CH686421A5 - Verfahren zur Fertigung von glasfaserverstaerkten Kunststoffplatten und zweischalige, glasfaserverstaerkte Kunstharzplatte hergestellt nach diesem Verfahren. - Google Patents

Verfahren zur Fertigung von glasfaserverstaerkten Kunststoffplatten und zweischalige, glasfaserverstaerkte Kunstharzplatte hergestellt nach diesem Verfahren. Download PDF

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Description

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Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung von glasfaserverstärkten Kunstharzplatten. Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte, die nach dem Verfahren hergestellt ist und insbesondere eine für die Verbindung mit gewellten, isolierten, zweischaligen Metallplatten an Bauten, vorzugsweise auf Dächern, wobei die aus Kunstharz gefertigte obere Schale über die gesamte Breite in gleichbleibender Wellenverlaufsrichtung geformt ist und die untere, ebenfalls aus Kunstharz gefertigte Schale distanziert von der oberen Schale verlaufend mit dieser verbunden ist.
Bei der Fertigung von glasfaserverstärkten Kunstharzplatten ging man bisher davon aus, dass eine Formgestaltung der glasfaserverstärkten Kunstharzplatten, die eine Wölbung oder Biegung von mehr als 90° von der Horizontalen nach oben aufweisen nicht möglich sei. Dies hat damit zu tun, dass die zur Fertigung erforderlichen Oberform im Überschnittsbereich der Platte diese nicht mehr stützen kann. Das geformte Material muss folglich im Überschnittsbereich nur einseitig gestützt in die korrekte Form gelangen.
Diese Aufgabe löst nun ein Verfahren gemäss Patentanspruch 1. Hierbei wird folglich gegen Ende einer Einlaufsstrecke, bei dem die Gelierung bereits eingesetzt hat, noch die letzte Formgebung der Platte vorgenommen.
Zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatten der eingangs genannten Art sind bekannt und werden auf dem Markt mit Erfolg angeboten. Sie dienen dazu, wärmeisolierte Lichtöffnungen, insbesondere in Dächer zu realisieren, die mit Metallplatten, bestehend aus einem gewellten Oberblech und einem flachen Unterblech unter Zwischenlage von wärmedämmendem Schaumstoff, erstellt sind. Die an den Lichtöffnungen angebrachten Kunstharzplatten sind üblicherweise aus transparentem, glasfaserverstärktem Material gefertigt.
In der Fig. 1 ist eine bekannte, zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte im verlegten Zustand dargestellt, woraus die wärmetechnische Problematik ersichtlich ist. Die beidseitig der Lichtöffnung anschliessenden, marktgängigen, gewellten, wärmegedämmten Metallplatten sind in der Figur strichliniert dargestellt. Die, die Lichtöffnung abdek-kende, zweischalige glasfaserverstärkte Kunstharzplatte ist jeweils mit durchgehenden Linien gezeichnet. Die, die Lichtöffnung begrenzenden Metallplatten sind gesamthaft mit 1 bezeichnet. Sie bestehen aus einem gewellten Oberblech 2 und einem im wesentlichen flachen Unterblech 3, zwischen denen eine geschäumte Isolation 4 vollflächlich angebracht ist. Mindestens die Längskanten 5 des Oberbleches 2 und des Unterbleches 3 sind geringfügig überlappend angeordnet und in diesem Bereich miteinander verbunden. Einseitig erfolgt der Abschluss von Oberblech 2 und Unterblech 3 bündig, während an der anderen Längskante das Oberblech 2 in gleicher Wellenform weiterverlaufend, um mehr als eine halbe Wellenlänge, über das Unterblech 3 hinaus verlängert ist. Der so gebildete Überlappungsstreifen 6 dient der formschlüssigen Verlegung von benachbarten Metallplatten 1. Befindet sich zwischen zwei benachbarten Metallplatten 1 eine Lichtöffnung, so wird diese durch eine zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte 7 ausgefüllt. Diese Kunstharzplatte gemäss dem Stand der Technik besteht aus einer oberen Schale 8 und einer unteren Schale 9.
