CH694332A5 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter. - Google Patents

Description

  



   Die Erfindung betrifft ein Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes  mit ringgarnähnlichem Charakter gemäss Anspruch 1. 



   Aus dem Stand der Technik ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines  Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter bekannt, welche mit einer  Auflösewalze zum Auflösen mind. eines Faserverbandes zu Einzelfasern  versehen ist, sowie mit einer Sammel- und Förderwalze zur Über- und  Aufnahme und Förderung der Einzelfasern gegen ein Element mit einem  Faserförderkanal, dessen welchem die Fasern gegen eine drehende oder  stationäre Hohlspindel gefördert werden, durch welche das genannte  Garn gezogen wird, wobei am Ausgangsende des Faserförderkanales Dralldüsen  vorgesehen sind, welche einerseits einen Saugluftstrom durch den  Faserförderkanal und andererseits am Ende des Faserförderkanales  einen rotierenden Luftstrom erzeugen,

   mittels welcher hintere Enden  von Einzelfasern abgespreizt und um den Mündungsrand der Hohlspindel  und damit um die sich darin befindlichen Fasern zu einem Garn gedreht  werden. Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung ist aus  der DE 19 746 602 A1 bekannt. Dabei handelt es sich beim Element  mit dem Faserförderkanal, dem rotierenden Luftstrom und der Hohlspindel,  um ein Element,    welches aus der US 5 159 806 bekannt ist und hier  als Luftwirbel-Spinndüse bezeichnet wird und im Stand der Technik  bekannt ist. 



   Aus der DE 19 746 602 A1 ist ersichtlich, dass die Auflösewalze mit  Zähnen versehen ist, welche die Fasern in derselben Förderrichtung  an eine erste Saugwalze und diese in derselben Förderrichtung an  eine zweite Saugwalze abgibt, wobei von der zweiten Saugwalze die  Fasern von einer Klemmlinie aus in den Faserförderkanal abgegeben  werden. Diese Klemmlinie entsteht mittels einer der zweiten Saugwalze  angedrückten Vollwalze. Das Garn wird nach der Spinnvorrichtung von  einem Abzugswalzenpaar abgezogen. 



   Dabei werden die Fasern in derselben Förderrichtung von der ersten  und der zweiten Saugwalze übernommen, wobei dies hier getan wird,  um einen Verzug analog einem Streckwerk im Faserverband zu erhalten.  Der Nachteil besteht jedoch darin, dass die Auflösewalze eine wesentlich  höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die erste Saugwalze, welche  die Fasern von der Auflösewalze übernehmen muss, was eine nicht genau  definierte Faser-übergabe ergibt, welche Ungleichmässigkeiten im  folgenden Faserverband erzeugen könnte. Ein weiterer Nachteil besteht  darin, dass allfälliger Schmutz, welcher an sich in dieser Anmeldung  erwähnt wird, lediglich mittels eines nach der Faserbandauflösung  vorgesehenen Trennmessers abgelenkt wird. Ein solches Schmutzausscheideelement  ist aus der Praxis bekannt.

   Andererseits ist Schmutz, welcher nicht  im Wesentlichen als Staub, sondern im Wesentlichen als Trashteile,  d.h. beispielsweise kleine Bruchteile der Baumwollsamen, auftritt,  für das vorgenannte Spinnverfahren schädlich, bei welchem die Fasern  nach dem Fasersammelkanal in einem engem Raum zwischen dem Austritt  des Faserkanales und der Hohlspindel in die Hohlspindel abgegeben  werden müssen und es deshalb sehr schädlich ist, wenn gewisse Grössen  der Trashteile den Eingang zu dieser Hohlspindel zusammen mit den  Fasern verstopfen oder den für den Spinnvorgang notwendigen rotierenden  Luftstrom stören, was zu einem plötzlichen Unterbruch des Spinnvorganges  und damit zu einem Stopp der Spinnvorrichtung führt. 



