[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer einstückigen Kämmgarnitur einer Kämmmaschine mit mehreren, nebeneinander im Abstand zueinander angeordneten Zähnen, deren Fussbereich in einem gemeinsamen Steg mündet und auf einen Fixkamm einer Kämmmaschine mit einer nach dem Verfahren hergestellten einstückigen Kämmgarnitur.
[0002] Derartige Garnituren werden z. B. bei Rundkämmen oder Fixkämmen bei Kämmmaschinen eingesetzt und dienen zum Auskämmen des ihnen vorgelegten Fasergutes. Die Qualität und die Ausgestaltung der Garnitur bestimmt letztendlich die Qualität des, an der jeweiligen Kämmmaschine hergestellten Endproduktes, welches zur Weiterverarbeitung an nachfolgende Maschinen abgegeben wird.
[0003] Zur gleichmässigen Bearbeitung der vorgelegten Fasermasse ist es notwendig, dass die Garnitur über ihre gesamte wirksame Länge mit gleichen geometrischen Verhältnissen, z. B. mit gleich bleibenden Durchgangsöffnungen (Gassen) für das Fasergut versehen ist.
[0004] Bekannte Garnituren z. B. von Fixkämmen, wie z. B. in der DE-19 531 605 gezeigt wird, werden aus gestanzten Sägezähnen hergestellt, die nebeneinander aufgereiht werden und mit einem Fixkammträger verbunden werden. Die Sägezähne werden durch Walzen mit einer entsprechenden Querschnittsform versehen, so dass sich eine Gasse zwischen dem Zahnfuss und der Zahnspitze der einzelnen Sägezähne bildet, wenn sie aneinander gereiht werden. Insbesondere, wenn eine hohe Zahndichte pro Längeneinheit der Zahngarnitur notwendig ist, gelangt die bisher bekannte Herstellungsmethode an ihre Grenzen in bezug auf die Genauigkeit und den Aufwand in der Fertigung. D.h. je grösser die geforderte Zahndichte ist, umso exakter muss das Herstellungsverfahren sein, um eine über die gesamte Länge gleichmässig arbeitende Garnitur zu erhalten.
Bei den heutigen mit hohen Kammspielzahlen betriebenen Kämmmaschinen ist man bestrebt eine möglichst qualitativ hohe Kämmleistung zu erhalten, um die geforderte prozentuale Auskämmung bei gleichzeitiger optimaler Abscheidung von Schmutz und Nissen zu erzielen.
[0005] Zu Erhöhung der Genauigkeit der Garnituren bei gleichzeitiger Vereinfachung der Fertigungsmethode wurde in den Veröffentlichungen DE-10 2006 030 763 und der DE-10 2006 009 732 jeweils vorgeschlagen, die Garnituren einstückig auszubilden. Dabei können auch mehrere solcher Garnituren nebeneinander angeordnet sein. Durch die Verwendung einstückiger Garnituren wird auch die Handhabung in der Montage und Demontage vereinfacht gegenüber den Garnituren, die aus einer Vielzahl von einzelnen aneinander gereihten Zähnen bestehen.
[0006] Zur Herstellung einer einstückigen Garnitur wird dabei vorgeschlagen die Schlitze, bzw. die Zahngassen aus einem Rohmaterialblock mittels Funkenerosion oder Schleifen herzustellen. Anschliessend wird vorgeschlagen, die endgültige Zahnform durch einen weiteren Bearbeitungsschritt wie z. B. Fräsen oder Schleifen herzustellen. Mit den hier beschriebenen Herstellungsverfahren kann eine höhere Massgenauigkeit der Garnitur erzielt werden, als dies mit bisher bekannten Ausführungen bekannt war. Nachteilig bei diesen Herstellungsverfahren ist jedoch der hohe Fertigungsaufwand und somit auch die hohen Herstellungskosten. Bis zur Fertigstellung muss Rohteil der zu erstellenden Garnitur u. Umständen mehrmals umgespannt werden, was wiederum einen Zeitaufwand erfordert und die Gefahr von Fertigungsfehlem erhöht.