Die obere Schale 8 ist eine einfache Wellplatte ohne spezielle formliche Gestaltung. Sie ist in der Dimension so bemessen, dass sie auf der einen Seite mit einem Überlappungsbereich 10 die letzte seitliche Welle der Metallplatte 1 annähernd vollständig übergreift. Die andere Längskante der oberen Schale 8 ist ebenfalls von einer Welle gebildet, die vollständig unter den Überlappungstreifen 6 des Oberbleches 2 der Metallplatte 1 zuliegen kommt. Die Unterschale 9 verläuft distanziert von der Oberschale 8 und ist auf seiner Grundfläche im wesentlichen flach. Die Seitenkante der unteren Schale 9 ist an den Längskanten kurz vor der jeweiligen letzten Welle der Oberschale 8 nach oben gebogen und folgt mindestens entlang einem Teilbereich dieser letzten Welle formschlüssig.
Bei dieser Gestaltung der zweischaligen, glasfaserverstärkten Kunstharzplatte bildet sich einseitig im Bereich der Verbindung einer solchen Platte 7 mit einer Metallplatte 1 ein Hohlraum 11. Dieser Hohlraum 11 ist gegen aussen nicht isoliert und bildet eine relativ grosse Kältebrücke. Lässt man diesen Hohlraum 11 unausgefüllt, so bildet sich hier auch Kondenswasser. Entsprechend ist eine Korrosion der Metallplatte 1 nicht auszuschliessen. Obwohl dieses Problem bereits seit Jahren bekannt ist, wurde noch keine vernünftige Lösung angeboten. Man hat sich bisher darauf beschränkt, diesen Hohlraum 11 behelfsmässig mit einem zusätzlichen Isolationsmaterial auszufüllen. Ein weiteres Problem besteht darin, dass gerade in diesem Über-lappungsgbereich der Metallplatte 1 und der zweischaligen, glasfaserverstärkten Kuns^arzplatte 7, die so gebildete Aussenhaut mit der darunter liegenden Dachkonstruktion verbunden werden sollte. Da aber gerade an diesem Verbindungsort sich der Hohlraum 11 befindet, werden die Befestigungsschrauben 12, mangels einem spürbaren Widerstand, meist zu stark angezogen, so dass die beiden sich darunter befindlichen Ränder, der oberen und unteren Schale 8,9 zu stark verformen und sich entsprechend in den Platten Risse bilden. Dies ist nicht nur unschön, sondern stellt auch die Dichtigkeit der zweischaligen Platte 7 in Frage. Durch die witterungsbedingten Einflüsse auf die Kunstharzschale, dehnen sich dieses Risse über die Jahre aus und können so die gesamte zweischalige Kunstharzplatte zerstören.
Es ist folglich eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kunstharzplatte der eingangs genannten Art so zu gestalten, dass die vorgenannten Nachteile behoben sind, ohne dass eine nachträgliche Abdichtung erforderlich ist.
Diese Aufgabe löst eine zweischalige, nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte mit den Merkmalen des Patentanspruches 8.
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Ordnet man zwischen den beiden Schalen in regelmässigen Abständen balkenförmige über die gesamte Breite der Platten, sich erstreckende Distanzhalter aus wärmedämmendem, geschäumtem Material an, so lässt sich die zweischalige Kunstharzplatte mit verminderter Rissgefahr auf die darunter befindlichen Pfetten der Dachkonstruktion befestigen. Die balkenförmigen Distanzhalter lassen sich dabei genau der Pfettendistanz entsprechend zwischen den beiden Schalen verlegen.
Die obere und untere Schale der zweischaligen Kunstharzplatte werden üblicherweise miteinander verklebt. Damit zusätzlich zu dieser kraftschlüssigen zwischen den beiden Schalen auch noch eine formschlüssige Verbindung entsteht, ist es von Vorteil, die Überlappungen der oberen und unteren Schale mindestens annähernd der Breite einer halben Wellenlänge entsprechend zu gestalten.
Damit die Druckverteilung auf die beiden Schalen der Kunstharzplatte im Bereich der Befestigung mit den Pfetten entlang den Längskanten der zweischaligen Platte nicht nur punktuell auftritt, ist es sinnvoll, in den Überlappungsbereichen der beiden Schalen zwischen denselben, je ein Metallstreifen anzuordnen, der sich über die gesamten Plattenlängen parallel über die Längskanten erstreckt. Dies lässt sich aber auch erreichen, in dem man in den Überlappungsbereichen der beiden Schalen über den jeweiligen Distanzhalter Metallplättchen anordnet.
