CH700480B1 - Disgregatore di manufatti accoppiati con altri materiali, materiali scomposti contenuti così ottenuti e prodotti da essi derivati. - Google Patents

Abstract

L’invenzione riguarda un disgregatore per recuperare materiali, tramite la disgregazione dei prodotti usati con getto d’acqua ad alta pressione. Le serie di pneumatici (11) in successione vengono avviate dal cingolo convogliatore/trasportatore (5) fino alla bocca del cingolo compressore (1) per essere catturate e compresse fino al loro totale schiacciamento, compattaggio e ciabattatura (11´) da parte della sezione di cingolo o dal cingolo compattatore (1´) per passare di seguito attraverso una luce a fessura (30´) dove i pneumatici ciabattati (11´) vengono trafilati e sbandellati. Successivamente le gomme (11) entrano in una area stagna o cabina di disintegrazione (40) dove vengono disgregate da getti d’acqua (6) ad alta pressione fuoriuscenti da ugelli disposti su teste rotanti (40´) situate a soffitto, per poi scomposte nei loro materiali componenti, disgregato (13), materiale metallico (14), questi proseguire, essendo scaricato il primo insieme all’acqua di lavorazione nella vasca di raccolta (60), il secondo evacuato dal nastro trasportatore (50), per essere trattati, separati, smistati ed imballati. I processi più comunemente usati secondo la tecnica nota, sono la pirolisi, la deponia e la triturazione. Nei primi due casi, il recupero dei componenti non è previsto, mentre che nel caso della triturazione, i componenti vengono recuperati a fronte di un’enorme dispendio energetico e con non poche difficoltà dì separazione dei vari materiali dopo essere stati triturati in grani di uguali dimensioni e spesso surriscaldati. Il vantaggio della tecnologia esclusiva dell’invenzione è la produzione di granulato di gomma privo di metallo, primo di materia tessile e lavato, in un unico passaggio dei getti, con l’ottenimento di un prodotto del tutto nuovo per caratteristiche chimiche e micro-strutturali. L’invenzione riguarda anche un granulato di gomma ottenuto a traverso la disgregazione con un disgregatore coma descritto qui sopra ed anche l’utilizzazione del detto granulato di gomma.

Description

[0001] La presente invenzione si riferisce ad un dispositivo disgregatore o macchina disgregatrice ed al procedimento di lavorazione per il trattamento ecologico di ricupero e riciclaggio di manufatti misti contenenti gomma, in particolare pneumatici.

[0002] Più precisamente la presente invenzione si riferisce ad un disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali e ad un procedimento per la disgregazione, scomposizione e separazione di detti materiali, mediante utilizzo di una tecnologia priva di impatto ambientale, basata sull’impiego di acqua ad alta pressione, con un’installazione a getto d’acqua, previa riduzione a ciabatta per compressione e schiacciamento degli stessi.

[0003] Attraverso il procedimento secondo la presente invenzione è possibile il recupero dei materiali per via ecologica, tramite la disgregazione dei prodotti usati con getto d’acqua ad alta pressione previa tecnica di ciabattazione.

[0004] La presente invenzione nasce dalla necessità di risolvere il problema tecnico del riciclaggio dei pneumatici fuori uso in conformità in ed in adeguamento alla nuova normativa Europea, che regolamenta il sistema di raccolta e smaltimento dei rifiuti, la quale sta assumendo precise direttive nella pianificazione degli interventi di gestione di tale tipo di rifiuto.

[0005] L’interesse allo sviluppo di utilizzi alternativi per i pneumatici fuori uso risale alla metà degli anni ’80 dopo che svariati stoccaggi di pneumatici dismessi, non più sotto controllo, furono incendiati con emissione di fuliggine, sostanze oleose, aromatiche ed altri prodotti di altra natura suscettibili di provocare contaminazioni del suolo e dell’atmosfera.

[0006] I metodi tradizionali, si calcola in 300 milioni la produzione annuale di pneumatici usati solo negli USA, del conferimento in discarica oltre a non permettere il recupero di materie prime né la produzione di energia, determinano seri riscontri ambientali non affatto trascurabili o da sottovalutare.

[0007] I prodotti usati, in particolare quelli a più componenti, rappresentano un problema importante dal punto di vista del recupero e del riciclo in quanto la raccolta, la lavorazione, la separazione e la pulizia dei componenti rappresenta spesso un costo troppo elevato e rende poco interessante il loro riutilizzo.

[0008] I processi più comunemente usati oggi, sono la pirolisi, la deponia e la triturazione. Nei primi due casi, il recupero dei componenti non è previsto, mentre che nel caso della triturazione, i componenti vengono recuperati a fronte di un’enorme dispendio energetico e con non poche difficoltà dì separazione dei vari materiali dopo essere stati triturati in grani di uguali dimensioni e spesso surriscaldati.

[0009] È ben noto quanti inconvenienti presenti la disposizione dei pneumatici usati in discarica, ciò pone un dilemma sia da un punto di vista ecologico, territoriale, urbanistico e paesaggistico, non senza rischi per l’ambiente, l’igiene e la salute, idem la loro combustione all’aperto od in impianti non destinati ad hoc, dapprima per la proliferazione di insetti portatori di infezioni che si insediano nei depositi d’acqua stagnante che i pneumatici si prestano a fungere o creare o per i residui di scolo di queste nel terreno, indi per le non trascurabili emissioni solide, polveri e gas della combustione nocive per la salute ed il cambio climatico.

[0010] Neanche la tecnica del loro interramento risolve il problema dato la loro lentissima degradazione ed il pericolo eli inquinamento delle falde o la loro combustione accidentale, tale metodo tendendo a nascondere i problemi piuttosto che a risolverli.

[0011] La normativa in atto prevedendo invece che li conferimento del pneumatico fuori uso fosse conferito in discarica non più intero, ma ciabattato (dimensioni cm 20 x 20) e solo fino all’anno 2006 e che dopo tale data non potesse più essere conferito in discarica.

[0012] Per contro la tecnica della frantumazione meccanica e la triturazione a mezzo macchine a lame e cesoie d’acciaio o macine, oltre a richiedere impianti di grande dimensione che occupano larghi spazi, comportare tempi lunghi di processamento ed alto consumo di energia ad elevato impatto ambientale, non esclude il rischio di incendio, dando luogo a un prodotto di scarsa qualità, contaminato e a bassa resa energetica, oltre ad un metallo di scarto ridotto a sfrizii e pertanto di valore minore.

[0013] Il Brevetto Francese N. FR 2 882 678 descrive un procedimento ed una installazione per il recupero di pneumatici usati che male si adatta però a pneumatici di grandi o maxi dimensioni, come quelli dei mezzi per cantieri e grandi opere pubbliche che devono essere dapprima sbandellati oppure quelli ordinari correnti che prevedono dei pretrattamenti di taglio dei copertoni e loro pre-disposizione o sistemazione per le successive operazioni delle fasi di disgregazione e ricupero.

[0014] La variazione continua della posizione della superficie del manufatto da scomporre, inoltre, non potendosi effettuare nel Brevetto Francese dianzi senza ricorrere a mezzi computerizzati pre-programmati, escludendo ogni intervento manuale se si vuole ottenere un qualche rendimento accettabile.

[0015] Il Brevetto USA 6 359 850 B1, Parker, descrive una macchina ed un procedimento per il compattaggio di pneumatici, mediante loro stiramento e torcimento, essa riduce solo il loro volume per la loro dislocazione in siti di stoccaggio o precedentemente in discarica ma non risolve il problema posto dal loro riciclaggio e senza alcun ricupero di materiali e resa economica. Tale metodo quindi propone esclusivamente una riduzione volumetrica del prodotto finalizzato al suo stoccaggio o alla sua termodistruzione nell’inceneritore.

