CH694277A5

CH694277A5 - Nocke fuer eine Nockenwelle sowie Verfahren zu ihrer Herstellung.

Info

Publication number: CH694277A5
Application number: CH01249/00A
Authority: CH
Inventors: Karl Merz
Original assignee: Karl Merz
Priority date: 2000-06-23
Filing date: 2000-06-23
Publication date: 2004-10-29

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Nocke für eine Nockenwelle mit einem zylindrischen Wellenkörper, wie sie z.B Anwendung findet in Verbrennungsmotoren für Automobile. Sie betrifft weiterhin eine Nockenwelle mit derartigen Nocken.

Derartige, aus mehreren Einzelteilen zusammengefügte Nockenwellen werden in zunehmendem Masse an Stelle von giess- oder schmiedetechnisch hergestellen Nockenwellen verwendet.

Die Erfindung betrifft weiter ein Herstellungsverfahren für eine mit einer erfindungsgemässen Nocke versehene Nockenwelle. Stand der Technik

Zur Herstellung von Nocken für Nockenwellen werden üblicherweise zunächst Rohlinge durch Ablängen eines stangenförmigen Vollmaterials gewonnen. In diesen wird dann erst die Durchgangsöffnung für die Welle hergestellt. Schliesslich werden in der Durchgangsöffnung meist auch noch axial ausgerichtete Nuten ausgeräumt.

Zur Fixierung der Nocken auf der Welle sind im Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt:

Bei einem ersten solchen Verfahren werden die Wellen im Bereich der Nocken mit aufgerollten, über den Wellendurchmesser überstehenden radialen Rippen versehen. Beim Aufpressen der Nocken auf die Welle entsteht ein Form- und Kraftschluss zwischen diesen Rippen und den erwähnten Axialnuten in der Durchgangsöffnung der Nocken, indem sich die beiden Kontouren ineinander verkrallen. Das Verfahren hat jedoch verschiedene Nachteile:

- Beim Rollieren verlängern und verbiegen sich die Wellen nicht unerheblich. Jede Welle muss deshalb anschliessend auf ihr Sollmass gekürzt und die Verbiegung durch Richten wieder beseitigt werden. Die Lagerstellen der Wellen können erst nach dem Aufpressen der Nocken auf Endmass geschliffen werden. Die auftretenden Toleranzen müssen durch ein Übermass von mindestens 0,5 mm berücksichtigt werden.

- Die Nocken deformieren sich beim Aufpressen, wobei dieses so genannte Nockenwachstum varriert und nicht gut kontrollierbar ist. Dies bedingt auch eine Nachbearbeitung jeder einzelnen Nocke durch Schleifen. Hierbei kommt es je nach Deformation der Nocke zu einem über ihren Umfang ungleichmässigen Materialabtrag kommen. Eine zuvor induktiv erzeugte Oberflächen-Härtezone einheitlicher Dicke wird dadurch ungleichmässig dick. Da eine Mindestdicke für diese Härtezone meist vorgeschrieben ist, muss auch sie von vornherein überdimensioniert werden.

- Beim Aufpressen der Nocken kann es vorkommen, dass diese etwas verkippen, weil die erwähnten Rillensysteme einen geraden Sitz der Nocken auf der Welle nicht erzwingen. Die Nocken taumeln dann etwas. Hinzu kommt, dass die in Aufpressrichtung vordere Kante ihrer Öffnung stets mit einer Phase versehen ist, was die für die Ausrichtung und den Sitz der Nocken wichtige axiale Länge der Nocken etwas verkürzt. Auch diese Toleranzen müssen durch ein ausreichendes Übermass berücksichtigt und nachfolgend duch Schleifen wieder beseitigt werden.

- Bei dem gewaltsamen Aufpressen der Nocken besteht die Gefahr der Rissbildung in den Nocken, was sich als Ausschussquelle auswirkt.

- Die Herstellung ist durch die vielen notwendigen Bearbeitungsschritte und den erheblichen Grad an Nachbearbeitung nach dem Aufpressen der Nocken recht zeitintensiv.

