CH694055A5 - Vorrichtung an einer Strecke zur Verarbeitung eines Faserverbandes aus Faserbändern. - Google Patents

Description

  



   Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung an einer Strecke zur Verarbeitung  eines Faserverbandes aus Faserbändern mit gemäss dem Oberbegriff  von Patentanspruch 1. 



   In der Praxis sind Textilfaserbänder enthaltende Spinnkannen ein-  oder beidseitig längs eines gestell-artigen Einlauftisches angeordnet.  Oberhalb jeder Spinnkanne ist eine Abzugseinrichtung vorhanden, mit  der das Faserband aus der Spinnkanne herausgezogen und in Richtung  auf die Strecke umgelenkt wird. Die Textilfaserbänder werden über  den Einlauftisch gefördert und anschliessend zu einem Faserverband  zusammengeführt. Der aus den mehreren Faserbändern bestehende Faserverband  gelangt über eine Messeinrichtung in das Streckwerk, wird dort verzogen  und doubliert, in einer dem Ausgang des Streckwerks nachgeschalteten  Vliesführung zusammengeführt und in einem Bandtrichter in ein Faserband  (Streckenband) überführt, das anschliessend weiterverarbeitet wird.                                                            



   Bei einer bekannten Vorrichtung (DE-OS 4 212 720) ist als Speichereinheit  ein Speicherband vorgesehen, auf dem auf mehreren Speicherplätzen  jeweils Anhäufungen von Faserbändern abgelegt sind. Oberhalb des  Speicherbandes ist ein Transportband vorhanden, das die Faserbänder  der Strecke zuführt. Dabei ist oberhalb jedes Speicherplatzes dem  Transportband jeweils eine Andrückwalze zugeordnet. Diesen Walzen  sind Umlenkführungen vorgeschaltet, welche das vom Speicherplatz  abgezogene Faserband dem zwischen der Andrückwalze und dem Transportband  befindlichen Keilspalt zuführen. Die Abzugseinrichtung wird im Wesentlichen  durch die Andrückwalzen und die Umlenkführungen gebildet. Dem Transportband  ist unmittelbar vor der Strecke eine ange   triebene Umlenkwalze  zugeordnet.

   Unmittelbar vor der Strecke ist ein trichterartiger Verdichter  vorgesehen, der die zugelieferten Faserbänder zu einem verdichteten  Band (Faserverband) zusammenführt. Das Band (der Faserverband) gelangt  anschliessend über das Einzugswalzenpaar der Strecke in ein nachgeschaltetes  Walzenpaar, das als Messglied (Kontrollstelle) eine Massenkontrolle  durchführt. Dabei wird eine mechanische Massenmessung vorgenommen.  Man lässt dabei das Faserband (den Faserverband), welches genügend  verdichtet ist, mittels eines Einlauftrichters unter einer hochbelasteten  Druckwalze hindurchlaufen und misst deren Abhebung von einer Unterwalze,  wobei die Grösse der Abhebung durch die Masse des Faserbandes verursacht  ist. Die Messstelle (Kontrollstelle) arbeitet mit drei nachgeordneten  Walzenpaaren des Streckwerks zusammen, an die sich ein Ausgangswalzenpaar  anschliesst.

   Von der Strecke wird das Streckenband in eine Kanne  abgeliefert. Nachteilig bei der bekannten Vorrichtung ist, dass das  Fasermaterial von der Auflage auf das Transportband bis zum Abzug  durch die dem Streckwerk nachgelagerten Ausgangswalzen mehrfach in  seiner Laufrichtung beeinflusst wird, wobei jede Richtungsänderung  entsprechende konstruktive Elemente erfordert und mit Reibverlusten  verbunden ist. Ausserdem stört, dass die Form (Gestalt) des Fasermaterials  zwischen mehreren Faserbändern, einem zusammengepressten Faserverband,  wieder Faserbändern und zuletzt einem einzigen Faserband (Streckenband)  wechselt.