[0016] Il Brevetto USA US 5 115 983 A (RUTHERFORD, SR. ET AL) si riferisce ad un procedimento per il riciclaggio di pneumatici di veicoli che pur applicando il metodo del getto d’acqua necessita di più stadi di aggressione dell’acqua per lo spolpamento degli stessi non ottenendo un materiale di disgregazione omogeneo, granulato, quindi di qualità bassa che ne sminuisce il suo valore di riuso e che non si presta a tutte le applicazioni.

[0017] Dato l’ingente quantitativo di «pneumatici fuori uso» ed il livello delle tecnologie disponibili, l’orientamento attuale è quello di recuperare risorse: mediante sistemi di recupero energetico in processi innovativi di incenerimento e/o in sistemi industriali quali i cementifici o cartiere, poiché i pneumatici hanno un elevato potere calorifico (circa 7000 kcal/kg); mediante sistemi di macinazione meccanica, sistemi ad acqua a pressione elevata o di criogenia per la produzione di granuli e/o polveri.

[0018] Il presente trovato si inserisce quindi nel programma di riduzione dei rifiuti di pneumatici fuori uso fino ad oggi conferiti prevalentemente in discarica, o smaltiti dagli inceneritori.

[0019] Il procedimento attuato dalla macchina dell’invenzione ha invece un bilancio energetico altamente superiore rispetto alle tecniche note, energia necessaria per riciclare e scomporre il pneumatico ed energia ricavata dai prodotti di disgregazione, oltre la diversità delle forme di energia ottenibili dal granulato ottenuto, ben diversa dalla pura energia di combustione nell’ inceneritore che al massimo produce cogenerazione con perdita delle altre materie prime.

[0020] In più la macchina occupa poco spazio con tempi rapidi di disgregazione, riciclaggio dell’acqua di lavorazione, trattamento dei residui e degli scarti in forma eco-compatibile, basso consumo energetico e basse emissioni, ed un considerevole ritorno economico.

[0021] L’innovazione tecnologica dell’impianto della presente invenzione consente la disgregazione e polverizzazione del pneumatico lasciando intatta la carcassa metallica. Il vantaggio di questa tecnologia esclusiva è la produzione di granulato di gomma privo di metallo, privo di materia tessile e lavato, in un unico passaggio dei getti.

[0022] La presente invenzione si riferisce ad un disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati ad altri materiali.

[0023] Gli impianti tradizionali di riciclo dedicati principalmente al recupero dei pneumatici fuori uso, hanno una configurazione complessa in quanto il pneumatico può essere considerato un prodotto «composito» costituito da 3 materiali con caratteristiche differenti: gomma vulcanizzata, rinforzo strutturale in metallo, rinforzo tessile in nylon.

[0024] Infine vantaggio della presente invenzione non trascurabile è l’aspetto economico, dato che il riciclaggio e recupero dei PFU risulta una fonte economica di reddito tramite la vendita dei tre materiali prodotti dal ciclo di disgregazione e cioè: granuli e polverino di gomma, nylon, acciaio.

[0025] A ciò si aggiunge ad ulteriore vantaggio l’inesistenza di produzione di scarti e scorie da destinare ad un eventuale stoccaggio provvisorio e ad un successivo smaltimento con i relativi costi.

[0026] Il processo di macinazione, granulazione e polverizzazione della recente tecnica anteriore è, di fatto, una frantumazione spinta dei pneumatici con l’ausilio di getti d’acqua ma con costi e risultati poco soddisfacenti dal punto di vista della qualità degli scomposti ottenuti che delle energie profuse.

[0027] La tecnologia di granulazione a mezzo getto d’acqua a pressione ultra elevata della invenzione, nelle varie fasi del processo, consente invece di ottimizzare i rendimenti e i costi di esercizio in funzione delle caratteristiche del prodotto finale.

[0028] Il trovato oggetto dell’invenzione utilizza un certo numero di ugelli disposti su teste rotanti da cui viene eiettata acqua ad ultra-alta pressione a circa 4100 bar o più fino a oltre 6000 bar, dopo avere previamente ciabattato i pneumatici mediante compressione a mezzo di cingoli trasportatori, compressori, schiacciatori, compattatori.

[0029] La gomma del pneumatico viene strippata, disintegrata ed estratta, il nylon e l’acciaio rimanendone privi e completamente spolpati.

[0030] L’innovazione tecnologica dell’impianto consente invece la disintegrazione e polverizzazione del pneumatico lasciando intatta la carcassa metallica.

[0031] Il vantaggio di questa tecnologia esclusiva è la produzione di granulato di gomma privo di metallo, privo di materia tessile e lavato, in un unico passaggio dei getti con l’ottenimento di un prodotto del tutto nuovo per caratteristiche chimiche e micro-strutturali (mesoporosità, aumento del volume dei pori, densità apparente, riduzione della % di zolfo, ecc.), che risulta dallo sgretolamento dei pneumatici, ottenuta con il processo di getto d’acqua ad ultra-alta pressione e previa tecnica di ciabattatura.

[0032] Il granulato derivante dall’impiego della tecnologia dell’invenzione si distingue in modo assolutamente diverso da quelli ottenuti con i mezzi della Tecnica Nota (esso ha le caratteristiche strutturali di un micro popcorn), con tutti i notevoli vantaggi associati, rispetto alla tecnologia usata sino ad oggi mediante triturazione, la presente tecnologia eliminando invece anche l’inconveniente del recupero dell’acciaio e contribuendo ad un risparmio energetico sul relativo processo.

[0033] Tale granulato infatti si presenta privo di parti estranee come residui di acciaio e nylon e, quando sottoposto a distillazione di pirolisi per ottenere carburanti/combustibili, con caratteristiche di maggiore potere di combustione e senza lasciare residui solidi di combustione contribuendo ad un risparmio energetico sul relativo processo.

[0034] I granuli (Prodotto) ottenuti con la frantumazione a mezzo getto d’acqua presentano caratteristiche totalmente differenti da quelli ottenuti con qualsiasi altro sistema impiegato, la caratteristica fondamentale risulta essere il peso specifico che è di circa il 50% in meno di un grano ottenuto meccanicamente, questo grazie alla velocità supersonica di uscita dell’acqua, il materiale ha subito un effetto pop-corn, si è gonfiato, e quindi all’interno del grano troviamo dei vuoti che favoriscono un elevato rendimento di combustione e comunque di gran lunga superiore al granulo tranciato della tecnica nota.

[0035] Inoltre aspetto non trascurabile, dall’analisi elementare, risultano dei valori di zolfo ridotti circa del 30%.

[0036] II prodotto del tutto nuovo che esce dalla disgregazione dei pneumatici, cavi, cingoli e prodotti in gomma, ottenuta con il processo di getto d’acqua ad ultra-alta pressione si definisce per le seguenti caratteristiche: chimiche e micro-strutturali (mesoporosità, aumento del volume dei pori, densità apparente, riduzione della % di zolfo, ecc); la granulometria media ottimale ottenuta si valuta in 2–3 mm, ma il massimo si ottiene con polverino inferiore a tali misure raggiungendo sino ad oltre i 200/400 µ micron.

[0037] Più precisamente la presente invenzione si riferisce a un disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali secondo quanto descritto nella rivendicazione 1.

[0038] Nel disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali la stazione iniziale di avviamento e compressione può comprendere ulteriori cingoli laterali tra loro paralleli ad assi di rotazione verticali, perpendicolari rispetto a quelli di rotazione orizzontali dei detti cingoli di trasporto e compressione.

[0039] Esso può essere realizzato in modo che il secondo cingolo sia formato da più cingoli snodabili, ed in cui l’angolo di inclinazione tra il primo cingolo orizzontale ed i secondi cingoli inclinati, di compressione e schiacciamento, obliqui rispetto al primo, e l’angolo relativo formato tra questi cingoli inclinati, siano variabili e regolabili.