Bei einem anderen Verfahren wird zwischen den Nocken und der Welle ein Schrumpfsitz erzeugt. Hierbei wird die Öffnung der Nocken im Durchmesser etwas geringer gewählt als der Aussendurchmesser der Welle. Die Nocken werden dann in erwärmtem Zustand auf die tiefgekühlte Welle aufgeschoben. Nach Temperaturausgleich der Teile ergibt sich der gewünschte Schrumpfsitz. Dieser ist allerdings meist nicht ausreichend fest, um den z.B. in einem Automotor an den Nocken auftretenden Drehmomenten Stand zu halten. Eine Verzahnung, ähnlich wie bei den vorbeschriebenen Verfahren, ist deshalb meist zusätzlich erforderlich.

Bei einem weiteren Verfahren wird die als Rohr ausgebildete Welle nach dem Aufschieben der Nocken mit einem Innenhochdruck beaufschlagt, wodurch sie sich ausdehnt und es dadurch ebenfalls zu einem Presssitz der Nocken auf der Welle kommt. Da sich die Welle im Bereich zwischen den Nocken sogar über den Innendurchmesser der Nocken hinaus ausdehnt, müssen zumindest auch hier die in diesen Zonen angeordneten Lagerstellen durch Schleifen erheblich nachbearbeitet werden. Darstellung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt sich zunächst die Aufgabe, eine Nocke der eingangs genannten Art anzugeben, welche bei ausreichender Festigkeit insbesondere schneller und kostengünstiger herstellbar ist, sowie eine Nockenwelle mit einer solchen Nocke zu schaffen. Erfindungsgemäss gelöst wird diese Aufgabe gemäss Patentanspruch 1 und 9 durch eine Nocke, die aus einer Mehrzahl von axial aneinander gereihten Lamellen zusammengesetzt ist und auf einem zylindrischen Wellenkörper fixiert ist

Die Erfindung stellt sich weiter die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer solchen Nocke versehenen Nockenwelle anzugeben, welches ebenfalls rationell und schneller ausführbar ist, bei welchem Nachbearbeitungsschritte im Wesentlichen entfallen können und und welches dadurch insgesamt wirtschaftlicher ist. Diese Aufgabe wird gemäss Patentanspruch 10 dadurch gelöst, dass die Nocke schweisstechnisch, insbesondere durch Widerstands-, Laser- oder Elektronenstrahl-Schweissen auf dem Wellenkörper fixiert wird.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Die mit der Erfindung erreichten Vorteile sind vor allem in Folgendem zu sehen:

Die Herstellung der Nocken wird denkbar einfach, wobei sich das Ausstanzen der Lamellen, ihr ggf. erforderliches weiteres Umformen sowie das Paketieren vollautomatisch mit hoher Produktionsgeschwindigkeit sehr wirtschaftlich ausführen lassen.

Bezüglich der Form der Nocken besteht Wahlfreiheit. Insbesondere können zusätzliche Ausnehmungen vorgesehen werden, die das Gewicht sowie das Trägheitsmoment reduzieren. Zusätzlich besteht Freiheit in der Wahl der Materialien, wobei für die einzelnen Lamellen durchaus verschiedene Materialien verwendet werden können.

Werden die Nocken gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren schweisstechnisch, insbesondere durch Widerstands-, Laser- oder Elektronenstrahl-Schweissen auf dem Wellenkörper fixiert, entfällt ein Rollieren der Wellenkörper und tritt somit auch kein Längenwachstum der Wellenkörper und keine dadurch verursachte Verbiegung auf. Auch erfahren die Nocken beim Aufbringen und Aufschweissen auf die Wellenkörper kein Nockenwachstum, sodass sowohl die Wellenkörper als auch die Nocken vor dem Zusammenfügen bereits auf ihr jeweiliges Endmass oder wenigstens annähernd bis auf nur wenige hundertstel Millimeter (near endshape) auf ihr Endmass bearbeitet werden können. Ein aufwändiges Nachbearbeiten durch Schleifen entfällt oder wird auf ein Mindestmass reduziert. Hierdurch müssen die Wellenkörper und die Nocken vor ihrer Verbindung nicht überdimensioniert werden.