Die formstabilste Form der zweischaligen Kunstharzplatte wird erreicht, wenn man den Distanzhalter den Konturen des Zwischenraumes zwischen der oberen und unteren Schale exakt anpasst. Dies ist möglich, dank der heute zur Verfügung stehenden Schneid- oder Stanztechnik.
In der nachfolgenden Beschreibung ist die prinzipielle Gestaltung der erfindungsgemässen zweischaligen Kunstharzplatte, sowie ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel in verlegter Form unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine zweischalige Kunstharzplatte in verlegter Anordnung gemäss Stand der Technik, wie oben beschrieben;
Fig. 2 eine schematische Darstellung der erfindungsgemässen zweischaligen Kunstharzplatte mit sinusförmiger Wellung und
Fig. 3 eine bevorzugte Ausgestaltungsform mit trapezförmiger Wellung im verlegten Zustand;
Fig. 4 zeigt ein Detail der Platte nach Fig. 3 und
Fig. 5 eine Ansicht von oben auf eine zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte.
Die Fertigung von glasfaserverstärkten Kunstharzplatten ist seit vielen Jahren bekannt. Verschiedene Gründe haben dazu geführt, dass die industrielle Fertigung in den letzten Jahren rückläufig ist. Dies hat mit den arbeitshygienischen Bedingungen und den vermeintlich geringen formlichen Gestaltungsmöglichkeiten zu tun, obwohl die Platten wesentliche Pluspunkte, wie Tranparenz, hohe Lebensdauer und gute Isolationswerte aufweisen.
Die Fertigung der erfindungsgemässen Platten läuft wie folgt ab. In einer ersten Station wird ein flexibler Träger, vorzugsweise ein mit Silikon beschichtetes Papier oder eine Folie, eben ausgebreitet. Auf die Papierbahn, deren beschichtete Seite nach oben weist, wird flüssiges Kunstharz gegossen und gleichmässig verteilt. Auf das flüssige Kunstharz wird ein geschnittener Glasfaserroving gelegt. Die Fasern sind mit einer Silanschlichte überzogen, die sich langsam im Lösungsmittel des Kunstharzes auflöst, wodurch die Glasfaser erst vollständig benetzt werden. Ist der Glasfaserroving vollständig durchtränkt, wird eine obere, flexible Ab-deckschicht aufgetragen. Diese besteht üblicherweise aus demselben mit Silikon beschichteten Papier. So entsteht folglich ein temporärer Schichtstoff aus den folgenden drei Lagen: Papier-Kunstharz mit eingebettenem Glasfasern-Papier. Nach Abschluss der Fertigung lassen sich die Papierschichten abziehen, worauf die gewünschte reine glasfaserverstärkte Kunstharzplatte vorliegt.
Der temporäre Schichtstoff wird nun durch zwei übereinander liegenden, komplementäre Gestalt aufweisende Formen gezogen. Die beiden Formen haben je eine Einlaufstrecke. Vorzugsweise beginnt die Einlaufstrecke der Unterform bevor die Einlaufstrecke der Oberform beginnt. Die Einlaufstrecke ist jene Distanz, auf der die Form langsam in ihre definitive Gestalt übergeht. Dies muss möglichst kontinuierlich geschehen, damit das noch flüssige Kunstharz sich gleichmässig und in gleicher Dicke verformt und die beiden flexiblen Aussenschichten aus Papier, durch Risse oder Faltenwurf nicht zerstört werden! Bei den bisher einfachen Gestaltungsformen hat man den Einlaufstrecken kaum Bedeutung beigemessen und sie relativ kurz gestaltet
Die Oberform und Unterform lassen sich heizen Somit beginnt spätestens ab Einführung des temporären Schichtstoffes in die Einlaufstrecke der Geliervorgang. Unter dem Geliervorgang ist ein unter Wärmeeinfluss stattfindender Erstarrungsvorgang zu verstehen.