[0040] Il disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali, prevede una stazione di trafilazione in cui la altezza della luce di passaggio della fessura di laminazione, in continuità alla uscita del cingolo compattatore, è regolabile ed è compresa preferibilmente tra 10 e 100 cm in altezza, e tra 10 e 120 cm in lunghezza.

[0041] Oltre alla precedente versione lineare del disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali, la presente invenzione prevede una seconda forma di realizzazione a tramoggia verticale come descritto nella rivendicazione 5.

[0042] Una forma di esecuzione di questa seconda versione del disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali è descritta nella rivendicazione 6.

[0043] Un’altra forma di esecuzione di questa seconda versione del disgregatore prevede quanto descritto nella rivendicazione 7.

[0044] Secondo un altro aspetto la presente invenzione concerne una stazione mobile di disgregazione secondo quanto indicato nella rivendicazione 8.

[0045] Costituisce pure parte integrante del trovato oggetto della presente invenzione un granulato di gomma, polveri, di diverse dimensioni, ottenuto con il disgregatore sopra descritto, costante in grani o polveri, descritto nelle rivendicazioni 9 e 10.

[0046] Pure costituiscono parte sostanziale della presente invenzione le differenti utilizzazioni ed applicazioni del granulato ottenuto col disgregatore descritto secondo una delle rivendicazioni da 11 a 18.

[0047] Diamo ora una descrizione particolareggiata di una forma di esecuzione non limitativa del disgregatore e del procedimento oggetto della presente invenzione con riferimento alle figure dei disegni annessi, senza nulla togliere alla generalità dell’invenzione stessa. <tb>La fig. 1<SEP>illustra una vista laterale del disgregatore dell’invenzione nella sua versione orizzontale lineare nella sua esecuzione più semplice con un cingolo inclinato di compressione ed un cingolo orizzontale di compattazione; <tb>la fig. 1a<SEP>illustra una vista laterale del disgregatore lineare della fig. 1 con la parte di compressione e la parte di schiacciamento realizzate in un sol cingolo piegato a gomito; <tb>la fig. 1b<SEP>mostra una vista frontale anteriore dell’ingresso del disgregatore lineare della fig. 1 ; <tb>la fig. 1c<SEP>mostra una vista frontale posteriore dell’uscita del disgregatore lineare della fig. 1 ; <tb>la fig. 1d<SEP>mostra una sezione trasversale della stazione di laminazione dei pneumatici ciabattati con fessura di traslazione alla uscita dai cingoli di compattazione e ciabattamento; <tb>la fig. 1e<SEP>mostra una vista in pianta della cabina di disintegrazione con illustrate le teste rotanti portaugelli di fuoriscita dei getti d’acqua delle esecuzioni delle figg. 1 , 1a ; <tb>la fig. 2<SEP>illustra una vista laterale del disgregatore dell’invenzione nella sua prima versione lineare in una forma di esecuzione più evoluta: più cingoli di compressione superiori inclinati, più cingoli laterali di contenimento/trascinamento, un cingolo superiore orizzontale di ciabattatura, un unico cingolo inferiore orizzontale di avviamento, trasporto, compressione, ciabattatura, evacuazione; <tb>la fig. 2a<SEP>mostra una vista laterale del disgregatore lineare in un’altra sua forma preferita di esecuzione, ove il cingolo trasportatore inferiore si prolunga fino a raccogliere le carcasse metalliche che vengono prelevate attratte ed evacuate da un nastro magnetico; <tb>la fig. 2b<SEP>mostra una vista frontale anteriore dell’ingresso del disgregatore della fig. 2 , evidenziando i cingoli laterali di contenimento e convogliamento; <tb>la fig. 2c<SEP>mostra una vista frontale posteriore dell’uscita del disgregatore della fig. 2 , evidenziando anche le teste rotanti laterali disintegratrici; <tb>la fig. 2d<SEP>mostra una vista in pianta della cabina di disintegrazione con illustrate le teste rotanti portaugelli di fuoriscita dei getti d’acqua delle esecuzioni delle fig. 2 , 2a ; <tb>la fig. 3<SEP>illustra una vista del disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con i cingoli disposti longitudinalmente lungo le pareti della tramoggia; <tb>la fig. 3a<SEP>illustra una vista in pianta dall’alto del disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con i cingoli disposti longitudinalmente lungo le pareti della tramoggia; <tb>la fig. 3b<SEP>illustra in sezione il disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con i cingoli disposti longitudinalmente lungo le pareti della tramoggia; <tb>la fig. 3c<SEP>illustra una vista del disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con un cingolo centrale per lato della tramoggia disposto longitudinalmente lungo le pareti della tramoggia e dispositivo di prelevamento ed evacuazione delle carcasse metalliche a nastro elettromagnetico; <tb>la fig. 3d<SEP>illustra una vista del disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con un cingolo centrale per lato della tramoggia disposto longitudinalmente lungo le pareti della tramoggia e dispositivo di separazione e raccolta delle carcasse metalliche a condotto/contenitore ad imbuto elettromagnetico; <tb>la fig. 3e<SEP>illustra una vista longitudinale del disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con i cingoli disposti trasversalmente lungo le pareti della tramoggia; <tb>la fig. 3f<SEP>illustra una vista in pianta dall’alto del disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con i cingoli disposti trasversalmente lungo le pareti della tramoggia; <tb>la fig. 3g<SEP>illustra in sezione il disgregatore dell’invenzione nella sua seconda versione, realizzazione a tramoggia verticale, con i cingoli disposti trasversalmente lungo le pareti della tramoggia; <tb>la fig. 4<SEP>illustra in vista longitudinale la cabina di disintegrazione del disgregatore a tramoggia: <tb>la fig. 4a<SEP>illustra in pianta la cabina di disintegrazione del disgregatore a tramoggia; <tb>la fig. 4b<SEP>illustra in sezione verticale la cabina di disintegrazione del disgregatore a tramoggia.

[0048] Il disgregatore nella sua versione lineare orizzontale comprende un primo nastro trasportatore a cingolo 5, un secondo nastro trasportatore a cingolo 1, 1 ́ piegato rispetto al primo nastro trasportatore a cingolo 5, composto da una parte inclinata 1 rispetto a detto primo nastro trasportatore a cingolo e da una parte parallela 1 ́ a detto primo nastro trasportatore a cingolo 5 e della medesima larghezza, per l’avviamento e la compressione dei pneumatici 11 disposti verticalmente affiancati parallelamente in serie di un certo numero, da 5 o più sul primo nastro trasportatore a cingolo 5 e trattenuti dalle paratie laterali 3 a fianco di questo, fig. 1 , 1a , 1b . Il secondo nastro trasportatore a cingolo superiore può essere realizzato in due unità, cingolo 1 inclinato, cingolo γ parallelo, rispetto al nastro trasportatore a cingolo 5, fig. 1 , oppure in un’unica unità, un solo cingolo piegato a gomito di cui una parte 1 inclinata e una parte 1 ́ parallela al nastro trasportatore a cingolo 5, rispettivamente, fig. 1a , oppure ancora composto da più cingoli inclinati 1, 1 ́ ́, a geometria variabile tra di loro ed ad angolo di inclinazione variabile e regolabile rispetto al cingolo parallelo 1, fig. 2 . Le serie di pneumatici 11 in successione vengono avviate dal primo nastro trasportatore a cingolo 5 fino alla bocca del cingolo 1 che ha funzione di compressore per essere catturate e compresse fino al loro totale schiacciamento, compattaggio, e ciabattatura 11 ́ da parte della sezione di cingolo o dal cingolo compattatore 1 ́, per passare di seguito attraverso una luce a fessura 30 ́ di trafiazione di dimensioni adatte della stazione di laminazione 30 dove i pneumatici ciabattati 11 ́ vengono trafilati e sbandellati. La luce di passaggio 30 ́ della fessura di laminazione 30, alla uscita del cingolo compattatore 1 ́ e del primo nastro trasportatore a cingolo 5, è regolabile, ed è compresa preferibilmente tra 10 e 100 cm in altezza, e tra 10 e 120 cm in lunghezza, fig. 1 , 1a , 1d . Per meglio presentare le serie successive di pneumatici 11 avanti la bocca del cingolo di compressione 1, agevolando la compressione in senso radiale del pneumatico 11, sono disposte paratie 3 laterali lungo il primo nastro trasportatore a cingolo convogliatore 5, una struttura o basamento del telaio 7, reggendole assieme al primo nastro trasportatore a cingolo convogliatore 5, fig. 1 , 1a , 1b . Successivamente le gomme 11 entrano in una area stagna o stazione di disintegrazione 40 dove vengono disgregate da getti d’acqua 6 ad alta, ultra-alta pressione fuoriuscenti da ugelli 6 ́ disposti su teste rotanti 40 ́ situate a soffitto, per poi scomposte nei loro materiali componenti, disgregato 13, carcasse metalliche 14, questi proseguire, essendo scaricato il primo insieme all’acqua di lavorazione nella vasca di raccolta 60, il secondo evacuato dal nastro trasportatore 50, per essere trattati, separati, smistati ed imballati, fig. 1 , 1a , 1c , 1e .