Indem auch ein ungleiches Abtragen von Oberflächenhärtezonen vermieden wird, müssen auch diese nicht überdimensioniert werden.

Die sich ergebenden Nockenwellen sind, verglichen mit den vorbekannten, in kürzerer Zeit unter Anwendung von weniger Arbeitsvorgängen, insbesondere mit weniger Nachbearbeitung, mit hoher Genauigkeit und mit wenig Ausschuss äusserst rationell und kostengünstig herstellbar. Kurze Erläuterung der Figuren

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen: Fig. 1 in einer Seitenansicht unter a)-e) mehrere, jeweils aus Lamellen zusammengesetzte erfindungsgemässe Nocken nach der Montage auf einem Wellenkörper, wobei der Wellenkörper quer angeschnitten ist; Fig. 2 einen Schnitt (A-A) durch die Nocke gemäss Fig.

1 a); Fig. 3 im Schnitt eine Ausschnittsvergrösserung von drei miteinander vernoppten Lamellen; Fig. 4 in perspektivischer Ansicht eine Anordnung zum Befestigen der Nocken auf einem Wellenkörper mittels Widerstands-Schweissen; Fig. 5 im Schnitt (A-A) die Nocke von Fig. 1 a) widerstands-schweisstechnisch auf einem Wellenkörper befestigt; Fig. 6 in entsprechender Darstellung eine Nocke mit an den beiden äusseren Lamellen ausgebildeten Kragen, laser-schweisstechnisch entlang dieser Kragen auf einer Welle befestigt; und Fig. 7 schematisch in Ansicht eine Anordnung zur Herstellung der Nockenwellen nach der Erfindung mit einer Vielzahl von Laser- oder Elektronenstrahl-Schweissköpfen. Wege zur Ausführung der Erfindung

Die in Fig. 1 dargestellten, jeweils mit 1 bezeichneten und auf einem hohlzylindrischen Wellenkörper 2 befestigten Nocken 1 sind gemäss Fig. 2 aus einer Mehrzahl von Lamellen 1.1-1.n zusammengesetzt.

Die Lamellen können mit Vorteil einfach aus einem Flachblech bzw. einem Blechstreifen ausgestanzt sein. Da beim Ausstanzen Wahlfreiheit bezüglich der Form der Lamellen besteht, können diese und damit die Nocken 1 ausser der immer erforderlichen Durchgangsöffnung 3.1 für den Wellenkörper 2 noch mit beliebigen weiteren Ausnehmungen versehen werden. Beispiele für solche Ausnehmungen 3.2, 3.3 bzw. 3.3.1 und 3.3.2 zeigen die unter b) bis e) in Fig. 1 dargestellen Ausführungsformen. Durch die Ausnehmungen reduziert sich das Gewicht der Nocken, vor allem aber deren Trägheitsmoment, was sich wiederum günstig auf den Drehwiderstand der Nockenwelle als Ganzes auswirkt.

Die Ausnehmungen können auch so ausgeführt sein, dass sich z.B. an der kreiszylindrischen Durchgangsöffnung 3.2 für den Wellenkörper 2 ein Federlappen wie der in Fig. 1 c) mit 3.4 bezeichnete ergibt, sodass die Nocken nach dem Aufschieben auf die Welle 2 ohne weitere Massnahmen bereits federelastisch auf dieser vorfixiert sind. Eine solche Vorfixierung ist insbesondere bei schweisstechnischer Befestigung der Nocken durch Laser- oder Elektronenstrahlschweissen erforderlich, worauf noch eingegangen wird. Fig. 1 d) zeigt ein anderes Beispiel mit zwei Federlappen 3.4.1 und 3.4.2. Eine Federwirkung könnte gemäss Fig. 1 e) auch dadurch erzeugt werden, dass die Lamellen mit einem Schlitz 3.5 an ihrem "stumpfen" Ende versehen werden.