Zum Transport des kontinuierlich laufenden, temporären Schichtstoffes wird dieser an den Papierschichten gezogen. Jene Strecke, die die Materialbahn von der Position, an der die obere Papierschicht aufgetragen wird, bis zum Zeitpunkt, dass die Gelierung des flüssigen Harzes bis zur ersten Erstarrung zurücklegt, wird die Gelierstrecke genannt. Die Einlaufsstrecke, dass heisst die Strecke der Formgebung, war bisher üblicherweise ein Bruchteil der Gelierstrecke. Neu wird nun die Einlaufstrecke im Verhältnis der Gelierstrecke verlängert und die Formgebung in zwei Stufen durchgeführt, beziehungsweise erst relativ spät abgeschlossen. Die langsame Gelierung wird folglich genutzt, um eine abschliessende Formgebung nach der Einlaufstrecke an der Ober- und Unterform zu ermöglichen, die die Bildung eines Überlappungsbereiches ermöglicht.
Erst wenn dieser letzte Formgebungsschritt erfolgt ist, wird die Gelierung abgeschlossen und die Erhärtung soweit fortgesetzt, dass diese beim Verlassen der Formen bereits zu 90% abgeschlossen ist. Danach erst wird die Bahn durch einen Durchlaufofen geführt. Dieser dient nicht nur dem voll5
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ständigen Abschluss der Aushärtung, sondern gleichzeitig wird hier eine künstliche Alterung durchgeführt. Dies heisst, dass die in der bahnförmigen Platte vorhandenen Spannungen abgebaut werden. Abschliessend werden die bahnförmigen, gefertigten Platten auf das gewünschte Mass zugeschnitten und die Papierschichten des temporären Schichtstoffes werden entfernt.
Beim verwendeten Kunstharz handelt es sich vorzugsweise um UV-Licht stabilisiertes Polyesterharz.
Auf diese beschriebene Weise lassen sich nun erstmals glasfaserverstärkte Kunstharzplatten fertigen, bei der an den Längsrändern eine Biegung von über 90° vorhanden ist, so dass ein Überlappungsbereich ensteht. Hierbei wird allerdings mit Überlappungsbereich nicht ein direktes Übereinanderlegen verstanden, sondern lediglich das Teilbereich der Platte so geformt sind, dass diese Teilbereiche distanziert übereinander liegen, so dass in der Projektion eine Überlappung entsteht. Dies erlaubt es auch zweischalige Platten zu fertigen, die form- und kraftschlüssig ineinander passen und so beispielsweise ein Kastenprofil ergeben.
Im Gegensatz zu der zweischaligen, glasfaserverstärkten Kunstharzplatte gemäss dem Stand der Technik wird die erfindungsgemässe Kunstharzplatte mit 20 bezeichnet. Diese besteht wiederum aus einer oberen Schale 21, die über die gesamte Breite mit gleichbleibendem Wellenverlauf geformt ist. Die einzelnen Wellen W haben hier eine Sinusform. Unterhalb der oberen Schale 21 befindet sich eine untere, ebenfalls aus Kunststoff gefertigte Schale 22, die in einem mittleren Bereich distanziert von der oberen Schale 21 verläuft. Der mittlere Bereich 23 wird beidseitig durch einen Aufbug 24 begrenzt, wobei jeder Aufbug parallel zu den Längskanten 25 und 26 der oberen Schale 21 verläuft. Hierbei erfolgt der Aufbug der unteren Schale 22 auf der einen Seite distanziert von der Längskante der oberen Schale 21 und erstreckt sich bis zum Niveau der oberen Schale und folgt dann deren Kontur entlang mindestens einem Teilbereich einer Welle W. So entsteht ein doppelschaliger Überlappungsbereich 27. Im Bereich der gegenüberliegenden Längskante 26 verläuft der Aufbug 24 der unteren Schale 22 mindestens annähernd bündig mit der Längskante 26 der oberen Schale 21. Durch eine weitere Biegung wird der Aufbug der unteren Schale 22 über die gesamte Länge in Richtung zur erstgenannten Längskante 25 hin gebogen und bildet so einen zweiten Ueberlappungsbereich 28. Auch in diesem zweiten Überlappungsbereich folgen sich die obere Schale 21 und die untere Schale 22 und verlaufen somit kongruent. Ebenso entspricht im zweiten Überlappungsbereich die Breite der Überlappung mindestens einer Teilwellenlänge. Der Unterschied der beiden Überlappungsbereiche besteht somit darin, dass auf der einen Seite die untere Schale sich in ihrer Erstreckungsrichtung der oberen Schale folgend in Richtung zur Längskante 25 weiter erstreckt, während auf der anderen Seite die untere Schale 22 sich von der Längskante 26, ebenfalls der oberen Schale folgend, wiederum zurück zur Mitte hin erstreckt. Die Breite der beiden
Überlappungsbereiche 27 und 28 muss mindestens so bemessen sein, dass eine genügend breite Kontaktfläche für die Verklebung der beiden Schalen 21, 22 vorhanden ist. Will man zusätzlich zu dieser kraftschlüssigen Verbindung auch noch eine formschlüssige Verbindung bewirken, so sollten die Überlappungsbereiche sich mindestens über mehr als eine halbe Wellenlänge erstrecken. Diese formschlüssige Verbindung ist insbesondere auch aus fertigungstechnischen Gründen vorteilhaft.