[0049] Una forma di esecuzione più evoluta del disgregatore lineare presenta cingoli di compressione 1, 1 ́ ́ plurimi, snodabili tra loro, con variazione dell’angolo relativo tra loro formato, e ad inclinazione variabile con regolazione dell’angolo di inclinazione rispetto al cingolo compattatore 1 ́. Inoltre in questa realizzazione al posto delle paratie laterali 3 sono previsti cingoli contenitori/convogliatori 3 ́ tra loro paralleli disposti lateralmente al primo nastro trasportatore a cingolo 5 ad assi di rotazione verticali, perpendicolari rispetto a quelli di rotazione orizzontali degli altri cingoli, primo nastro trasportatore a cingolo 5, compressori/schiacciatori 1, 1 ́ ́ e compattatore 1 ́, fig. 2 , 2b .

[0050] In questa forma particolare di realizzazione la stazione stagna disgregatrice 40 presenta serie multiple di teste in successione 40 ́, 40 ́ ́ disposte in alto sul suo soffitto, come pure serie di teste o getti 41, 41 ́ disposti sulle sue pareti laterali, orientabili, ad incrementare il rendimento del processo disintegratore, le ciabatte 11 ́ essendo in questa esecuzione pure investite lateralmente dai getti disgregatori ad alta, ultra-alta pressione, fig. 2 , 2c , 2d ).

[0051] Nella esecuzione della fig. 2a il primo nastro trasportatore a cingolo 5 si protrae oltre la stazione stagna disgregatrice 40 sino a compimento del processo e può essere conformato a guisa di più bande di cingoli appaiati con piastre forate i per il miglior passaggio della massa fluida di disgregato liquido. In questa particolare realizzazione il primo nastro trasportatore a cingolo 5 si estende fino al precedente rullo 50 che ora scompare, sulla parte finale un nastro elettromagnetico 80, 81 disposto superiormente preleva da detto primo nastro trasportatore a cingolo 5 le carcasse metalliche per evacuarle e riversarle smagnetizzandosi in un contenitore 82. Il primo nastro trasportatore a cingolo 5 può dividersi in più strisce di cingoli e le piastre sono forate per il passaggio della massa fluida di disgregato, fig. 2a .

[0052] Nella versione a tramoggia verticale del disgregatore dell’invenzione, i cingoli convogliatori/compressori 1–3, 2–4, sono disposti inclinati a coprire le superfici, lati, ideali della parte superiore 10 della tramoggia.

[0053] Essi 1–3, 2–4 in una forma preferita di esecuzione possono essere disposti longitudinalmente a cascata, affiancati, paralleli tra di loro, a formare un imbuto quello centrale di ogni lato di uguale larghezza del corrispondente cingolo compattatore 1 ́–3 ́, 2 ́–4 ́ formanti la parte inferiore 20 della tramoggia a guisa di un parallelepipedo, fig. 3 , 3a , 3b .

[0054] Oppure essi 1–3, 2–4 possono essere disposti trasversalmente affiancati, paralleli tra di loro a formare l’imbuto, l’ultimo di essi in fondo di ogni lato a raccordarsi e combaciare e di uguale larghezza del corrispondente cingolo compattatore 1 ́– 3 ́, 2 ́–4 ́ formante la parte inferiore 20 della tramoggia, a guisa di un parallelepipedo, fig. 3e , 3f , 3g .

[0055] I pneumatici 11 in questa versione possono essere caricati alla rinfusa senza preselezione e ordinamento, essi vengono spinti e compressi sino allo schiacciamento dai cingoli convogliatori/compressori 1–3, 2–4 nella parte superiore 10 della tramoggia e vengono schiacciati, compattati fino alla riduzione in ciabatta 11 ́ dai cingoli compattatori 1 ́–3 ́, 2 ́–4 ́ formanti la parte inferiore 20 della tramoggia. Attraversando il laminatoio 30 essi vengono trafilati dalla luce a fessura 30 ́ opportunamente dimensionata ad aperura variabile e regolabile, per essere sbandellati, successivamente passando nella stazione stagna 40 di disgregazione vengono aggrediti dai getti d’acqua 6 ad alta pressione fuoriuscenti dagli ugelli 6 ́ (preferibilmente da 1 a 48 per testa porta ugelli) situati su una serie di teste rotanti 41, 41 ́, 41 ́ ́–43, 43 ́, 43 ́ ́; 42, 42 ́, 42 ́ ́–44, 44 ́, 44 ́ ́ disposte su ogni parete della cabina 40 in continuazione del parallelepipedo ideale di compatta mento della parte inferiore 20 della tramoggia, fig. 3 , 3a , 3b , 3e , 3f , 3g .

[0056] In entrambe le esecuzioni dianzi i pneumatici 11 vengono trascinati, compressi e schiacciati dai cingoli convogliatori, compressori 1–3, 2–4 e compattati e ciabattati 11 ́ dai cingoli compattatori 1 ́–3 ́, 2 ́–4 ́ per passare ad una stazione di trafilatura 30, 30 ́ dove vengono sbandellati e successivamente attraverso una stazione stagna 40 di disintegrazione ove vengono disgregati, i loro materiali componenti scomposti 13, 14, separati 70 e raccolti e smistati 60, 50, 50 ́. La stazione stagna 40 può anche essere ravvicinata alla uscita dei cingoli fino a 1 cm così che i primi getti aggrediscono i pneumatici già’ esattamente all’uscita dei cingoli.

[0057] Nella stazione stagna 40 le ciabatte 11 ́ vengono disintegrate e scomposte nei loro materiali componenti, disgregato 13 e carcasse metalliche 14; le carcasse di acciaio 14, completamente spolpate, vengono allontanate dalla massa fluida del disgregato deviate dalla griglia 70 ed evacuate dai nastri trasportatori 50, 50 ́, per essere compattate e centinate insieme al residuo metallico estratto ulteriormente proveniente dal disgregato 13; dal disgregato 13 raccolto nel contenitore 60 viene estratto il granulato di gomma di vario calibro ed il residuo tessile, che vengono separati, stoccati e/o imballati, l’acqua di lavorazione 6 rimessa in circolazione dopo adeguato trattamento, fig. 3 , 3b , 3e , 3g .