     Es war deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Möglichkeit zu finden,  die Fasern auf dem Weg von der Auflösung bis zum Faserförderkanal  so zu führen, dass einerseits die Fasern vereinzelt in einer im Wesentlichen  ausgestreckten Lage transportiert werden, um dabei diese Trashteile  mit grösserer Sicherheit aus dem Faserverband vor der genannten Düsenspinn-Vorrichtung  zu entfernen als im Stand der Technik. 



   Diese Aufgabe wird durch die Merkmale in der unabhängigen Patentansprüchen  gelöst. 



   Ein weiterer erfindungsgemässer Schritt zum Ausstrecken der Fasern  und zum Trennen der Trashteile aus dem Faserverband besteht darin,  dass mindestens eine genügende Geschwindigkeitsdifferenz an den Übergabestellen,  d.h. ein Geschwindigkeitsgefälle vom Auflöseschritt zum Sammelschritt  und/oder ein Geschwindigkeitsanstieg vom Sammelschritt zum Förderschritt  im Faserkanal, wobei vorteilhafterweise die Förderrichtung der Fasersammelfläche  der Förderrichtung der Auflösewalze entgegengesetzt gerichtet ist,  sodass die von der Sammelförderfläche übernommene Faser, nachdem  das vordere Ende von der Sammelförderfläche erfasst wurde, der hintere  Teil der Faser mit der Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze weitergefördert  wird, sodass die Faser gewissermassen einen Überschlag erzeugt,

   um  sich in der zur Förderrichtung der Auflösewalze in entgegengesetzter  Förderrichtung auf die Sammelförderfläche zu legen, wobei die Fasern  ausgestreckt und Trashteile weggeschleudert werden. 



   Ähnlich werden beim Übergang der Fasern von der Sammelförderfläche  in den Faserförderkanal die vorderen Enden vom durch den Faserförderkanal  erzeugten Luftstrom erfasst, während der nachfolgende Teil der Faser  noch auf der Faserförderfläche liegt und dadurch die Faser beim Übergang  in den Faserförderkanal eine scharfe Umlenkung erfährt, welche im  Weiteren mithilft, die Faser mittels der    Zugkraft des Luftstromes  zu strecken und noch verbleibende Trashteile tangential zur Förderrichtung  der Sammelförderfläche auszuscheiden. 



   Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren abhängigen  Ansprüchen aufgeführt. Die Erfindung wird anhand von vier, den Erfindungsgedanken  nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen erläutert. 



   Es zeigt:      Fig. 1A, 2A, 3A je einen Querschnitt durch eine  erfindungsgemässe Vorrichtung, gemäss den Schnittlinien IV (je in  Fig. C), halb schematisch dargestellt     Fig. 1B, 2B, 3B je einen  Schnitt der Vorrichtung von Fig. 1A, 2A, 3A und 4A gemäss den Schnittlinien  l-l     Fig. 1C, 2C, 3C je eine Draufsicht der Vorrichtung von  Fig. 1A, 2A, 3A und 4A mit einem Teilschnitt gemäss den Schnittlinien  II-II, und Weglassung gewisser Teile     Fig. 2D und 3D je einen  Schnitt der Vorrichtung von Fig. 2C und 3C gemäss den Schnittlinien  Ill-Ill  



   Fig. 1A.1, 1B.1, 1C.1 je eine Vergrösserung von Fig. 1A, 1B und 1C  teilweise dargestellt. 



   Die Fig. 1A bis 1C.1 zeigen, dass ein Faserband 1, durch einen Speisekanal  2 geführt, von einer Speisewalze 3 übernommen und von dieser einer  mit Zähnen oder Nadeln 6 versehenen Auflösewalze 5 zugeführt wird.  Dabei wird das Faserband 1 zwischen der Speisewalze und einer Speisemulde  4 verdichtet der Auflösewalze 5 zugeführt. Die Auflösewalze ist hier  eine an sich bekannte Nadelwalze, könnte aber auch eine an sich bekannte  Zahn- oder Saugwalze oder sonst eine hier nicht gezeigte Auflösefläche  sein. 