Die Erfindung stellt sich somit die Aufgabe die genannten Nachteile der bekannten Fertigungsverfahren von einstückigen Kämmgarnituren zu vermeiden und ein Verfahren vorzuschlagen mit welchem einem kostengünstiges und einfaches Herstellen einer einstückigen Kämmgarnitur, insbesondere für einen Fixkamm einer Kämmmaschine ermöglicht wird.
[0007] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein Verfahren vorgeschlagen wird, dass die Kämmgarnitur in ihrer Endform durch Pulverspritzgiessen (PIM) hergestellt wird. Dabei bedeutet PIM "Powder Injection Molding".
[0008] Unter diesem Oberbegriff (PIM) ist sowohl das Vorteilhafterweise vorgeschlagene Keramikpulverspritzverfahren (CIM = Ceramic Injection Molding), wie auch das Metallpulverspritzverfahren (MIM = Metal Injection Molding) eingeschlossen und zu verstehen.
[0009] Unter dem Begriff "Pulverspritzgiessen" gemäss dem Kennzeichen des Patentanspruches 1 ist der gesamte Herstellungsprozess bis zum fertigen Garniturteil zu verstehen. Dieser Prozess umfasst dabei das "Spritzgiessen" mit anschliessendem "Entbinden" des aus der Spritzgussform entfernten "Grünling" sowie das darauf folgende "Sintern" des von der Entbinde-Station entfernten "Bräunung (bei Metall)" bzw. "Weissling (bei Keramik)".
[0010] Mit dem vorgeschlagenen Verfahren können einstückige Kämmgarnituren mit hoher Massgenauigkeit und hoher Festigkeit in einem einfachen Verfahren hergestellt werden. Die eigentliche Formgebung erfolgt in der Spritzgussform, während dass nach dem Spritzgiessen durchgeführte Entbinden und Sintern zur Verfestigung der Materialstruktur dienen.
[0011] Sofern noch eine Erhöhung der Verschleissfestigkeit notwendig ist, wird vorgeschlagen, die Oberfläche der Zähne im Anschluss an das Pulverspritzgiessen (mit eingeschlossenen Entbinden und Sintern) zu vergüteten und/oder zu beschichten. Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen einen Fixkamm mit einer Kämmgarnitur zu versehen, die mit dem beanspruchten Pulverspritzgiess-Verfahren hergestellt worden ist. Dabei kann die Kämmgarnitur aus mehreren in Reihe nebeneinander angeordneten Gamiturelemente gebildet sein. D.h. jedes der einzelnen Garniturelemente kann separat hergestellt werden. Damit können die beim Spritzgiessen herzustellenden einzelnen Längen von Kämmgarnituren reduziert werden, wodurch eventuell durch thermische Einflüsse auftretende Formabweichung vermieden werden können.
Da mit dem beanspruchten Verfahren sehr hohe Massgenauigkeiten mit geringen Toleranzen auch bei kleinsten Abmessungen erzielt werden können, ist es möglich damit auch Kämmgarnituren mit einer hohen Zahndichte pro Längeneinheit herzustellen.
[0012] Es wird deshalb ein Fixkamm vorgeschlagen, wobei die nach dem beanspruchten Verfahren hergestellte Kämmgarnitur zwischen 40 und 70 Zähne/cm, vorzugsweise zwischen 50 und 65 Zähne/cm aufweist.
[0013] Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Verhältnis "Zahnbreite der Zähne / Gassenbreite zwischen den Zähnen" zwischen 0,5 bis 2 betragen soll. Vorteilhafterweise kann dieses Verhältnis 1:1 betragen. Mit diesen geometrischen Verhältnissen wird eine optimale Kämmwirkung ermöglicht.
[0014] Ebenso vorteilhaft für die Kämmwirkung hat sich erwiesen, wenn das Verhältnis "Gassentiefe zwischen den Zähnen / Gassenbreite" zwischen 25 bis 55, vorzugsweise zwischen 30 bis 50 beträgt.
[0015] Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Gassentiefe zwischen den Zähnen zwischen 2 und 4,5 mm betragen kann, während für die Gassenbreite eine Abmessung zwischen 0,05 und 0,12 mm vorgeschlagen wird.
