuert, dass sie der Kontur der Schneidplatte 2 folgt, die eine unrunde Form haben kann. Die Eindringtiefe der Schleifscheibe 2 in die Schneidplatte 12, welche die Breite der ersten Fase 17 ergibt, wird insbesondere durch das axiale Verschieben der Schleifscheibe 2 in Richtung des Pfeils 5 erreicht. Während des Fasenschleifens wird die Schleifscheibe 2, überlagert zur gesteuerten Bewegung, in radialer Richtung (Pfeil 6) oszillierend hin- und herbewegt. Dadurch wird der Eingriff der einzelnen Schleifkörner der Schleifscheibe 2 in der ersten Fase 17 der Schneidplatte 12 ständig variiert.

Nach der Beendigung des Schleifens der ersten Fase 17 kann, falls gewünscht, auf der anderen Seite der Schneidplatte 12 eine zweite Fase 19 angeschliffen werden, wie in Fig. 3b für eine Wendeschneidplatte dargestellt ist. Hierzu kann die Schneidplatte 12 in derselben Aufspannung belassen werden, mit welcher die beiden vorhergehenden Schleifvorgänge durchgeführt wurden. Die

Schleifscheibe 2 wird wiederum axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) derart bewegt, gesteuert durch die CNC-Steuerung, dass die andere an den peripheren Teil 7 der Schleifscheibe 2 angrenzende Planseite 20 mit dem Bereich der Schneidplatte 12 in Berührung kommt, an welchem die zweite Fase 19 angeschliffen werden soll. Die Spannvorrichtung 8 wird um die Schwenkachse 9, ebenfalls gesteuert, in eine Lage gedreht, die dem Winkel der anzuschleifenden zweiten Fase 19 bezüglich der Schneidplatte 12 entspricht.

Danach wiederholt sich der Schleifvorgang zum Schleifen der zweiten Fase 19 entsprechend dem Schleifvorgang der ersten Fase 17, welcher oben beschrieben wurde.

In einer Aufspannung der Schneidplatte 12 in der Spannvorrichtung 8 ist es mit diesem Verfahren möglich, die Schneidplatte 12 beidseits mit einer Fase 17 und 19 zu versehen, die je einen Fasenwinkel haben, der mindestens im Bereich von 0° bis 45° liegen kann. Des weiteren ist es auch möglich, beidseits der Schneidplatten Doppelfasen oder andere, individuelle Sonderwünsche erfüllende Fasen anzubringen.

Eine einfache Ausführungsart einer Schleifscheibe 2, die für das vorgängig beschriebene Schleifverfahren in der Schleifmaschine 1 zur Anwendung kommt, ist in Fig. 4 dargestellt. Hierbei weisen die Schleifbelagsflächen des peripheren Teiles 7 und der beiden rechtwinklig daran anstossenden Planseiten 18 und 20 eine einheitliche Feinheit auf. Zum Umfangsschleifen mit dem peripheren Teil einer geraden Schleifscheibe muss im Gegensatz zu einer topfförmigen Scheibe, bei welcher mit der Planfläche geschliffen wird, eine um zwei Klassen feinere Körnung verwendet werden, um dieselbe Oberflächengüte an der Schneidplatte zu erreichen. Da zum Fasenschleifen auf der Planseite einer Schleifscheibe wegen der Oberflächengüte der Fase der Schneidplatte ebenfalls diese um zwei Klassen feinere Körnung verwendet wird, ist es für eine Vielzahl von zu schleifenden Schneidplatten genügend, eine Schleifscheibe zu verwenden, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsart einer Schleifscheibe 2. Diese Schleifscheibe 2 weist am peripheren Teil 7 zwei nebeneinander angebrachte Belagsflächen 21 und 22 unterschiedlicher Feinheit auf. Die eine geringere Feinheit aufweisende Belagsfläche 21 dient hierbei zum Vorschleifen der Umfangsfläche der Schneidplatte. Die eine grössere Feinheit aufweisende Belagsfläche 22 wird zum Fertigschleifen der Umfangsfläche der Schneidplatte verwendet. Diese Belagsfläche 22 wird gleichzeitig auf die Planseite 20 der Schleifscheibe 2 weitergeführt, so dass damit eine Fase 19 (Fig. 3b) in die Schneidplatte geschliffen werden kann. Alle diese Schleifvorgänge können in einer Aufspannung der Schneidplatte durchgeführt werden. Durch gesteuertes Verfahren der Schleifscheibe 2 wird diese in die jeweils erforderliche Lage gebracht. Durch Verdrehen der Einspannvorrichtung 8 und damit der Schneidplatte in bezug auf die Schleifscheibe 2 werden die gewünschten Winkel eingestellt.