     Beim Faserband 1 handelt es sich um ein Faserband, welches bereits  mind. kardiert, wenn nicht sogar verstreckt wurde, d.h. um ein Faserband,  in welchem die Fasern in einer im Wesentlichen parallelen Lage und  nicht in einer Wirrlage liegen, wie beispielsweise am Eingang einer  Karde. Dabei weist ein solches Faserband bereits eine hohe Gleichmässigkeit  bezüglich Faserverteilung im Querschnitt auf. 



   Es besteht jedoch die Tatsache, dass trotz der Vorverarbeitung dieses  Faserbandes Trashteile, d.h. kleine Bruchstücke beispielsweise von  Baumwollsamen, so genannte Seedcoatfragments (Samenhüllenteile),  im Faserband enthalten sind, welche die vorgenannte Störung des Spinnprozesses  verursachen können. 



   Erfindungsgemäss weist ein Gehäuse 7, welches auch zur Führung der  mit den Nadeln oder Zähne aufgelösten Fasern dient, ein Leitblech  8 an derjenigen Stelle auf, an welcher die Fasern die Auflösewalze  5 verlassen (siehe Fig. 1A.1) und von einer Saugwalze 9 als Sammelwalze  übernommen werden. Dabei vollziehen die von der Auflösewalze 5 abgegebenen  Fasern den in Fig. 1A.1 gezeigten Vorgang.

   D.h. ein vorderes Faserende  F.1 (zur Kenntlichmachung mit Pfeil versehen) wird von der Saugluft  M der Saugwalze 9 angesaugt und in einer (wie in Fig. 1A.1 gezeigten)  zur vorherigen Förderrichtung entgegengerichteten Förderrichtung  wegtransportiert, was in Fig. 1A.1 mit F.3 dargestellt ist, sodass  der nachfolgende Teil von F.1 sich wie mit F.2 gezeigt auf Grund  des Richtungswechsels und auf Grund der höheren Umfangsgeschwindigkeit  der Auflösewalze 5 gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze  9, deren Oberfläche als Sammel- und Förderfläche bezeichnet wird,  überschlägt und anschliessend wie mit F.3 gezeigt auf der Oberfläche  der Saugwalze liegt. Dabei werden allfällige Trashteile T von den  Fasern getrennt. 



   Die Faser F.3, welche auf der Saugwalze 9 weiter transportiert wird,  wird wie mit F.4 dargestellt von einem, in einem Faserförderkanal  15 strömenden Förderluftstrom erfasst und ebenfalls derart um ein  Leitblech 17 umgelenkt, dass Trashteile T im Wesentlichen in der  tangentialen Richtung zur Förderwalze 9 entfernt werden. 



     Der Förderluftstrom im Förderkanal 15 (Fig. 1A) wird einerseits  durch einen Luftstrom erzeugt, welcher aus Dralldüsen 11 entspringt,  die so angeordnet sind, dass der aus den Düsen 11 entspringende Luftstrom  sich wie in Fig. 1C.1 mit R gekennzeichnet in vorgegebener Richtung  dreht und andererseits auch auf Grund einer durch die Düsenstellung  entstehenden Injektorwirkung Luft S durch den Faserförderkanal saugt.  Zusätzlich kann, wie mit B in Fig. 1A.1 und 1C.1 gekennzeichnet vorzugsweise  ein Blasluftstrom den Luftstrom S unterstützen, was auch das Umlenken  der Faser F.4 um das Leitblech 17 unterstützt. Dieser Luftstrom B  wird über ein Zufuhrrohr B.1 in eine Luftkammer B.2 und durch in  der Saugwalze vorgesehenen Bohrungen 18 gegen den Faserförderkanal  geblasen. 



   Die vorderen Enden der Fasern F.4 werden nach dem Verlassen des Faserförderkanales  15 von den bereits in einem Garnkanal 14 einer Hohlspindel 13 befindlichen  und mit ihren hintereren Enden um die Mündung der Spindel 13 rotierenden  Fasern F.5 erfasst und mit der Geschwindigkeit, mit welcher ein Garn  Y von Abzugswalzen (nicht dargestellt) gezogen wird, in den Garnkanal  14 gezogen, während die den Faserförderkanal verlassenden hinteren  Enden vom rotierenden Luftstrom R abgespreizt und wie mit F.5 dargestellt  um die Mündung der Spindel 13 herumgedreht, wodurch das Garn entsteht,  welches zum Mindesten an der Oberfläche einem Ringgarn entspricht,  weshalb das Garn "ringgarnähnlich" bezeichnet wird. 