Die zusätzlichen Ausnehmungen müssen nicht durchgängig sein. So können insbesondere die äusseren Lamellen 1.1, 1.n ohne zusätzliche Ausnehmungen ausgeführt sein, sodass sich nach aussen geschlossene Nocken ergeben. Durch Vorsehen von zusätzlichen Ausnehmungen bei nur jeden zweiten Lamelle oder durch gegenseitiges Versetzen von Ausnehmungen bei benachbarten Lamellen könnten die Ausnehmungen auch beliebig über den internen Bereich der Nocken verteilt werden.

Die Stärke der Lamellen 1.1-1.n wird z.B. im Bereich zwischen 0,6 und 4 mm, vorzugsweise jedoch im Bereich von 1-2 mm gewählt. Für den Aufbau einer Nocke 1 wären dann zwischen 2 und etwa 15 Lamellen erforderlich.

Wie in Fig. 2 sowie inbesondere in der Ausschnittsvergrösserung von Fig. 3 erkennbar, können die Lamellen 1.1-1.n mit eingeprägten Loch/Noppen-Paaren 4.1/4.2 versehen und mittels dieser Loch/Noppen-Paare undrehbar aneinander festgelegt sein. Bei der äussersten Lamelle 1.n könnte die Noppe 4.2 entweder entfernt oder das Loch 4.1 auch als Durchgangsloch ausgeführt sein, wie dies strichliert angedeutet ist.

Zur festen und dauerhaften Verbindung der Lamellen 1.1-1.n im Paket bieten sich grundsätzlich mehrere Verfahren an. Inbesondere könnten die Lamellen miteinander verlötet werden, wobei sich z.B. die in Fig. 2 mit 5.1 bezeichnete Lötverbindung ergibt, die hier an der kreiszylindrischen Durchgangsöffnung 3.1 für den Wellenkörper 2 vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich könnten die Lamellen 1.1 -1.n auch, insbesondere am Umfang bzw. der Mantelfläche der Nocke 1, z.B. lasertechnisch miteinander verschweisst werden. Bevorzugt werden hierbei die Randzonen der Lamellen 1.1-1.n so weit aufgeschmolzen, dass das Material der einzelnen Lamellen 1.1-1.n miteinander verschmelzen und eine einheitliche, bereits auch schon harte Oberflächenschicht bilden kann. Diese ist in den Fig. 2, 5 und 6 jeweils mit 5.2 bezeichnet. Eine weitere Verbindungsmöglichkeit ist Nieten.

Fig. 6 zeigt eine solche, mit 5.3 bezeichnete Niete.

Zur Befestigung der Nocken 1 auf dem Wellenkörper 2 sind ebenfalls verschiedene Verfahren, insbesondere wieder schweisstechnische Verfahren möglich.

Ein mit besonderem Vorteil hier anwendbares schweisstechnisches Verfahren ist das so genannte Widerstands-Schweissen. Hierbei wird die Nocke nach dem Aufschieben auf den Wellenkörper, wie dies Fig. 4 zeigt, zwischen mehreren Schweisselektroden 6.1-6.3 in ihrer gewünschten Position und Drehstellung eingeklemmt. Die auf den Wellenkörper 2 aufgeklemmten Ringe 6.4 und 6.5 bilden die Gegenelektroden. Im Strompfad zwischen den Elektroden bilden die Kontaktzonen zwischen den Lamellen und dem Wellenkörper die Bereiche mit dem höchsten ohm'schen Widerstand. Mittels eines hohen Stromstosses lässt sich in diesen Zonen kurzfristig eine hohe Verlustleistung deponieren, die zu der gewünschten Verschweissung der Lamellen mit dem Wellenkörper führt, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.

Mit Vorteil wird hierbei durch die Schweisselektroden 6.1-6.3 gleichzeitig ein so hoher mechanischer Druck auf die Nocken bzw. ihre Lamellen 1.1-1.n ausgeübt, dass allfällige (und für das Widerstands-Schweissen als Strombrücken sogar günstige) Stanzgrate an den Lamellen aufgeschmolzen und weggequetscht werden. Es ergeben sich dann entlang der Lamellen im Querschnitt etwa linsenförmige Schweissquerschnitte, von denen einer in Fig. 5 mit 7 bezeichnet ist.