In der Ausführungsart der Schleifscheibe 2, die in

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Fig. 6 dargestellt ist, weist der periphere Teil 7 der Schleifscheibe 2 zum Umfangsschleifen einen Belagsring 23 mit anderer Feinheit auf, als die plan-seitigen Belagsringe 24 und 25 zum Fasenschleifen. Damit können spezielle Anforderungen an die Oberflächengüte der geschliffenen Bereiche der Schneidplatte erreicht werden. Auch in diesem Fall erfolgen alle Schleifvorgänge, welchen die Schneidplatte unterzogen wird, in einer einzigen Aufspannung der Schneidplatte, was zu einer einfachen Handhabung führt.

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Patentansprüche

1. Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen einer Schneidplatte, insbesondere Wendeschneidplatte, auf einer Schleifmaschine mit einem rotierend antreibbaren Schleifkörper und einer Spannvorrichtung, die relativ zueinander entlang zweier Achsen gesteuert verfahrbar sind, welche axial und radial zum rotierend angetriebenen Schleifkörper stehen, wobei die Schneidplatte von der Spannvorrichtung, welche um eine Schwenkachse gesteuert verschwenkbar ist, die rechtwinklig zu den beiden genannten Achsen steht, in einer rechtwinklig zur Schneidplatte stehenden Spannachse gehalten und um diese rotativ gesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die in die Spannvorrichtung (8) eingespannte und zu schleifende Schneidplatte (12) zunächst mit einem als gerade Schleifscheibe (2) ausgebildeten Schleifkörper mit deren peripheren Teil (7) umfangsgeschliffen wird, und dass danach an mindestens einer Seite der Schneidplatte (12) in derselben Aufspannung mit einer der beiden an den peripheren Teil (7) angrenzenden Planseiten (18) bzw. (20) der geraden Schleifscheibe (2) mindestens eine Fase (17 bzw. 19) angeschliffen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegung zwischen Schleifscheibe (2) und Schneidplatte (12) entlang der ersten Achse durch gesteuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) und entlang der zweiten Achse durch gesteuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) erreicht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Umfangsschleifens der Schneidplatte (12) die Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) überlagert zur gesteuerten Bewegung oszillierend hin- und herbewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Fasenschleifens der Schneidplatte (12) die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) überlagert zur gesteuerten Bewegung oszillierend hin- und herbewegt wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierend angetriebene Schleifkörper aus einer geraden Schleifscheibe (2) besteht, deren peripherer Teil (7) zylinderförmig ist, an welchen mindestens einseitig eine Planseite (18 bzw. 20) rechtwinklig anstösst.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der periphere Teil (7) und die beiden Planseiten (18 und 20) aus einem Belagsring gebildet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (2) im peripheren Teil (7) zwei nebeneinander angeordnete Belagsflächen (21 und 22) unterschiedlicher Feinheit aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (2) mit einem peripheren Belagsring (23) und zwei planseitigen Belagsringen (24 und 25) ausgerüstet ist, die verschiedene Feinheiten aufweisen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Spannvorrichtung (8) bezüglich der Rotationsachse der Schleifscheibe (2) gegenüberliegenden Seite Abrichtwerkzeuge (14, 15, 16) angeordnet sind, mittels welchen der periphere Teil (7) und die Planseiten (18 und 20) der Schleifscheibe (2) abrichtbar sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abrichtwerkzeuge (14, 15, 16) ortsfest an der Schleifmaschine (1) angeordnet sind und dass die Schleifscheibe (2) durch gesteuertes Verfahren in axialer Richtung (Pfeil 5) und in radialer Richtung (Pfeil 6) am jeweils entsprechenden Abrichtwerkzeug (14, 15 oder 16) abrichtbar ist.

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