   Namentlich im Bereich des Streckwerks werden die Faserbänder  zwischen der Druckwalze und der Unterwalze in die Gestalt eines Faserverbandes  zusammengepresst, der in an sich bekannter Weise anschliessend wieder  in Breitenrichtung auseinander läuft, derart durch das Streckwerk  gelangt und an dessen Ausgang durch eine Vliesführung seitlich zusammengefasst  und in das Streckenband überführt wird. Dadurch erfahren die Faserbänder  zusätzlich zu den erwähnten Umlenkungen un-erwünschte Strukturbeeinflussungen.  Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die bekannte Vorrichtung  anlagemässig aufwändig ist. Schliesslich stehen die mehreren Richtungs-  und Gestaltänderungen einer hohen Produktionsgeschwindigkeit entgegen.                                                         



   Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung  der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile  vermeidet, die    insbesondere ohne unerwünschte Beeinträchtigungen  des Fasermaterials auskommt, konstruktiv einfach ist und eine hohe  Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht. 



   Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäss durch eine Vorrichtung  mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1. Vorteilhafte  Ausführungsbeispiele bzw. Weiterbildungen ergeben sich aus den Merkmalen  der abhängigen Patentansprüche. 



   Dadurch, dass vom Einlauftisch bis zur Vliesführung durchgehend die  Faserbänder als Einzelbänder vorliegen, die ihre Laufrichtung beibehalten,  werden unerwünschte Strukturveränderungen, insbesondere Reibverluste,  vermieden. Die Faserbänder durchlaufen den Einlauftisch und das Streckwerk  parallel und praktisch unbeeinflusst in ihrer Richtung, sodass eine  wesentlich höhere Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht ist. Insbesondere  entfallen eine Mehrzahl von Bauelementen für Richtungsänderungen  u. dgl., wodurch konstruktiv und montagemässig eine erhebliche Vereinfachung  entsteht. Die im Wesentlichen gerade Ausrichtung der Faserbänder  in Laufrichtung ermöglicht in kombinativer Weise mit der durchgehenden  Beibehaltung der Gestalt der Faserbänder die konstruktiven und funktionellen  Vorteile der erfindungsgemässen Massnahmen. 



     Die Erfindung wird nachstehend anhand von zeichnerisch dargestellten  Ausführungsbeispielen näher erläutert. 



   Es zeigen: 



   Fig. 1a schematisch in Seitenansicht den Einlauftisch einer Strecke  mit der erfindungsgemässen Vorrichtung;      Fig. 1b eine Draufsicht  gemäss Fig. 1a;     Fig. 2 eine Draufsicht auf den Einlauftisch  mit Spinnkannen und geradlinig verlaufenden Faserbändern;     Fig.  2a die Umlenkung eines Faserbandes durch eine Öse und zwischen einer  Zuführwalze und einer Oberwalze;     Fig. 2b die Führung der Faserbänder  in Führungsorganen;     Fig. 3a eine Seitenansicht im Schnitt des  Messorgans mit Nut- und Federwalze und mechanischem Tastelement mit  Einzelbandabtastung;       Fig. 3b eine Vorderansicht gemäss Fig.  3a;     Fig. 4 eine Draufsicht auf das Streckwerk mit geradlinig  durchlaufenden Faserbändern und     Fig. 5 ein Blockschaltbild  mit elektronischer Steuer- und Regeleinrichtung für die Strecke.  



   Die Seitenansicht nach Fig. 1a zeigt den Einlaufbereich 1, den Messbereich  2, das Streckwerk 3 und die Bandablage 4 einer Strecke, z.B. Trützschler-Strecke  HSR. Im Einlaufbereich 1 sind drei Spinnkannen 5a bis 5c (Rundkannen)  einer Strecke mit zwei Kannenreihen (s. Fig. 1b) unterhalb des Bandeinlauftisches  6 (Gatter) angeordnet, und die Vorlagebänder 7a bis 7c werden über  Zuführwalzen 8a bis 8c abgezogen und dem Streckwerk 3 zugeführt.  Jeder angetriebenen Zuführwalze 8a bis 8c ist eine mitlaufende Oberwalze  9a bis 9c zugeordnet. Im Bereich des Einlauftisches 2 befinden sich  sechs Walzenpaare 8e bis 8f, 9a bis 9c (vgl. Fig. 1b), welche jeweils  aus einer Oberwalze und einer Zuführwalze bestehen. Aus den Spinnkannen  5a bis 5c werden Faserbänder 7a bis 7c gehoben und auf dem Einlauftisch  6 zur Strecke geführt.