In der perspektivischen Darstellung gemäss der Fig. 3 ist die erfindungsgemässe Kunstharzplatte 20 in teilperspektivischer Darstellung verlegt gezeigt. Die Breite B der abzudeckenden Lichtöffnung entspricht dabei dem mittleren Bereich 23 der Platte 20. Der Überlappungsbereich 27 übergreift dabei einen Teil der angrenzenden Metallplatte 1. Auf der gegenüberliegenden Seite wird der zweite Überlappungsbereich 28 vom Überlappungsstreifen 6 der anderen Metallplatte 1 übergriffen. Die obere Schale 21 hat hier eine trapezförmige Wellenform. Zu dem ist hier zwischen der oberen Schale 21 und der unteren Schale 22 in beiden Überlappungsbereichen 27, 28 je ein parallel zu den Längskanten verlaufender Metallstreifen 30 eingelegt. Dies in der Fig. 4 im Detail nochmals dargestellt. Wie man ersieht, kann die Klebeverbindung 31 zwischen der oberen Schale 21 und der unteren Schale 22 lediglich einseitig entlang einer Wellenflanke oder entlang beider Wellenflanken bezüglich dem Metallstreifen 30 angeordnet sein. Im mittleren Bereich 23, in dem die obere Schale 21 und die untere Schale 22 distanziert zueinander verlaufen, sind hier balkenförmige Distanzhalter 33 angeordnet. Diese sind vorteilhafterweise aus wärmedämmendem, geschäumten Material gefertigt. In der Fig. 5 sind diese punktiert eingezeichnet. Diese balkenförmige Distanzhalter können im einfachsten Fall nur die Höhe zwischen einem Wellental und der Grundfläche der unteren Schale 22 ausfüllen, wie dies durch die strichlinierte Linie 34 angegeben ist. Da es heute mittels Wasserstrahl-Schneidtech-nik möglich ist, relativ weiche geschäumte Kunststoffe exakt zu Schneiden, wird jedoch bevorzugt der Distanzhalter 33 exakt der Kontur zwischen der oberen Schale 21 und der unteren Schale 22 gefolgt. Die Distanz zwischen zwei benachbarten bal-kenförmigen Distanzhaltern 33 wird so ausgelegt, dass diese der vorgebenen Distanz zwischen zwei benachbarten Pfetten einer Dachkonstruktion entspricht.
Anstelle der, über die ganze Länge der zweischaligen Platte sich erstreckenden Metallstreifen 30, ist es auch möglich, lediglich Metallplättchen 35 anzubringen, die dann genau über einen jeweiligen Distanzhalter 33 angeordnet sein sollten. Die Metallstreifen 30, beziehungsweise die Metallplättchen 35, sind dazu bestimmt, ein Ausreissen der glasfaserverstärkten Schalen 21, 22 zu vermeiden. Für die Verbindung verwendet man vorteilhafterweise Schrauben mit einem selbstschneidenden Gewinde.