   Aus der vorgenannten Luftwirbel-Spinnpraxis ist es bekannt, dass  Trashteile, welche hier mit T bezeichnet sind, im engen Bereich zwischen  Faserförderkanalaustritt und Mündung des Garnkanales 14 derart Schwierigkeiten  bereiten können, dass Trashteile verhindern, dass durch den Faserförderkanal  angelieferte Fasern von den sich bereits im Garnkanal 14 befindlichen  Fasern andocken können, oder dass die Trashteile den Luftwirbel derart  stören, dass ein augenblicklicher Garnunterbruch mit Verstopfung  die Folge ist. Das erfindungsgemässe Entfernen der Trashteile vor  dem Faserförderkanal soll dieses Problem im Wesentlichen beheben.                                                              



   Da das Faserband 1 eine grössere Breite, in Achsrichtung der Speisewalze  3 gesehen, aufweist als die Breite des Einganges des Faserförderkanales  15, muss der    Faserverband auf der Saugwalze 9 während der Förderung  verdichtet werden, wie dies mit den gestrichelten Linien 16 dargestellt  ist. Dazu sind beidseits des mit den Linien 16 gekennzeichneten Saugbereiches  M (Figuren 1A.1 bis 1C.1) Luftlenkbereiche 19 vorgesehen, welche  Luft über die Oberfläche der Saugwalze 9 führen, um auf der Oberfläche  des Saugbereiches gegen die Mitte des Saugbereiches M gesaugt zu  werden, wodurch Fasern vom Bereich A in den Bereich M verschoben  werden. 



   Der am Ende des Saugbereiches M, in Drehrichtung der Saugwalze 9  gesehen, vorgesehene Blasbereich B unterstützt die Saugkraft des  Förderstromes im Faserförderkanal 15, weshalb dieser Blasbereich  B je nach Verhältnisse verwendet oder stillgesetzt werden kann. Diese  Vorgänge sind im Wesentlichen mit den Fig. 1A.1 und 1C.1 dargestellt.                                                          



   Ist der Blasbereich B in Funktion, so umfasst die Luftmenge im Faserförderkanal  diejenige Menge aus dem Blasbereich B sowie eine zusätzliche Menge,  welche auf Grund der Injektorwirkung der Düsen 11 am Eingang des  Faserförderkanales 15 eingesaugt wird. Diese Luft, welche zusätzlich  eingesaugt wird, ist mit S (Fig. 1C.1) gekennzeichnet, während die  Luft aus dem Bereich B mit B gekennzeichnet ist (Fig. 1A.1 und 1C.1).                                                          



   Ein Düsenblock 10 beinhaltet einerseits den Faserförderkanal 15 und  andererseits die Dralldüsen 11, welche mittels eines Luftzufuhrkanals  12 mit Druckluft versehen werden. 



   Die Spindel 13 ist in der Regel stillstehend, es besteht jedoch auch  die Möglichkeit, die Drehung der Fasern F5 mit einer Drehung der  Spindel in der Richtung R zu kombinieren, d.h. mit einer vorgesehenen  Geschwindigkeit, zu unterstützen. 



   In den Fig. 1A bis 1C.1 sind Antriebswellen 21, 22 und 23 gezeigt,  welche zu den Elementen 3, 5 und 9 gehören, womit halbschematisch  dargestellt ist, dass die Elemente 3, 5 und 9 dreh- und antreibbar  sind. 



     In den Fig. 1C und 1C.1 ist dargestellt, dass die Bohrungen 18  über die ganze Breite der Saugwalze 9 verteilt sind, weshalb die  Luftabdeckung 20 in Fig. 1C und 1C.1 nicht gezeigt ist. 



   Im Weiteren wird das Faserband 1 mittels der an einem Scharnier 4.1  befestigten Speisemulde und einer daran wirkenden Druckfeder 4.2  gegen die Speisewalze 3 gebracht. 