Bei dieser Art der Befestigung der Nocken auf dem Wellenkörper erübrigt sich mit Vorteil im Übrigen eine vorgängige Verbindung der Lamellen 1.1-1.n untereinander zumindest an der Durchgangsöffnung 3.1 für den Wellenkörper 2. Eine vorgängige Verbindung, wie z.B. durch die in Fig. 2 dargestellte Lötverbindung 5.1, kann entsprechend entfallen.

Eine andere Art der schweisstechnischen Befestigung der Nocken auf dem Wellenkörper besteht z.B. im Laser- oder Elektronenstrahl-Schweissen. Um hierbei eine halt- und belastbare sowie dauerhafte Schweissnaht zu erzeugen ist es vorteilhaft, zumindest eine der äusseren Lamellen, vorzugsweise aber beide äusseren Lamellen 1.1 und 1.n an der Durchgangsöffnung 3.1 für den Wellenkörper mit einem jeweils nach aussen vorstehenden Kragen 8 zu versehen, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Der Kragen 8 kann einfach ziehtechnisch hergestellt werden.

Entlang des Kragens 8 und durch diesen hindurch kann dann die Nocke durch einen auf den Kragen vorzugsweise unter einem schrägen Winkel gerichteten Laser- oder Elektronenstrahl vorzugsweise über ihren gesamten Umfang verschweisst werden, wobei sich eine Schweissnaht 9 ergibt, wie sie lediglich im linken Teil von Fig. 6 dargestellt ist.

Fig. 7 zeigt noch eine Anordnung, wie sie mit Vorteil für das laser- oder elektronenstrahltechnische Verschweissen der Nocken mit dem Wellenkörper einsetzbar ist. Dargestellt ist in Fig. 7 allerdings nur ein Wellenkörper 2 mit mehreren aufgeschobenen Nocken 1 sowie pro Nocke 1 je zwei Schweissköpfe 10, welche Laser- oder Elektronenschweissköpfe sein können. Die Schweissköpfe 10 sind so ausgerichtet, dass ihre Schweissstrahlen jeweils auf die an den Nocken ausgebildeten Kragen 8 auftreffen. Fig. 7 ist so zu verstehen, dass der Wellenkörper 2 durch nicht dargestellte Mittel axial eingespannt und während die Schweissköpfe 10 gleichzeitig in Betrieb gesetzt werden, um ihre Achse gedreht wird. Auf diese Weise ist es möglich, in einem nur wenige Sekunden dauernden Vorgang alle Nocken 1 gleichzeitig auf dem Wellenkörper 2 schweisstechnisch zu befestigen.

Vor dem Anbringen der Schweissnähte mit der Vorrichtung von Fig. 7 kann es ggf. erforderlich sein, die Nocken 1 auf dem Wellenkörper 2 in ihrer gewünschten Position und Drehstellung vorzufixieren. Dies kann wie bereits erwähnt einfach federelastisch, aber auch durch schweisstechnisches Heften oder durch eine oder mehrere der eingangs erläuterten Verbindungsmethoden nach dem Stand der Technik wie Schrumpfsitz, Formkraftschluss oder Innenhochdruck erfolgen. Da die Vorverbindung nicht besonders fest und schon gar nicht dauerhaft sein muss, können die eingangs geschilderten Nachteile der bekannten Befestigungsmethoden dabei vermieden werden.

Durch die erläuterten Schweissverfahren werden die Nocken 1 und der Wellenkörper 2 vergleichsweise wenig beansprucht und behalten so mit Vorteil ihre Form. Die durch das Schweissen lokal eingetragene Wärme kann bei rohrförmigem Wellenkörper z.B. durch Durchleiten eines Kühlmediums durch den Wellenkörper zusätzlich sogar noch abgeführt werden, was die möglichen Beeinträchtigungen der Teile weiter reduziert. Hierdurch können die Nocken und der Wellenkörper schon vor ihrem Zusammenfügen auf ihr gewünschtes Endmass oder wenigstens annähernd auf dieses Endmass vorgefertigt werden. Ein aufwändiges Nachschleifen der Teile entfällt dadurch ganz oder kann zumindest in nur sehr kurzer Bearbeitungszeit ausgeführt werden.