   Nach dem Passieren des Streckwerks 3 gelangt  das verstreckte Faserband 10 in einen Drehteller eines Kannenstocks  und wird in Ringen in der Ausgangskanne 11 abgelegt. Der Einlauftisch  6 erstreckt sich bis zur Strecke über den Bereich der gesamten Bandeinlaufvorrichtung.  Über die Faserband-Einlaufvorrichtung wird aus den Spinnkannen 5a  bis 5c je ein Faserband 7a bis 7c der Strecke zugeführt. Die Zuführung  erfolgt durch je eine Bandeinlaufstelle, von denen jede ein Walzenpaar  8a, 9a; 8b, 9b; 8c, 9c (Walzeneinlauf) aufweist. Im Bereich jeder  unteren Walze 8a bis 8c ist ein Führungsorgan 43 (s. Fig. 2a) zur  Führung der Faserbänder 7a bis 7c vorhanden. Mit A ist die Laufrichtung  der Faserbänder 7a bis 7c bezeichnet. Die Faserbänder 7a bis 7c werden  zwischen den Walzenpaaren 8a bis 8c, 9a bis 9c gequetscht.

   Die aus  den Spinnkannen 5a bis 5c abgezogenen Faserbänder 7a bis 7c schwingen  insbesondere bei einer grossen Abzugsgeschwindigkeit über den Kannen  5a bis 5c in einer ballonartigen Form. 



     Nach Passieren der Zuführwalzen 8a bis 8c sind die Faserbänder  7a bis 7c unterwegs beruhigt. Die Drehrichtung der Zuführwalzen 8a  bis 8c und der Oberwalzen 9a bis 9c ist durch gebogene Pfeile angegeben.  Dem Einlauftisch 6 nachgeordnet ist am Eingang der Strecke eine angetriebene  Walzeneinrichtung, z.B. zwei Reiter-Unterwalzen 12 und drei Reiter-Oberwalzen  13. Jede Zuführwalze 8a bis 8c ist an eine Antriebseinrichtung angeschlossen.                                                  



   Wie Fig. 1b zeigt, ist auf jeder Seite des Einlauftisches 6 jeweils  eine Reihe von drei Spinnkannen 5a bis 5f parallel zueinander aufgestellt.  Im Betrieb kann aus allen sechs Spinnkannen 5a bis 5f gleichzeitig  jeweils ein Faserband 7' abgezogen werden. Es kann aber im Betrieb  auch derart verfahren werden, dass nur auf einer Seite, z.B. aus  den drei Spinnkannen 5a bis 5c Faserband 7' abgezogen wird, während  auf der anderen Seite die drei Spinnkannen 5d bis 5f ausgewechselt  werden. Weiterhin sind auf jeder Seite des Einlauftisches 6 jeweils  drei in Arbeitsrichtung A hintereinander angeordnete Zuführwalzen  8a, 8b, 8c bzw. 8d, 8e, 8f vorhanden. Zwei Zuführwalzen 8a, 8d; 8b,  8e; 8c, 8d sind jeweils koaxial zueinander angeordnet. Die Zuführwalzen  8a bis 8f weisen gleichen Durchmesser, z.B. 100 mm, auf.