   Die Fig. 2A bis 2D zeigen an Stelle einer Saugwalze 9 ein Saugband  9.1, wobei der Vorteil des Saugbandes 9.1 darin liegt, dass trotz  kleinem Durchmesser der Saugwalzen eine genügend lange Saugdistanz  erhalten werden kann, innerhalb welcher die Fasern aus den Bereichen  A in den Bereich M verschoben werden können. Dementsprechend ist  das Saugband 9.1 ein luftdurchlässiges Förderband 9.2, welches auf  luftdurchlässigen Tragrollen 9.3 aufgenommen ist, wobei die Kanaleinteilung  M, A und B die gleiche ist wie in den Figuren 1A bis 1C.1. Ebenso  ist das Spinnverfahren, wie mit den Fig. 1A bis 1C1 gezeigt, dasselbe.  Auch die Trashausscheidung ist gleich wie mit den Fig. 1A bis 1C.1.                                                            



   Die Fig. 3A bis 3D zeigen insofern eine Variante gegenüber den Fig.  2A bis 2D als hier die Bereiche A.1 Druckluft an Stelle der Saugluft  in den Bereichen A der Fig. 2A bis 2D. Dazu sind ein Drucklufteinblasstutzen,  ein Druckluftverteilraum und Druckluftaustrittsbereiche, alle mit  A.1 bezeichnet, wobei die Druckluft in den Bereichen A.1 links und  rechts (Fig. 3B) des mit M bezeichneten mittleren Bereiches durch  das luftdurchlässige Förderband 9.2 tritt und entweder mithilfe der  Luftlenkabdeckung 20.1 in den mittleren Bereich M geführt wird oder  aber auch ohne die Luftlenkabdeckung 20.1. 



   D.h. in den Beispielen der Fig. 3A bis 3D werden die Fasern mithilfe  von Druckluft in den mittleren Bereich M geführt. Dabei kann wie  erwähnt die Druckluft vorzugsweise mit der Luftlenkabdeckung 20.1  gegen den mittleren Bereich geführt werden. 



   In allen Figuren sind mithilfe von Drehrichtungspfeilen einerseits  die Drehrichtung der entsprechenden dreh- und antreibbaren Elemente  angezeigt und zusätzlich ist mithilfe    der Anzahl Pfeile angedeutet,  dass beispielsweise die Auflösewalze 5 mit wesentlich höherer Umfangsgeschwindigkeit  dreht als die Speisewalze 3, während die Saugwalze 9 bzw. die luftdurchlässigen  Tragrollen 9.3 und damit das luftdurchlässige Förderband 9.2 eine  tiefere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die Auflösewalze 5. Durch  diese Geschwindigkeitsdifferenzen besteht die Möglichkeit, die eingangs  erwähnte Art und Weise der Führung der Fasern mit den Lagestufen  F.1, F.2 und F.3 durchzuführen. 



   Nicht dargestellt, jedoch tatsächlich vorhanden ist die Tatsache,  dass der Förderluftstrom im Faserförderkanal ebenfalls eine höhere  Geschwindigkeit aufweist als die Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze  9 bzw. des luftdurchlässigen Förderbandes 9.2, wodurch die Fasern  abrupt um das Leitblech 8.1 herum in den Faserförderkanal 15 gezogen  werden, was ebenfalls einerseits eine Ausstreckung der Fasern und  andererseits ein Abscheiden der Trashteile T im Wesentlichen in der  in den Figuren gezeigten Richtungen. Die in den Figuren gezeigte  fakultative Blasluft B, welche mithilft, die Faser um das Leitblech  17.1 in den Faserförderkanal 15 zu befördern, ist so abgestimmt,  dass keine Trashteile in den Faserförderkanal 15 gelangen. Dies gilt  für alle gezeigten Figuren. 