Oberflächen-Härtezonen, wie die in den Figuren mit 5.2 bezeichneten Zonen auf der Mantelfläche der Nocken 1 oder auch Lagerstellen an dem Wellenkörper 2 können dadurch ebenfalls vorgängig bereits angebracht werden, und zwar ohne sie, wie im Stand der Technik erforderlich, erheblich in ihrer Dicke oder Tiefe überdimensionieren zu müssen. Bezeichnungsliste

1 Nocke(n)

1.1-1.n Lamellen

2 Wellenkörper

3.1 Durchgangsöffnung in den Nocken für die Welle

3.2-3.3 weitere Ausnehmungen in den Lamellen/Nocken

3.4, 3.4.1, 3.4.2 Federlappen

3.5 Schlitz

4.1/4.2 Loch/Noppenpaare in den Lamellen

5.1 Lötverbindung der Lamellen

5.1 Umfangs-Schweissverbindung der Lamellen bzw. Oberflächenhärtezone

5.3 Niete

6.1-6.3 Schweisselektroden

6.4, 6.5 Gegenelektroden

7 Schweissquerschnitt

8 Kragen

9 Schweissnaht

10 Laser- oder Elektronenstrahlköpfe

Claims

1. Nocke (1) für eine Nockenwelle mit einem zylindrischen Wellenkörper (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Nocke (1) aus einer Mehrzahl von axial aneinander gereihten Lamellen (1.1-1.n) zusammengesetzt ist.

2. Nocke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1.1-1.n) vernoppt paketiert und dadurch undrehbar aneinander festgelegt sind.

3. Nocke nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausser einer Öffnung (3.1) für die Durchführung des Wellenkörpers (2) mit mindestens einer weiteren, nicht notwendig in allen Lamellen (1.1-1.n) vorhandenen Ausnehmung (3.2, 3.3) versehen ist.

4. Nocke nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine weitere Ausnehmung (3.2, 3.3) mindestens einseitig durch eine äussere, im Bereich dieser Ausnehmung geschlossene Profillamelle abgedeckt wird.

5.

Nocke nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie bezüglich der Öffnung (3.1) für die Durchführung des Wellenkörpers (2) federelastisch ausgebildet ist.

6. Nocke nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1.1-1.n) miteinander verlötet und/oder verschweisst und/oder zusammengenietet sind.

7. Nocke nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen an ihrem Umfang miteinander verschweisst sind.

8. Nocke nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden äusseren Lamellen im Bereich um die Öffnung (3.1) für die Durchführung des Wellenkörpers (2) mit einem nach aussen vorstehenden Kragen (8) versehen ist.

9. Nockenwelle mit einem zylindrischen Wellenkörper (2), mit mehreren darauf fixierten Nocken (1) nach einem der Ansprüche 1-8.

10.

Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Nocke (1) schweisstechnisch, insbesondere durch Widerstands-, Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, auf der Welle fixiert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Laser- oder Elektronenstrahlschweissen und bei Verwendung einer Nocke gemäss Anspruch 8 die Schweissung entlang des Kragens (8) in der mindestens einen äusseren Profillamelle sowie durch diesen hindurch ausgeführt wird.

12.

Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Nocke (1) auf dem Wellenkörper (2) zumindest vor dem Laser- oder Elektronenstrahl-Schweissen in ihrer gewünschten Position vorfixiert wird, und zwar insbesondere durch elastischen Sitz, durch schweisstechnisches Heften, durch thermischen Schrumpfsitz, durch Anwendung von -Innenhochdruck bei rohrförmigem Wellenkörper und/oder durch einen masslichen oder formlichen, ggf. örtlich begrenzten Formkraftschluss.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Nocken (1) nacheinander auf den Wellenkörper (2) aufgebracht, jedoch gleichzeitig mit dem Wellenkörper (2) verschweisst werden.