   Die Drehzahlen  n der Zuführwalzen nehmen in Arbeitsrichtung A ab, d. h. n 1  >  n 2  > n 3 . Die Drehzahlen n 1 , n 2  und n 3  werden durch die  Steuer- und Regeleinrichtung 38 vorgegeben, z.B. n 1 = 900 min<-><1>,  n 2  = 850 min<-><1>, n 3  = 800 min<-><1>, d.h. U 1  = 282 m/min,  U 2  = 267 m/min, U 3  = 251 m/min. Auf diese Weise nehmen die Umfangsgeschwindigkeiten  U der Zuführwalzen 8a bis 8f in Arbeitsrichtung A ab. Dadurch gelingt  es, die Umfangsgeschwindigkeiten U 1 , U 2 , U 3  der Zuführwalzen  8a bis 8f individuell einzustellen, sodass die Einlaufanspannung  aller Faserbänder 7a bis 7f in der gewünschten Weise verwirklicht  werden kann. Der Antrieb der Zuführwalzen 8a bis 8f kann über (nicht  dargestellte) Getriebe o. dgl. Übertragungseinrichtungen verwirklicht  werden.

   Die Zuführwalzen 8a bis 8f sind jeweils (in an sich bekannter  Weise) zweiteilig ausgebildet und weisen in Bezug aufeinander unterschiedliche  Länge auf. Die Länge der Faserbänder 7a bis 7f im Einlaufbereich  1 nimmt von innen nach aussen ab. Gemäss der Draufsicht nach Fig.  1b verlaufen die Faserbänder 7a bis 7f vom Einlauftisch 6 des Einlaufbereichs  1 über ein Messelement 14 (s. Fig. 3a, 3b) bis zum Ausgang des Streck   werks 3 (s. Fig. 4) im Wesentlichen geradlinig und sind parallel  zueinander ausgerichtet. 



   Nach Fig. 2 sind auf jeder Seite des Einlauftisches 6 jeweils vier  Kannen 5a bis 5c' bzw. 5d bis 5f' vorhanden. Die Länge der Faserbänder  7a bis 7f' im Einlaufbereich 1 nimmt von innen nach aussen zu. Nach  Fig. 2a wird ein Faserband 7' z.B. aus der Kanne 5d in Richtung B  abgezogen, durchläuft die Öffnung der Öse 43, wird dabei in Richtung  A umgelenkt und tritt anschliessend durch den Walzenspalt zwischen  der angetriebenen Zuführwalze 8 und der mitlaufenden Oberwalze 9  hindurch. Nach Fig. 2b werden die Faserbänder 7' durch oben offene  Führungsnuten zwischen Führungsorganen 15 hindurchgeführt. Die Zuführwalzen  8 sind jeweils einstückig durchgehend ausgebildet und weisen gleiche  Länge auf. 



   Nach Fig. 3a, 3b ist ein Paar von angetriebenen Walzen vorhanden,  welche in Bezug aufeinander als Nutwalze 15 und als Federwalze 16  ausgebildet sind und deren Drehrichtungen mit den gebogenen Pfeilen  E bzw. F bezeichnet sind. Die Nut und die in die Nut eingreifende  Feder umgrenzen einen geschlossenen Raum (Walzenspalt), durch den  ein Faserband 7a bis 7f hindurchführbar ist (s. Fig. 3b). Die Walzen  15, 16 sind im Betrieb ortsfest zueinander; der Achsabstand kann  einstellbar sein. Vor dem Walzenspalt - in Arbeitsrichtung A gesehen  - ist das Messglied 14 angeordnet, das ein längliches, belastbares  Tastelement 17 (Fühlelement), z.B. Tasthebel, und einen Messwertwandler  18, z.B. induktiven Wegaufnehmer, aufweist. Das in Richtung der Pfeile  G und H bewegliche Fühlelement 17 ist an seinem einen Ende an einer  drehbaren Achse angebracht, die in einem Lager 41 gelagert ist.