   Grundsätzlich ist der Erfindungsgedanke, Fasern mittels einer Umlenkung  auszustrecken bzw. Schmutzteile mittels einer Umlenkung der Fasern  von diesen zu trennen, nicht auf die gezeigten Beispiele mit der  Umlenkung um das Leitblech 8 bzw. der Umlenkung um das Leitblech  17 in den Faserförderkanal beschränkt, es können auch andere Beispiele  vorgesehen sein, in welchen die kinetische Energie der Trashteile  verwendet wird, um Fasern durch Umlenkung aus der Energierichtung  der Trashteile abzutrennen und dadurch eine Schmutzausscheidung zu  erhalten und dadurch das genannte Unterbrechen des Spinnvorganges  in diesem speziellen Spinnverfahren durch Trashteile zu verhindern.                                                            



   Letztlich sei noch erwähnt, dass ein weiterer Vorteil der Auflösung  eines Faserbandes mittels einer Auflösewalze im Vergleich zur Einspeisung  eines Faserbandes mittels eines Streckwerkes darin liegt, dass die  Standzeit einer Auflösewalze ein vielfaches eines Streckwerkriemchens  ist, d.h., dass Betriebsausfallzeiten und -kosten, welche    durch  Auswechseln von Riemchen in Streckwerken gegeben sind, wesentlich  verkleinert werden können.

   Andererseits entsteht durch das erfindungsgemässe  System der Ausstreckung der Fasern im Wesentlichen kein wesentlicher  Nachteil gegenüber einer Faserführung im Streckwerk, in welchem die  Faser bekanntlich zwar beschleunigt, jedoch immer dieselbe Lage bezüglich  Kopf und Ende aufweist, d.h. im engen Verband der eng an- und aufeinander  liegenden Fasern beschleunigt werden muss, im Gegensatz zur offenen  Übergabe der Faser von einem Geschwindigkeitsbereich zu nächsten,  in welchem sich das Faserband wieder ohne gegenseitige Reibung der  Fasern neu formiert. 



   Im Weiteren sei erwähnt, dass bezüglich der genannten Geschwindigkeit  diese so geregelt werden, dass am Eingang der Spindel 13 im Wesentlichen  nicht mehr Fasern angeliefert werden, als durch das fertige Garn  abgezogen werden.

Claims (15)

1. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter, bei welchem - mind. ein Faserverband von einem Auflösemittel im Wesentlichen zu Einzelfasern aufgelöst wird, - die Einzelfasern auf einer bewegten Sammel- und Förderfläche abgelegt und in einer vorgegebenen Richtung gefördert werden, - die Einzelfasern zusätzlich zur Förderrichtung in einer Richtung quer zur Förderrichtung zu einem Faserband von vorgegebener Breite verdichtet und von einem Luftstrom eines Faserförderkanales erfasst und gegen eine die vorderen Enden der Einzelfasern aufnehmende hohle, drehende oder stillstehende Spindel gefördert werden, wobei - Faserenden mittels des Luftstromes aus dem Faserband abgespreizt und vom Luftstrom nach dem Faserförderkanal um die von der hohlen Spindel aufgenommenen Fasern herum zum genannten Garn gedreht werden,

dadurch gekennzeichnet, dass die Sammel- und Förderfläche eine vorgegeben kleinere Fördergeschwindigkeit aufweist als die Fördergeschwindigkeit des Auflösemittels, - dass die Einzelfasern beim Übergang an die Sammelfläche und/oder in den Faserförderkanal derart von der vorangehenden Förderrichtung umgelenkt und von der Sammel- und Förderfläche oder vom Faserförderkanal aufgenommen werden, dass die Fasern dabei ausgestreckt und im ausgestreckten Zustand weitergefördert werden, wobei das Ausstrecken entweder auf Grund der in der Faser innewohnenden kinetischen Energie bedingt auf Grund der höheren Geschwindigkeit des Förderluftstromes im Faserförderkanal erfolgt.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Umlenkung der Fasern Fremd- oder Schmutz-Partikel mit grösserem spezifischen Gewicht oder kleinerem Reibwiederstand gegenüber der Luft sich von den Fasern trennen und abgezweigt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass erstens die vorderen Enden der Einzelfasern von der Sammel- und Förderfläche erfasst werden und im Weiteren sich der Rest der Einzelfaser durch einen so genannten Überschlag auf die Sammel- und Förderfläche legt und damit ausgestreckt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auflösewalze und die Sammel- und Förderfläche gleiche oder entgegengerichtete Förderrichtungen aufweisen.