[0058] Una forma preferita di esecuzione della cabina stagna 40 di disintegrazione, polverizzazione, prevede una configurazione a forma di parallelepipedo con una dislocazione di serie di teste affiancate (2 x 3) 41, 41 ́, 41 ́ ́–43, 43 ́, 43 ́ ́; 42, 42 ́, 42 ́ ́–44, 44 ́, 44 ́ ́ disposte sulle quattro facce laterali del parallelepipedo, ogni testa rotante porta ugelli 6 ́ in numero preferibilmente da 1 a 48 da dove fuoriescono i getti d’acqua 6 ad alta, ultra-alta pressione, tecnologia UHP, fig. 4 , 4a , 4b .

[0059] Il metallo potrà anche, invece di essere trattenuto da una griglia ed evacuato da nastri, essere trattenuto da un separatore a calamita con attrazione magnetica. Il metallo, recuperandosi per gravità a seguito la smagnetizzazione del separatore, viene poi compattato e centinato.

[0060] In un’altra forma di esecuzione della versione a tramoggia vi è un solo cingolo longitudinale convogliatore/compressore 1–3, 2–4 disposto per ogni lato inclinato della parte superiore della tramoggia 10 a tronco di cono, ciascuno ricongiungendosi col corrispondente cingolo compattatore 1 ́–3 ́, 2–4 ́ formanti la parte inferiore a parallelepipedo 20 della fig. 3c , 3d .

[0061] In questa sopra indicata configurazione del disgregatore a tramoggia, a differenza delle altre, il prelevamento delle carcasse metalliche 14 e la loro separazione dalla massa fluida del disgregato 13 si attua alla uscita dalla cabina stagna di disgregazione 40 a mezzo di uno o più nastri elettromagnetici rotanti 80, 80 ́, che attirano le carcasse metalliche 14 catturandole, le cui superfici magnetizzandosi e smagnetizzandoci 81, 81 ́ alternativamente, le trattengono dapprima e poi le rilasciano in appositi contenitori di ricupero 82, 82 ́, per il loro trattamento e centinazione, fig. 3c .

[0062] Oppure in luogo del nastro elettromagnetico rotante si preferisce un condotto ad imbuto 83, 84 a pareti elettromagnetiche 81, 81 ́ che si calamitano per attrarre e trattenere le parti metalliche 14 separandole dalla massa fluida del disgregato 13, per deporle in seguito scalamitizzandosi per scarico o rovesciamento su contenitori di raccolta ed evacua-zione 82, fig. 3d .

[0063] Il metallo 14 in questo caso, invece di essere separato da una griglia ed evacuato da nastri, verrà trattenuto dalle pareti di un soffione o condotto 83, 84 ad imbuto basculante, con attrazione magnetica laterale 81, 81 ́ che lascia passare il disgregato bagnato 13 insieme all’acqua 6 di lavorazione trattenendo il metallo. Per ricuperare il metallo 14 si capovolge o si scarica il condotto smagnetizzandolo, il metallo recuperandosi per gravità nel contenitore 82 viene poi compattato e centinato, fig. 3d .

[0064] Naturalmente le diverse fatture delle differenti forme di esecuzione del trovato oggetto dell’invenzione sono componibili e scambiabili quando realizzabile, utile e conveniente.

[0065] Esse possono lavorare attuando il processo discostandosi dalla loro disposizione standard per cui sono votate, non escludendo il loro impiego in diversa sistemazione, orizzontale, verticale, inclinata, di costa.

[0066] La versione a tramoggia può essere realizzata anche nella forma a mezza tramoggia con un lato piatto.

[0067] L’impianto è destinato alla disgregazione di pneumatici fuori uso di auto, cicli, moto ed autocarri, senza cerchione.

[0068] In considerazione della tecnologia utilizzata che si basa sull’acqua ad ultra-alta pressione, si deve tener presente che essendo un trattamento a freddo, esso è esente da immissioni atmosferiche di ogni genere del tipo: vapori, gas di scarico, polveri sottili, agenti chimici, ecc. Inoltre è da escludersi anche la possibilità che, il polverino volatile di gomma da 400 micron e oltre, possa diffondersi nell’aria in quanto, il macchinario da cui potrebbe «fuoriuscire», che è il vibrovaglio, è perfettamente sigillato ed ermetico e funziona in automatico. Nel caso di qualsiasi anomalia, l’impianto, che è controllato da un sofisticatissimo software, si blocca immediatamente. Pertanto il ciclo produttivo, al di là delle normali emissioni prodotte dai gas di scarico dei motori diesel, quando non elettrici, che forniscono la potenza, pressione e portata, al sistema a getto, non produce inquinamento atmosferico, del suolo e sottosuolo e acustico in quanto i rumori dei macchinari rientrano nei decibel, indicati dalle case costruttrici e previsti dalle norme comunitarie in materia.

[0069] A ciò si aggiunge ad ulteriore vantaggio l’inesistenza di produzione di scarti e scorie da destinare ad un eventuale stoccaggio provvisorio e ad un successivo smaltimento con i relativi costi.

Esempio di esecuzione

[0070] Diamo qui di seguito a titolo di esempio la descrizione di un impianto tipo, macchina disgregatrice e procedimento, oggetto della presente invenzione.

[0071] Il trovato che forma parte della presente invenzione si riferisce ad una macchina e ad un procedimento di riciclo di Pneumatici Fuori Uso (PFU), mediante utilizzo di acqua ad ultra-alta pressione con una installazione a getto d’acqua. La linea di produzione consiste nel trattamento dei PFU avviandoli previamente a schiacciamento a mezzo di due cingoli disposti a bocca che li catturano e li comprimono, aggredendoli poi mediante getti d’acqua eiettati da una pompa robotizzata attraverso gli ugelli di una serie di teste rotanti che sfruttano l’acqua ad ultra-alta pressione a circa 4100 bar o più. Tale pompa riesce, attraverso queste pressioni, a disgregare la gomma presente nel pneumatico, senza intaccare minimamente l’acciaio. Il risultato è quello di produrre diverse granulometrie di gomma priva di particelle e polveri metalliche, di selezionare il nylon presente e di scindere anche l’acciaio privato della gomma e della componente tessile. Nelle fasi finali del processo sono predisposti degli essiccatori e dei vagli vibranti che determinano le diverse granulometrie di gomma, il nylon viene aspirato e l’acciaio viene compattato in balle e centinato pronto per la vendita. I tre prodotti vengono pesati e stoccati separatamente.

[0072] II granulo di gomma ottenuto è circa il 60% del pneumatico, l’acciaio è circa il 36%, il nylon è circa il 4%.

[0073] Di seguito si indica la fornitura tecnica prevista dell’intero ciclo produttivo:

[0074] Ciclo di disgregazione PFU a getto d’acqua. Produzione oraria di smaltimento: 2,5 ton/h. La seguente percentuale di prodotto varia naturalmente in dipendenza dell’utensile impiegato, in relazione alla produzione oraria che si intende ottenere. Granulo 1 x 1 x 1 mm: 20% Granulo 2 x 2 x 2 mm: 20% Granulo 3 x 3 x 3 mm: 15% Scheggiato 1 x 2 fino a 5 mm: 30% Polverino 0,5 mm: 10% Polverino 200/400 micron: 5% Potenza elettrica installata: 450 KW Potenza elettrica in esercizio: 400 KW Forza motrice – Consumi gasolio 25 litri/ora Portata idrica: 3800 litri/ora Piattaforme movimentazione PFU 4 unità Tavolo smistamento PFU dimensione 15 mq Dimensioni impianto: Lung. 34 m, Larg. 6,50 m, H 5,80 m Peso totale impianto: kg 22 500 Di seguito indichiamo nel dettaglio i vari processi di trattamento dell’impianto di disgregazione dei PFU con il procedimento a compressione e getti d’acqua dell’invenzione.