   Das  andere (offene) Ende des Tastelements, das in die Nut der Nutwalze  15 eingreift (hineinragt), ist nahe am Walzenspalt zwischen den Walzen  15, 16 angeordnet. Das Faserband 7a bis 7f wird in Richtung A durch  den geschlossenen Raum zwischen den Walzen 15, 16 hindurchgeführt.  Nach Fig. 3a weisen die Federn der Federwalze 16 eine zylinderförmige  Federmantelfläche 16' und zwei Federseitenflächen und die Nut der  Nutwalze 15 eine zylinderförmige Nutgrundfläche 15' und zwei Nutseitenflächen,  auf. Im Betrieb drückt das offene Ende des belasteten Tastelements  17    das Faserband 7a bis 7f gegen die in Richtung E bewegte Nutgrundfläche.  Die Nutgrundfläche bildet die Gegenfläche. Das Faserband 7a bis 7f  gleitet an dem Tastelement 17 entlang. Dabei wird das Faserband 7a  bis 7f abgetastet und verdichtet.

   Die in Richtung E bewegten Nutseitenflächen  bilden eine seitliche Führung, stützen das Faserband 7a bis 7f seitlich  ab und verhindern eine Ausbreitung des Faserbandes 7a bis 7f in beiden  Seitenrichtungen. Fig. 3a wurde am Beispiel der Messung jeweils eines  Faserbandes 7a bis 7f durch ein Tastelement 17 dargestellt (Einzelbandabtastung).                                              



   Entsprechend Fig. 3b ist eine Federwalze 16 mit einer Mehrzahl von  Federn 16a bis 16f und eine Nutwalze 15 mit einer Mehrzahl von Nuten  15a bis 15f - im dargestellten Beispiel jeweils sechs - vorgesehen.  Die Federn weisen eine Breite a auf, die dem Abstand b zwischen den  Nutseitenflächen der Nutwalzen entspricht. Die Federn und die Nuten  sind jeweils auf einer gemeinsamen drehbaren Achse 19 bzw. 20 angeordnet.  Nach Fig. 3a weisen die Federmantelfläche 16' und die Nutgrundfläche  15' einen Abstand c zueinander auf. Die Durchmesser d 1  und d 2  der Federwalzen 16 bzw. der Innenwalze 15'' der Nutwalze sind gleich.  Der Durchmesser d 3  der Aussenwalzen der Nutwalze ist grösser als  d 2 . Die Breite des Tastelements 17 entspricht im Wesentlichen den  Abständen a bzw. b.

   Im Betrieb wird das Fasermaterial 7a bis 7f zwischen  den Tastelementen 17a bis 17f (nur ein Tastelement 17 ist in Fig.  3a dargestellt) und den Nutgrundflächen nur in dem Masse verdichtet,  wie es für die Abtastung der Dicke und/oder von Ungleichmässigkeiten  erforderlich ist, ohne die Förderung in Richtung A zu beeinträchtigen.  Im Walzenspalt zwischen den Flächen wird das Fasermaterial nur so  weit verdichtet, wie es für die Förderung erforderlich ist. Das Fasermaterial  braucht nicht bis zum Substanzquerschnitt verdichtet zu werden. Die  in den Fig. 3a, 3b dargestellte Ausführungsform ermöglicht eine Einzelbandabtastung.

    Das Mess-element 14 weist eine Mehrzahl von Fühlelementen 17a bis  17f auf, wobei jedes Fühlelement beweglich für eine Verlagerung bei  Dickenabweichungen des jeweiligen Faserbandes 7a bis 7f montiert  und vorgespannt (Feder 42) ist, wobei die Verlagerungen der einzelnen  Fühlelemente 17a bis 17f summiert werden (vgl. Fig. 5). Die Ausbildung  nach Fig. 3a, 3b ermöglicht - in Draufsicht gesehen - eine im Wesentlichen  oder gänzlich    parallele Führung der Faserbänder 7a bis 7f vom  Streckwerkseinlauf, durch das Streckwerk bis zur Vliesführung des  Streckwerksauslaufs. Dadurch werden Zusammenführungen, Spreizungen,  Umlenkungen u. dgl. der Faserbänder 7a bis 7f vermieden. 