5.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Saugluftstrom für eine Verdichtung des Faserbandes in einer, in Förderrichtung gesehen, verjüngenden Saugfläche gesaugt wird, wobei der engste Teil der Saugfläche im Wesentlichen der Breite des Faserförderkanales entspricht.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein an der Peripherie der verjüngenden Saugfläche wirkender, nach innen gerichteter Luftstrom die Verdichtung zum Faserband unterstützt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem nach innen gerichteten Luftstrom um einen Saugluftstrom oder einen Blasluftstrom handelt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Saug- oder Blasluftstrom durch ein Leitelement gelenkt wird.

9.

Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Umlenkung der Fasern die Schmutzteile an einer Umlenkstelle ausgeschieden werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeiten und die Geschwindigkeiten der Luftströme derart abgestimmt sind, dass im Wesentlichen nicht mehr Fasern an die Spindel abgegeben werden, als durch das fertige Garn abgezogen werden.

11.

Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter<> gemäss den vorangehenden Patentansprüchen - mit einem Auflösemittel mit vorgegebener Fördergeschwindigkeit zum Auflösen mind. eines Faserverbandes zu Einzelfasern - mit einer Sammel- und Förderfläche zur Über- und Aufnahme und Förderung der Einzelfasern gegen - einen Faserförderkanal, in welchem die Fasern mittels eines Förderluftstromes gegen - eine sich drehende oder stationäre Hohlspindel, durch welche das Garn gezogen wird, gefördert werden, wobei - am Ausgangsende des Faserförderkanales Dralldüsen vorgesehen sind, welche einerseits nach dem Faserförderkanal einen rotierenden und andererseits vor und im Faserförderkanal den fördernden Luftstrom erzeugen,

mittels dessen hintere Enden von Einzelfasern abgespreizt und um den Mündungsrand der Hohlspindel und damit um die sich darin befindlichen vorderen Faserenden zum genannten Garn gedreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass einerseits die Fördergeschwindigkeit der Sammel- und Förderfläche vorgegebenen kleiner als die Fördergeschwindigkeit des Auflösemittels und die Fördergeschwindigkeit des Luftstromes im Faserförderkanal vorgegeben grösser als die Fördergeschwindigkeit der Sammel- und Förderfläche ist und andererseits - Übergangsmittel beim Übergang vom Auflösemittel zur Sammel- und Förderfläche und/oder beim Übergang von der Sammel- und Förderfläche zum Faserföderkanal vorgesehen sind, welche einen im Wesentlichen abrupten Richtungswechsel der Fasern ermöglichen.

12.

Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Auflösemittel und die genannten Fördergeschwindigkeiten derart kombiniert vorgesehen sind, dass die Fasern bei der Übernahme durch die Sammel- und Förderfläche und/oder durch den Faserförderkanal eine ausgestreckte Lage auf der genannten Fläche bzw. im genannten Förderkanal erhalten.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflösemittel und/oder die Sammel- und Förderfläche mind. an der Faserübergabestelle eine Wölbung mit einem vorgegebenen Radius aufweisen und dass das genannte Übergangsmittel ein Leitblech mit einer Übergangskante ist und das Leitblech im Wesentlichen tangential zur genannten Wölbung und die Übergangskante derart mit einem vorgegebenen Abstand zur Sammelfläche bzw.

Eingang des Faserförderkanales vorgesehen ist, dass die Fasern um die Übergangskante herum umgelenkt werden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung der Sammel- und Förderfläche und die Bewegungsrichtung des Auflösemittels einander entgegengesetzt gerichtet sind und der Abstand zwischen den beiden derart ist, dass die einzelne Faser, nachdem das vordere Ende der Faser von der Sammel- und Förderfläche erfasst wurde, genügend Raum hat, um mittels eines Überschlages in ausgestreckter Lage auf der Sammel- und Förderfläche zu liegen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal im Wesentlichen radial bzw. im rechten Winkel zur Sammel- und Förderfläche gerichtet ist.