Il ciclo di produzione

[0075] Il dispositivo a idrogetto è un dispositivo che utilizza un certo numero di ugelli da cui esce acqua ad ultra-alta pressione a circa 4100 bar e oltre.

[0076] L’innovazione tecnologica dell’impianto consente la disgregazione e polverizzazione del pneumatico lasciando intatta la carcassa metallica. Il vantaggio di questa tecnologia esclusiva è la produzione di granulato di gomma privo di metallo, privo di materia tessile e lavato, in un unico passaggio dei getti. La materia prima proviene dagli stoccaggi e smaltitori autorizzati, dai gommisti, da Enti Pubblici, Enti Militari, Autotrasportatori, ecc.

[0077] Possono essere identificate 4 fasi di processo: <tb>1)<SEP>stoccaggio della materia prima (stoccaggio autorizzato di circa 360 ton.). <tb>2)<SEP>disgregazione, granulazione e polverizzazione <tb>3)<SEP>vagliatura dei granuli, selezione acciaio e asportazione nylon <tb>4)<SEP>stoccaggio del granulato, del polverino, dell’acciaio e del tessile.

Descrizione tecnico sintetica

[0078] L’impianto disgregherà pneumatici fuori uso di auto, cicli, moto ed autocarri, senza cerchione.

[0079] La linea di disgregazione consiste nel trattamento dei PFU mediante l’utilizzo di una pompa a getto d’ acqua che spinge l’acqua ad ultra-alta pressione (circa 4100 fino a 6000 bar), mediante tubazioni omologate per alta pressione, verso degli ugelli (che possono essere minimo sei/otto o di più), che hanno un foro d’uscita, ricavato bucando un rubino naturale, sottile come quello di un capello umano.

[0080] Nei getti, che sono d’acciaio inox filettato, sono «incastonati» i suddetti rubini forati.

[0081] I getti così composti, sono a loro volta avvitati su testine rotanti robotizzate di acciaio inox, manovrate da martinetti di comando e disposte nella cabina a pareti alla uscita della laminazione la quale scorre su una guida montata su un carro ponte.

[0082] Un software specifico, identifica la tipologia del PFU mediante dei sensori montati all’esterno della cabina di disgregazione, attivando il robot, che in circa due minuti e mezzo, esegue la completa disgregazione di un pneumatico industriale. Tale trattamento riesce, attraverso l’alta pressione, a disgregare la gomma presente nel pneumatico, senza intaccare minimamente l’acciaio. Il risultato è quello di produrre diverse granulometrie di gomma priva di polveri metalliche e di tessile, di ripulire l’acciaio privato della gomma e del tessile, in un unico passaggio.

[0083] Nelle fasi finali del processo sono predisposti degli essiccatori e dei vagli che determinano le diverse granulometrie di gomma, il nylon viene aspirato e l’acciaio viene compattato in balle e centinato pronto per la vendita. I tre prodotti vengono pesati e stoccati separatamente. II granulo di gomma ottenuto è circa il 60% del pneumatico, l’acciaio è circa il 36% e il nylon è circa il 4%.

[0084] Di seguito indichiamo nel dettaglio i vari processi di trattamento dell’impianto di disgregazione dei PFU con il sistema waterjet.

[0085] All’ingresso dello stabilimento dell’impianto, gli autisti dei mezzi carichi di PFU, dopo aver inserito in un lettore ottico il batch in dotazione (scheda con banda magnetica), fornito dalla amministrazione dello stabilimento, con tutti i dati necessari alla predisposizione della bolletta di smaltimento, transitano su un bilico ove avviene il primo riscontro del peso, arrivano nell’area di scarico e in uscita ripassano sul bilico dove vengono ripesati a vuoto. A questo punto il sistema elabora automaticamente il documento di smaltimento, che l’autista ritira autonomamente da una stampante posizionata subito dopo i bilico.

[0086] La prima fase consiste nel trasportare i PFU, dall’area di stoccaggio all’area di lavorazione. A ciò provvedono uno o due operatori dotati di carrelli elevatori i quali movimentano i PFU, impilati in 6/8 pezzi per volta, dall’area di stoccaggio all’alimentazione dell’impianto, costituito da un nastro trasportatore, dotato di un involucro metallico insonorizzato che lo riveste per intero.

[0087] Tale involucro è costruito in modo tale da evitare qualsiasi contatto con l’ambiente circostante dei PFU da trattare. Alla fine della loro corsa, sul nastro trasportatore, le pile di gomme giungono nel loro alloggiamento verticale di pretrattamento. In questa posizione i PFU vengono scannerizzati da una serie di sensori i quali individuano la tipologia dei PFU (vettura o industriale) e programmano il computer, che gestisce il robot, affinché adotti il programma destinato a quella sezione di pneumatico. A questo punto le gomme, in maniera automatica scorrendo sopra il cingolo motorizzato, vengono stabilizzate ed introdotte nella bocca formata con il cingolo superiore inclinato ove vengono trascinate, compresse, deformate, schiacciate e spinte verso il cingolo di compattaggio ove vengono pressate e trasformate in «ciabatte» per poi essere trafilate e sbandellate. Le gomme vengono successivamente alloggiate in automatico all’interno della cabina stagna insonorizzata, dove avviene il processo di disgregazione sopra descritto.

[0088] Il tempo necessario per disgregare un PFU di vettura è attorno al minuto e trenta secondi, mentre il tempo necessario per lo spolpamento di un PFU industriale è all’inarca il doppio. Finito il trattamento disgreganteidrogetto, si passa alle altre fasi di processo che sono le seguenti: <tb>a) –<SEP>la miscela gomma, tessile ed acqua, per gravità, viene convogliata verso una tramoggia elettromagnetica, la quale trattiene tutti i fili metallici che si sono distaccati dalla carcassa, fino a raggiungere, a livello di pavimento, una vasca contenitore.

[0089] Dalla vasca in questione, un’apposita elettropompa, spinge il materiale bagnato verso una filtropressa, che è posizionata a circa 1,5 metri dal pavimento, la quale provvede a «strizzare» letteralmente il materiale proveniente dalla vasca. L’acqua recuperata, ancora per gravità, finisce la sua corsa cadendo in un serbatoio dal quale viene prelevata e convogliata nel sistema di filtraggio dell’impianto, atto a purificare e recuperare l’acqua in maniera da poterla riciclare nelle fasi di processo, con un riciclo stimato di non meno del 70%. Le eventuali sostanze oleose recuperate, dopo la filtrazione, vengono stoccate in un secondo contenitore il quale di volta in volta e secondo necessità, viene svuotato a cura del Consorzio obbligatorio di smaltimento degli olii esausti.

[0090] Ad intervalli prestabiliti la tramoggia, ruotando di 45°, si posiziona sopra un ulteriore contenitore nel quale, dopo aver interrotto la corrente e disattivato l’elettrocalamita, cadono tutti i fili metallici recuperati, pronti per essere stoccati assieme alle carcasse metalliche. Dopo la ripulitura della tramoggia, mediante getti d’acqua, la stessa si ripristina nella posizione iniziale e riprende la sua funzione di convogliatore del materiale proveniente dalla disgregazione, previo ripristino dell’energia e l’attivazione dell’elettrocalamita; <tb>b) –<SEP>il materiale pressato ancora umido composto di granulato di gomma e nylon arriva, attraverso una tubazione in acciaio apposita, all’essiccatore a letto fluido nel quale avviene il processo di asciugatura del materiale.