Claims (14)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Fertigung von bahnförmigen
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a) Ebene Ausbreitung eines flexiblen Trägers;
b) Auftragung eines flüssigen Kunstharzes auf den flexiblen Träger;
c) Ausbreitung eines Glasfaserroving über das flüssige Kunstharz;
d) Einwirken lassen des flüssigen Kunstharzes auf den Glasfaserroving, bis dieser vollständig durchtränkt ist;
e) Aufbringen einer oberen flexiblen Abdeck-schicht zur Bildung eines temporären Schichtstoffes;
f) Kontinuierliches Durchziehen des temporären Schichtstoffes durch eine Einlaufstrecke an einer Unterform und einer Oberform;
g) Abschliessende Formgebung nach der Einlaufstrecke, an der Ober- und Unterform vor Beendigung des Geliervorganges;
h) Durchführung des fertig geformten, temporären Schichtstoffes durch einen Durchlaufofen;
i) Entfernung des flexiblen Trägers und der oberen Abdeckschicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als flexibler Träger eine, mit einem Trennmittel versehene Papierbahn verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als obere flexible Abdeckschicht eine, mit einem Trennmittel versehene Papierbahn verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchziehgeschwindigkeit so ist, dass der Geliervorgang des temporären Schichtstoffes am Ende der Einlaufstrecke noch nicht vollständig abgeschlossen ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die abschliessende Formgebung vor Beendigung des Geliervorganges eine Biegung des Randes ist, die zu einer Überlappung in der Form von distanziert übereinander verlaufenden Teilbereichen der Bahn des temporären Schichtstoffes führt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte b) bis d) und f) unter Wärmezufuhr stattfinden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunstharz des temporären Schichtstoffes vor der Einführung in den Durchlaufofen bereits zu 90% ausgehärtet ist, und dass im Durchlaufofen eine künstliche Alterung durchgeführt wird.
8. Glasfaserverstärkte Kunstharzplatte hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsränder der Platte mindestens einseitig eine in Längsrichtung verlaufende Biegung von mindestens 90° aufweisen.
9. Glasfaserverstärkte Kunstharzplatte (20) bestehend aus zwei einschaligen Platten von denen mindestens eine Schale gemäss Anspruch 8 gestaltet ist, für die Verbindung mit gewellten, isolierten, zweischaligen Metallplatten an Bauten, insbesondere auf Dächern, wobei die aus Kunstharz gefertigte obere Schale (21) über die gesamte Breite in gleichbleibender Wellenverlaufsrichtung geformt ist und die untere, ebenfalls aus Kunstharz gefertigte
Schale (22) distanziert von der oberen Schale (21) verlaufend mit dieser verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schale (22) an einer Längskante (25) über die Breite von mindestens einer Teil Wellenlänge flächig von der oberen Schale (21) überlappt ist und danach distanziert von der oberen Schale bis zur anderen Längskante (26) der Platte sich erstreckt und dort bis zur oberen Schale (21) hochgebogen und über die Breite von mindestens einer Teilwellenlänge flächig der oberen Schale in Richtung zur erstgenannten Längskante (25) zurückgewölbt folgt, wobei die beiden Schalen im Bereich ihrer beidseitigen Überlappungen (27, 28) verbunden sind.
10. Kunstharzplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Schalen (21, 22) in regelmässigen Abständen balkenförmige, über die gesamte Breite der Platten, sich erstrek-kende Distanzhalter (33) aus wärmedämmenden, geschäumten Material angeordnet sind.
11. Kunstharzplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Überlappungen (27, 28) der oberen und unteren Schale (21, 22) mindestens annähernd einer halben Wellenlänge entspricht.
12. Kunstharzplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in den Überlappungsbereichen (27, 28) der beiden Schalen zwischen denselben je ein Metallstreifen (30) angeordnet ist, der sich über die gesamte Plattenlänge parallel zu den Längskanten (25, 26) erstrecken.
13. Kunstharzplatte nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass in den Überlappungsbereichen (27, 28) der beiden Schalen über den jeweiligen Distanzhaltern (33) Metallplättchen (35) angeordnet sind.
14. Kunstharzplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Distanzhalter (33) den Konturen des Zwischenraumes zwischen der oberen und unteren Schale (21, 22) exakt angepasst ist.
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CH92592A 1992-03-24 1992-03-24 Verfahren zur Fertigung von glasfaserverstaerkten Kunststoffplatten und zweischalige, glasfaserverstaerkte Kunstharzplatte hergestellt nach diesem Verfahren. CH686421A5 (de)

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