[0016] Ebenso kann, wie weiter vorgeschlagen, auch die Zahnbreite zwischen 0,05 und 0,12 mm betragen.
[0017] Die Kämmgarnitur, bzw. die Kämmgarnituren können z. B. an einem Träger befestigt sein, über welchen sie im Maschinengestell der Kämmmaschine befestigt werden. Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben. Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Darstellung eines Fixkammes mit Kämmgarnituren, die nach dem erfindungsgemäss beanspruchten Verfahren hergestellt sind.
<tb>Fig. 2<sep>eine schematische Seitenansicht X nach Fig. 1
<tb>Fig. 3<sep>eine schematische Darstellung des Herstellungsprozesses der Kämmgarnituren in einem Flussdiagramm
[0018] Fig. 1 zeigt eine Teilansicht auf einen Fixkamm 1 einer Kämmmaschine, der in der Ansicht X in Fig. 2 in einer Seitenansicht gezeigt wird. Der Fixkamm befindet sich in seiner eingebauten Lage zwischen einem Abreisswalzenpaar und dem vorderen Ende einer unteren Zangenplatte eines Zangenaggregates, wie z.B. aus Fig. 1der Veröffentlichung DE-19736 582 A1 zu entnehmen ist.
[0019] Auf die Darstellung eines Fixkammhalters wurde im vorliegenden Ausführungsbeispiel verzichtet. Es wurde lediglich ein Träger 2 (Platte) gezeigt, welcher mit einem Fixkammhalter (nicht gezeigt) verbunden ist und an welchem über Nieten 4 eine Kämmgarnitur 6 befestigt ist. Die Befestigung der Kämmgarnitur am Träger 2 kann auch über andere Befestigungsmittel, wie z. B. mittels Schrauben oder durch Kleben oder durch Verschweissen mit dem Träger erfolgen.
[0020] Wie aus der Fig. 1 weiter zu entnehmen, besteht im vorliegenden Beispiel die Kämmgarnitur aus drei nebeneinander liegenden Kämmgarnituren 5a bis 5c, welche jeweils mit einer Reihe von nebeneinander liegenden Zähnen Z (Nadeln) über die Nieten 4 am Träger 2 befestigt sind. Für den Durchgang des auszukämmenden Fasergutes, das in Förderrichtung F der Kämmgarnitur 6 zugeführt wird, sind zwischen den Zähnen Z Gassen G vorgesehen. Die Gassen G weisen im vorliegenden Beispiel eine Gassenbreite D und eine Gassentiefe T auf, während die Zähne Z eine Zahnbreite B aufweisen. Im vorliegenden Beispiel ist, in bezug auf die Zahndicke, eine gleichmässig verlaufende Zahnform gezeigt. Es sind jedoch eine Vielzahl von Zahnformen möglich, die mittels des beanspruchten Verfahrens hergestellt werden können.
Beispielsweise können die Zähne an ihren Enden auch spitz auslaufen, wie z. B. in der DE-19 736 582 A1 gezeigt wurde. In einem solchen Fall würden sich die noch anschliessend beschriebenen Verhältnisse zwischen der Zahndicke und der Gassenbreite auf die Stellen beziehen, bei welchen die Gassen parallel verlaufen und ihren geringsten Abstand aufweisen.
[0021] Wie aus Fig. 2 zu entnehmen weisen die einzelnen Zähne Z eine nach hinten abgeknickte Form auf, damit das Fasergut in die Kämmgarnitur 6 für den Kämmvorgang hineingezogen wird. Die einzelnen Zähne Z sind jeweils - in Förderrichtung F gesehen - mit einem etwas breiteren Zahnfuss 7 versehen, welche in einen Steg 8 der jeweiligen Kämmgarnitur 5a - 5c münden.
[0022] Die einzelnen Kämmgarnituren 5a bis 5c können dabei mit bis zu 70 Zähnen/cm versehen sein, vorzugsweise mit 50 bis 65 Zähnen/cm. Damit kann die Kämmarbeit auch bei hohen Kämmspielzahlen intensiviert werden. Das Verhältnis von der Zahndicke (quer zur Förderichtung F gesehen) zur Gassenbreite kann dabei zwischen 0,5 und 2 betragen, vorzugsweise ein Verhältnis von 1:1 aufweisen.