[0091] Tale processo avviene con l’utilizzo dell’acqua calda e del calore dei gas di scarico prodotti dal motore diesel che aziona la pompa (cogenerazione). Durante l’essicazione, il granulato di gomma, viene privato della parte tessile che viene aspirata e convogliata in un area di stoccaggio apposita dopo il rilevamento del peso; <tb>c) –<SEP>dopo l’essiccatura il granulo perviene al vibrovaglio che seleziona le varie granulometrie, (da 3 x 3 x 3 mm? a 200/400 micron), le quali, dopo il rilevamento del peso, vengono insaccate nei «big-bags» e quindi stoccate nell’area stabilita; <tb>d) –<SEP>le carcasse composte dai filamenti d’acciaio intatti vengono indirizzate, per gravità, all’interno di un contenitore. Il materiale ferroso, mediante un sistema di trasporto a nastro, finisce dentro una pressa centinatrice, che provvede al compattamento e centinatura di «pacchi» d’acciaio i quali, dopo il rilevamento del peso, vengono avviati all’area di stoccaggio.

[0092] Contemporaneamente, il sistema informatico provvedere al controllo dei pesi, confrontando quelli in entrata con quelli in uscita ed effettuando comparazioni atte a riscontrare eventuali anomalie in tempo reale e permettere immediatamente le correzioni.

[0093] Inoltre il software del sistema, controlla tutte le fasi di processo, e se dovesse verificarsi qualsiasi perdita liquida, intasamento o altro ferma immediatamente l’impianto segnalando il tipo di problema e consentendo, al personale tecnico, d’intervenire tempestivamente e risolvere il problema.

[0094] A completare l’impatto ambientale nullo del trovato oggetto della presente invenzione, di seguito viene proposta una descrizione dettagliata del sistema di filtrazione dell’acqua.

Filtrazione e purificazione dell’acqua di processo

[0095] La miscela gomma, tessile ed acqua, deve essere necessariamente trattata per disporre d’acqua «altamente purificata» e poterla riutilizzare nel ciclo waterjet. In tal modo si ridurrà il consumo d’acqua «fresca» prelevata dalla rete del consorzio industriale ove si attinge o dalla rete di approvvigionamento.

[0096] Mediante un impianto di trattamento e depurazione della miscela, si ipotizza di recuperare e riciclare non meno del 70% dell’acqua utilizzata dall’impianto di spolpatura dei pneumatici (3800 It/h). L’acqua verrà continuamente riciclata fintantoché questa avrà i parametri richiesti dal processo waterjet, parametri che saranno monitorizzati periodicamente e quando questi non dovessero essere più quelli richiesti, l’acqua verrà allontanata dal ciclo produttivo.

[0097] Questo refluo verrà conferito ad idonei impianti di depurazione industriali o in presenza di disponibilità di scarichi fognari ivi rilasciata a parametri di legge. L’impianto di trattamento, atto alla depurazione dell’acqua da riciclare, prevede schematicamente: <tb>1.<SEP>Filtrazione statica <tb>2.<SEP>Filtropressa per eliminazione fanghi <tb>3.<SEP>Sistema di floculazione e chiarificazione <tb>3a.<SEP>Vasca di sedimentazione e disoleazione <tb>3b.<SEP>Vasca di accumulo <tb>3c.<SEP>Vasca di recupero acque depurate.

[0098] L’operazione di filtrazione si rende necessaria per due aspetti, il primo è quello di ottenere un prodotto che sia il più «asciutto» possibile in quanto dovrà essere successivamente essiccato e vagliato, il secondo è quello di ottenere un’acqua il più possibile priva di solidi e sospensioni varie che potrebbero danneggiare il sistema a idrogetto costituito di ugelli di diametri ridottissimi (sottili circa come un capello umano).

[0099] A tale scopo si interviene mediante una prima filtrazione di tipo staticogravimetrico, ossia un operazione strettamente fisica abbinata ad una semplice decantazione filtrata che consente di recuperare buona parte dell’acqua in processo.

[0100] Una successiva filtrazione di tipo dinamico può essere realizzata mediante una filtropressa che agisce in modo meccanico ottenendo una riduzione del volume occupato dalla miscela da trattare (una «strizzatura» del prodotto); oppure in luogo della filtropressa si potrà ricorrere all’utilizzo di una centrifuga che consente di accelerare (imprimendo un’elevata rotazione) la «sedimentazione» e quindi la separazione delle due fasi riconoscibili nella miscela in questione.

[0101] L’operazione di disoleatura, preceduta da una sedimentazione statica che ha lo scopo di separare e favorire la rimozione dal liquido dei solidi sospesi sedimentabili, ha come obiettivo l’eliminazione degli effetti negativi che, anche in piccolissime quantità, oli e grassi, eventualmente presenti nell’acqua di processo, potrebbero determinare al trattamento depurativo e al processo a getti d’acqua a pressione ultra elevata.

[0102] Per eliminare queste sostanze è stata predisposta una semplice separazione meccanica, prettamente fisica, che sfrutta la differenza di peso specifico tra le due fasi (acqua e olio), sotto l’azione della forza gravitazionale. Questa separazione può essere agevolata, anche eventualmente in associazione con un’operazione di flottazione, mediante un gorgogliamento di microbolle prodotto da un diffusore sul fondo della vasca, queste microbolle aderiscono alle particelle oleose trascinandole verso l’alto.

[0103] L’estrazione dell’olio, accumulato sulla superficie, dovrà essere eseguito manualmente o mediante aspirazione. L’aria compressa necessaria per la produzione delle bolle sarà servita da una soffiante.

[0104] Gli eventuali olii recuperati, vengono stoccati in un contenitore, della capacità di 500 litri, che di volta in volta, secondo necessità, verrà smaltito utilizzando il servizio del Consorzio per la raccolta obbligatoria degli olii esausti.

[0105] L’acqua a questo punto può presentare ancora in sospensione particelle piccolissime di difficile e lunghissima sedimentazione naturale, queste particelle (solidi sospesi, composti da metalli pesanti, ecc.) conferiscono all’acqua torbidità che deve essere eliminata.

[0106] La Flocculazione è il processo risolutivo necessario. Mediante l’utilizzo di appropriati agenti flocculanti (cloruro ferrico, solfato di alluminio, policloruro di alluminio, ecc.), si neutralizzano le cariche delle particelle che causano la torbidità e idrolizzano in modo da formare dei precipitati insolubili che intrappolano le particelle, la formazione appunto di fiocchi.

[0107] La fase immediatamente seguente la flocculazione è il processo di separazione solido/liquido di sedimentazione- chiarificazione che permette alle particelle prodotte, per azione di reagenti chimici aggiunti, di scendere verso il fondo, sarà sulla base della quantità del liquido da trattare se optare per la chiarificazione statica o accelerata.

[0108] Dopo il detto ultimo trattamento l’acqua, ora depurata e perfettamente purificata, verrà accumulata in una vasca di recupero pronta per essere riutilizzata nell’impianto waterjet. Il trasferimento dell’acqua avverrà per caduta (gravitazione) o per incremento di carico mediante utilizzo di pompe.

Conclusione

[0109] Con il disgregatore ed il procedimento dell’invenzione viene risolto l’annoso problema ambientale e finanziano posto dallo smaltimento dei pneumatici in forma ecologica senza impatto ambientale con l’impiego di poco spazio, bassi costi e basso consumo di energia ed in tempi rapidi, oltre al ricupero e l’impiego delle materie prime ricavate di grande rilevanza e resa economica.

[0110] Sia le esecuzioni lineari che quelle a tramoggia, rispettivamente usate prevalentemente l’una in orizzontale la seconda in verticale, non esclude il loro uso la prima in verticale, la seconda in orizzontale con previo arrangiamento dei dispositivi a valle, che varieranno conformemente la loro disposizione rispetto al senso di processamento dei cingoli.