   Entsprechend Fig. 4 sind die Faserbänder 7a bis 7f parallel zueinander  ausgerichtet und laufen geradlinig in das Streckwerk 2 in Richtung  A ein. Die Faserbänder 7a bis 7f liegen eng nebeneinander, berühren  einander und bilden auf diese Weise einen Faserverband 7'''. Erst  am Einzug der Vliesführung 27 ändern die Faserbänder ihre Richtung  zusammenlaufend. Im Bandtrichter 30, der an die Vliesführung 27 unmittelbar  angeschlossen ist, wird aus dem Faserverband das verzogene Streckband  10 gebildet, tritt aus dem Bandtrichter 30 aus und in die nachgeschaltete  Kanne 11 (s. Fig. 1a) ein. 



   Nach Fig. 5 weist die Strecke das Streckwerk 3 auf, dem ein Streckwerkseinlauf  21 vorgelagert und ein Streckwerksauslauf 22 nachgelagert sind. Die  Faserbänder 7 werden, gezogen durch die Abzugswalzen 15, 16 an dem  Messglied 14 vorbeitransportiert. Das Streckwerk 2 ist als 4-über-3-Streckwerk  konzipiert, d.h. es besteht aus drei Unterwalzen I, II, III (I Ausgangs-Unterwalze,  II Mittel-Unterwalze, III Eingangs-Unterwalze) und vier Oberwalzen  23, 24, 25, 26. Im Streckwerk 3 erfolgt der Verzug des Faserverbandes  7 aus mehreren Faserbändern 7a bis 7f. Der Verzug setzt sich zusammen  aus Vorverzug und Hauptverzug. Die Walzenpaare 26/III und 25/II bilden  das Vorverzugsfeld, und die Walzenpaare 25/II und 23, 24/I bilden  das Hauptverzugsfeld.

   Die erstreckten Faserbänder 7 erreichen im  Streckwerksauslauf 22 eine Vliesführung 27 und werden mittels der  Abzugswalzen 28, 29 durch einen Bandtrichter 30 gezogen, in dem sie  zu einem Faserband 10 zusammengefasst werden, das anschliessend in  Kannen 11 abgelegt wird. 



   Die Abzugswalzen 15, 16, die Eingangs-Unterwalze III und die Mittel-Unterwalze  II, die mechanisch z.B. über Zahnriemen gekoppelt sind, werden von  dem Regelmotor 31 angetrieben, wobei ein Sollwert vorgebbar ist.  (Die zugehörigen Oberwalzen 26 bzw. 25 laufen mit.) Die Ausgangs-Unterwalze  I und die    Abzugswalzen 28, 29 werden von dem Hauptmotor 32 angetrieben.  Der Regelmotor 31 und der Hauptmotor 32 verfügen je über einen eigenen  Regler 33 bzw. 34. Die Regelung (Drehzahlregelung) erfolgt jeweils  über einen geschlossenen Regelkreis, wobei dem Regelmotor 31 ein  Tachogenerator 35 und dem Hauptmotor 32 ein Tachogenerator 36 zugeordnet  ist. Am Streckwerkseinlauf 21 wird eine der Masse proportionale Grösse,  z.B. der Querschnitt der eingespeisten Faserbänder 7, von dem Einlaufmessorgan  14 gemessen.

   Am Streckwerksauslauf 22 wird der Querschnitt des ausgetretenen  Faserbandes 10 von einem dem Bandtrichter 30 zugeordneten Auslaufmessorgan  37 gewonnen. 



   Eine zentrale Rechnereinheit 38 (Steuer- und Regeleinrichtung), z.B.  Mikrocomputer mit Mikroprozessor, übermittelt eine Einstellung der  Sollgrösse für den Regelmotor 31 an den Regler 33. Die Messgrössen  des Messorgans 14 werden während des Streckvorganges an die zentrale  Rechnereinheit 38 übermittelt. Aus den Messgrössen des Messorgans  14 und aus dem Sollwert für den Querschnitt des austretenden Faserbandes  10 wird in der zentralen Rechnereinheit 38 der Stellwert für den  Regelmotor 31 bestimmt. Die Messgrössen des Auslaufmessorgans 37  dienen der Überwachung des austretenden Faserbandes 10 (Ausgabebandüberwachung).  Mithilfe dieses Regelsystems können Schwankungen im Querschnitt der  eingespeisten Faserbänder 7 durch entsprechende Regelungen des Vorverzugsvorganges  kompensiert bzw. eine Vergleichmässigung des Faserbandes 10 erreicht  werden.