[0023] Um einen entsprechend ausreichenden Durchgang zur vollständigen Erfassung des zu kämmenden Fasergutes zu erhalten, wird vorgeschlagen das Verhältnis Gassentiefe/Gassenbreite zwischen 25 und 55, vorzugsweise zwischen 30 und 50 auszubilden.
[0024] Dies ist auch abhängig von der gewählten Anzahl der Zähne/cm.
[0025] Die Tiefe der Gasse kann dabei zwischen 2 und 4,5 mm betragen, während deren Breite D zwischen 0,05 und 0,12 mm gewählt werden kann.
[0026] Anhand der beschriebenen geringen Abmessungen der Zahnbreiten B, welche z.B zwischen 0,05 und 0,12 mm betragen können, und der geringen Gassenbreiten D bei einer hohen Zahndichte (Anzahl Zähne / Längeneinheit) ist es notwendig, ein möglichst präzises Herstellungsverfahren auszuwählen, um eine masslich exakte und somit gleichmässige Kämmgarnitur 5 über die gesamte wirksame Breite zu erhalten. Das heisst, bei der Herstellung der Kämmgarnitur sind nur minimale Toleranzen zulässig, um eine Kämmgarnitur eines Fixkammes zu erhalten, die ein einwandfreies und gleichmässiges Auskämmen des vorgelegten Fasergutes gewährleistet. Erfindungsgemäss wird dabei die Verwendung eines Spritzgiessverfahrens vorgeschlagen, bei welchem es möglich ist, trotz hoher Zahndichten eine präzise und massgenaue Herstellung einer Kämmgarnitur in einem Verfahrensablauf zu gewährleisten.
[0027] Ein solches Verfahren wird z.B. in einem Ablaufdiagramm in der Fig.3 schematisch gezeigt.
[0028] Dabei wird Keramikpulver (oder Metallpulver) und ein Binder (Bindemittel) miteinander vermischt, bzw. geknetet und granuliert. Das daraus entstehende Granulat wird durch Spritzgiessen unter Verwendung einer entsprechenden Vorrichtung und Spritzgussform zu einem Zwischenprodukt, dem Grünling geformt. Die Form des Grünlings entspricht schon fast der Endform der herzustellenden Kämmgarnitur, hat jedoch noch nicht die gewünschte Festigkeit. Beim anschliessenden "Entbinden" wird ein Grossteil des Bindemittels aus dem Grünling entfernt, wodurch ein bereits verfestigter "Weissling (bei Metall "Bräunung")" entsteht. Dieser wird in einem nachfolgenden "Sintern" bei entsprechend hohen Temperaturen auf die Endfestigkeit gebracht bzw. zum Fertigteil der Kämmgarnitur.
Die auf diese Weise hergestellte Kämmgarnitur weist eine hohe Festigkeit, insbesondere im Hinblick auf den Verschleiss auf, wodurch eine lange Lebensdauer und Funktionsfähigkeit der Kämmgarnitur gewährleistet wird. Um insbesondere die Abriebfestigkeit noch zu erhöhen, kann, wie gestrichelt im Ablaufdiagramm der Fig. 3 gezeigt wird, ein zusätzlicher Verfahrensschritt mit einer Oberflächenbeschichtung im Zahnbereich durchgeführt werden. Dabei kann eine Dünnschichttechnologie, Galvanisieren oder Lackieren zur Anwendung kommen. Sofern notwendig, könnte die Oberfläche auch noch durch Sandstrahlen, Gleitschleifen, Polieren oder Läppen bearbeitet werden.
[0029] Nach Abschluss der Herstellung werden die auf diese Weise hergestellten Kämmgarnituren auf einem Träger 2 in einer entsprechend dafür ausgebildeten Vorrichtung nebeneinander aufgelegt und mittels den Nieten 4 mit dem Träger 2 verbunden.