Claims (17)

1. Disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali, comprendente: – una stazione di preparazione; – una stazione di disintegrazione dei manufatti e separazione dei loro materiali componenti; – una stazione di raccolta e smaltimento dei materiali separati così ottenuti, caratterizzato dal fatto che – la stazione di preparazione comprende almeno un primo nastro trasportatore a cingolo (5) ed almeno un secondo nastro trasportatore a cingolo, composto da una parte (1) inclinata rispetto a detto primo nastro trasportatore a cingolo (5) e da una parte (1 ́) parallela a detto primo nastro trasportatore a cingolo (5) e della medesima larghezza, per l’avviamento, la compressione ed il compattamento rispettivamente di detti manufatti (11) sino ad una luce a fessura di passaggio (30 ́) di laminazione (30); – la stazione di disintegrazione comprende una serie di testine rotanti disgreganti (40 ́) porta-ugelli di eiezione di getti d’acqua (6) ad alta pressione, – la stazione di raccolta e smaltimento comprende dei contenitori (60) per la raccolta di una miscela di disgregato (13), un separatore di materiale metallico da detta miscela di disgregato, mezzi di pompaggio, pressaggio e filtraggio di una miscela di residui tessili/granulato di gomma, dei mezzi di essicazione, dei mezzi di separazione/aspirazione dei residui tessili dalla miscela di residui tessili/granulato di gomma, dei mezzi di separazione del granulato, dei mezzi a vibrovaglio di selezione delle distinte granulometrie del granulato di gomma ottenuto, mezzi di impacchettamento ed imballaggio del granulato di gomma, dei mezzi per la purificazione e ricircolazione dell’acqua di trattamento, un nastro di evacuazione (50) di detto materiale metallico (14), mezzi di ricongiungimento a queste del detto materiale metallico dalla miscela di disgregato, dei mezzi per il compattamento e la centinatura di detto materiale metallico.

2. Disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la stazione di preparazione comprende ulteriori nastri trasportatori a cingoli laterali (3 ́) tra loro paralleli ad assi di rotazione verticali, perpendicolari rispetto a quelli di rotazione orizzontali dei detti primo e secondo nastro trasportatore a cingoli (5, 1, 1 ́, 1 ́ ́).

3. Disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali, secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la parte inclinata di detto secondo nastro trasportatore a cingolo è formato da più parti (1, 1 ́, 1 ́ ́), disposte a snodo, ed in cui l’angolo di inclinazione tra detto secondo nastro trasportatore a cingolo (1, 1 ́, 1 ́ ́), ed il detto primo nastro trasportatore a cingolo (5), sono variabili e regolabili.

4. Disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali, secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che le dimensioni della luce di passaggio (30 ́) della fessura di laminazione (30), disposta all’uscita del secondo nastro trasportatore a cingolo (1 ́), sono regolabili, e sono comprese preferibilmente tra 10 e 100 cm in altezza, e tra 10 e 120 cm in lunghezza.

5. Disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali secondo la rivendicazione 1, in cui la stazione di preparazione comprende una prima serie superiore di almeno quattro o più nastri trasportatori a cingoli (1, 3, 2, 4) di trascinamento e compressione disposti inclinati lungo le superfici di una tramoggia a tronco di piramide (10), mezzi di sostegno e collegamento di detti cingoli atti a configurare la forma di detta tramoggia (10), una seconda serie inferiore di quattro o più cingoli (1 ́, 3 ́, 2 ́, 4 ́) disposti verticali, rispetto ai primi inclinati, sulle pareti di un parallelepipedo (20) a completare detta tramoggia a tronco di piramide (10), mezzi strutturali di raccordo e sostegno dei detti cingoli verticali della detta seconda serie inferiore di quattro di quattro o più cingoli, strutture di collegamento di detti cingoli della detta seconda serie tra di loro e alla detta parte superiore e di sostegno atti a configurare detto parallelepipedo (20) e a conformare un passaggio di compattamento, trasporto, e smaltimento dei materiali compressi verso una stazione di trafilatura e verso la successiva stazione di disintegrazione (40) comprendente la serie di testine rotanti (41, 41 ́, 41 ́ ́; 43, 43 ́, 43 ́ ́; 42, 42 ́, 42 ́ ́; 44, 44 ́, 44 ́ ́) porta-ugelli (6 ́) di elezione di getti d’acqua (6) ad alta pressione, disposte sulle superfici di un secondo parallelepipedo (40) in continuazione al detto primo parallelepipedo (20), mezzi per la ubicazione, sistemazione, installazione e supporto delle dette testine rotanti (41, 41 ́, 41 ́ ́; 43, 43 ́, 43 ́ ́; 42, 42 ́, 42 ́ ́; 44, 44 ́, 44 ́ ́) porta-ugelli (6 ́) su piattaforme rotanti, e mezzi per lo scarico (60), la separazione (80, 81, 80 ́, 81 ́), la raccolta (82, 82 ́), lo smaltimento e l’impacchettamento dei materiali così scomposti (13, 14), e mezzi per la purificazione e ricircolazione dell’acqua di trattamento.

6. Disgregatore di materiali contenuti in manufatti accoppiati con altri materiali secondo la rivendicazione 5, in cui detti nastri trasportatori a cingoli (1, 3, 2, 4) della detta prima serie sono collocati sui lati della parte superiore della tramoggia svasata ad imbuto (10) sono costituiti da più cingoli disposti longitudinalmente di Iunghezza decrescente affiancati, paraIleIi a dei nastri trasportatori principali centrali di raccordo con i detti nastri trasportatori cingoli verticali (1 ́, 3 ́, 2 ́, 4 ́) del condotto inferiore della detta tramoggia (10) e sostanzialmente di uguale larghezza alla base del detto parallelepipedo (20).

7. Stazione mobile di disgregazione comprendente: – un disgregatore secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6 – un gruppo generatore di energia multifunzione per le diverse utenze, – una pompa ad alta pressione, un serbatoio d’acqua, dei mezzi di filtraggio e ricircolo d’acqua, una seconda pompa di aspirazione vacuum, un condotto di aspirazione d’acqua di trattamento, dei mezzi di comando movimentazione e regolazione di vassoi portando dette testine porta-ugelli di eiezione dei getti d’acqua di disgregazione, i mezzi di separazione, trattamento e raccolta dei materiali, mezzi digitali hardware-software di rilevamento, programmazione guida e controllo in modo da costituire una unità indipendente trasportabile su un telaio mobile scarrabile, o autonoma semovente di disgregazione.

8. Granulato di gomma, di diverse dimensioni, ottenuto a traverso la disgregazione con il disgregatore secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6.

9. Granulato di gomma, secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dall’avere un contenuto dei valori di zolfo, ridotto sino ad oltre il 30%, un diametro fino a oltre 200/400-10<–6>metri di diametro, un peso specifico ridotto sino ad oltre il 50% ed un potere di combustione almeno doppio, rispetto ad un prodotto ottenuto a traverso una disgregazione meccanica.

10. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, per la produzione di manufatti in gomma riciclata, in particolare per produrre elementi/pannelli fono/termo-isolanti per l’impiego nell’edilizia e nella ingegneria civile.

11. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, come materia prima per la produzione di elementi in gomma riciclata, per produrre pannelli per barriere di isolamento acustico per la dispersione e l’assorbimento del rumore nell’ambito del risanamento fonico.

12. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, come materia prima per la produzione di elementi in gomma riciclata, per produrre elementi per pavimentazioni stradali, antivibranti, sportive, superfici e tappeti da gioco e di sicurezza, e superfici anti-shock.

13. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, per la produzione di manufatti in gomma riciclata, parti e ricambi per autoveicoli.

14. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, per la produzione di manufatti in gomma riciclata, ruote solide e gomme piene.

15. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, per la produzione di manufatti in gomma riciclata, parti e ricambi industriali.

16. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, per la produzione di cariche per vernici, smalti e pitture in generale, per l’impiego nei rivestimenti e o protezione di manufatti, fissi o mobili.

17. Utilizzazione del granulato secondo una delle rivendicazioni 8 o 9, per la produzione di combustibile, carburante e gas da granulo/polverino.