   Mit 39 ist eine Eingabevorrichtung und mit 40 ist schematisch  die Antriebseinrichtung für die Zuführwalzen 8a bis 8f (s. Fig. 1  und 2) bezeichnet. 



   Die Erfindung wurde am Beispiel einer Regulierstrecke erläutert.  Umfasst ist auch eine nicht-regulierte Strecke.

Claims (24)

1. Vorrichtung an einer Strecke zur Verarbeitung eines Faserverbandes aus Faserbändern (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') mit Einlauftisch (6) und Streckwerk (3), bei der die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') von dem Einlauftisch (6) zum Streckwerk (3) gelangen und anschliessend das Streckwerk (3) durchlaufen, wobei dem Streckwerk (3) eine Vliesführung (27) und ein Bandtrichter (30) nachgeschaltet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') vom Einlauftisch (6) mindestens bis zum Ausgang des Streckwerks (3) - in Draufsicht gesehen - im Wesentlichen geradlinig verlaufen und parallel zueinander ausgerichtet sind.

2.

Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Einlauftisch (6) und Streckwerk (3) ein Messelement (14) für die Dicke der Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') angeordnet ist, dessen Messsignale zur Regulierung herangezogen werden.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') aus Spinnkannen (5a bis 5f) im Bereich des Einlauftisches (6) abgezogen werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') ringförmig in den Spinnkannen (5a bis 5f, 5c', 5f') abgelegt sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserband (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') in Richtung (B) auf den Einlauftisch (6) abgezogen wird.

6.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich jeder Spinnkanne (5a bis 5f, 5c', 5f') dem Einlauftisch (6) ein Umlenkelement (8a, 8b, 8c; 8 1 bis 8 4 ) zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkelement (8a, 8b, 8c; 8 1 bis 8 4 ) das aus der Spinnkanne abgezogene Faserband (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') in die im Wesentlichen gerade Richtung (A) zu lenken vermag.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkelement (8a, 8b, 8c; 8 1 bis 8 4 ) das Faserband (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') in die parallele Ausrichtung zu lenken vermag.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkelemente (8a, 8b, 8c; 8 1 bis 8 4 ) in Arbeitsrichtung (A) versetzt zueinander angeordnet sind.

10.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkelement (8a, 8b, 8c; 8 1 bis 8 4 ) jeweils mindestens eine Oberwalze (9a bis 9f) umfasst.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkelement (8a, 8b, 8c; 8 1 bis 8 4 ) angetrieben ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Messelement (14) über die Breite eine Mehrzahl von Fühlelementen (17) für Dickenabweichungen jeweils eines Faserbandes (7a bis 7f) aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fühlelemente (17) parallel zueinander angeordnet sind.

14.

Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Fühlelemente (17) über die Breite an mehreren Stellen etwa entstehende Dickenabweichungen mechanisch erfassen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fühlelemente (17) belastete Tastelemente sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Messelement mindestens einen Messwertwandler (18) zur Umwandlung von Wegauslenkungen in elektrische Signale umfasst.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Signale der einzelnen Fühlelemente (17) summiert werden.

18.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7'f) bis zur Vliesführung (27) im Wesentlichen geradlinig und parallel verlaufen.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7'f) im Bereich des Einlauftisches (6) sich gegenseitig berühren.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Faserverbandes auf dem Einlauftisch (6), im Bereich des Messelements (14) und im Streckwerk (3) im Wesentlichen gleich ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') in einer Richtung (A) laufen.

22.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbänder (7; 7'; 7a bis 7f, 7c', 7f') mindestens teilweise oberhalb eines Gatterbalkens (6) laufen.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass dem Umlenkelement eine ringförmige Öse (43) zugeordnet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die ringförmige Öse (43) in radialer Richtung drehbar angeordnet ist.