[0030] Mit dem vorgeschlagenen Verfahren ist es erstmals möglich eine Kämmgarnitur in einem Verfahren ohne Nachbearbeitung mit einer sehr genauen Masshaltigkeit auch für hohe Zahndichten herzustellen, die z. B. über 40 Zähne/cm liegen. Das Ausführungsbeispiel beschreibt die Herstellung einer Kämmgarnitur für einen Fixkamm einer Kämmmaschine. Es ist jedoch auch möglich die Kämmgarnitur eines Rundkammes durch das erfindungsgemäss beanspruchte Verfahren herzustellen.
The invention relates to a method for producing a one-piece combing of a combing machine with a plurality of juxtaposed teeth spaced apart, the foot area opens into a common web and on a top comb of a combing machine with a one-piece combing set produced by the method.
Such sets are z. B. in round combs or combs used in combing machines and are used for combing out the presented fiber material. The quality and design of the clothing ultimately determines the quality of the end product produced on the respective comber, which is delivered to subsequent machines for further processing.
For uniform processing of the presented fiber mass, it is necessary that the clothing over its entire effective length with the same geometric conditions, eg. B. is provided with a constant passage openings (lanes) for the fiber material.
Known trimmings z. B. of Fixkämmen such. As shown in DE-19 531 605 are made from stamped saw teeth, which are lined up side by side and connected to a Fixkammträger. The saw teeth are provided by rollers with a corresponding cross-sectional shape, so that an alley between the tooth root and the tooth tip of the individual saw teeth forms when they are strung together. In particular, if a high tooth density per unit length of the toothed set is necessary, the previously known production method reaches its limits in terms of accuracy and effort in the production. That the larger the required tooth density, the more precise the manufacturing process must be in order to obtain a uniformly working set over the entire length.
In today's combing machines operated with high comb numbers, efforts are being made to obtain as high a combing performance as possible in order to achieve the required percentage combing with simultaneous optimum separation of dirt and nits.
In order to increase the accuracy of the trimmings while simplifying the manufacturing method has been proposed in the publications DE-10 2006 030 763 and DE-10 2006 009 732 each to form the sets in one piece. In this case, several such sets can be arranged side by side. Through the use of one-piece trimmings also handling in assembly and disassembly is simplified compared to the trimmings, which consist of a plurality of individual juxtaposed teeth.
To produce a one-piece set it is proposed to make the slots, or the tooth gaps from a block of raw material by means of spark erosion or grinding. Subsequently, it is proposed that the final tooth shape by another processing step such. B. milling or grinding produce. With the manufacturing method described here, a higher dimensional accuracy of the set can be achieved, as was known with previously known designs. However, a disadvantage of these production methods is the high production costs and thus also the high production costs. Until completion, the raw part of the clothing to be created must be u. Be re-clamped several times, which in turn requires a time and increases the risk of manufacturing errors.
The invention thus has the object to avoid the mentioned disadvantages of the known manufacturing methods of one-piece Kämmgarnur and to propose a method with which a cost-effective and simple production of a one-piece Kämmgarnitur, especially for a fixed comb of a combing machine is made possible.
This object is achieved by a method is proposed that the combing is made in its final form by powder injection molding (PIM). PIM means "powder injection molding".
Under this generic term (PIM), both the advantageously proposed ceramic powder injection method (CIM = Ceramic Injection Molding), as well as the metal powder injection molding process (MIM = Metal Injection Molding) included and understood.
The term "powder injection molding" according to the characterizing part of claim 1, the entire manufacturing process to understand the finished Garniturteil. This process comprises "injection molding" with subsequent "debonding" of the "green compact" removed from the injection mold and the subsequent "sintering" of the "browning (in the case of metal)" or "whitling (in the case of metal) removed from the binder removal station. ".
With the proposed method one-piece Kämmgarnur with high dimensional accuracy and high strength can be produced in a simple process. The actual shaping takes place in the injection mold, while debinding and sintering carried out after the injection molding serve to solidify the material structure.
If it is necessary to increase the wear resistance, it is proposed to temper and / or coat the surface of the teeth following the powder injection molding (with enclosed debinding and sintering). Advantageously, it is proposed to provide a top comb with a combing, which has been produced by the claimed powder injection molding process. In this case, the combing set may be formed of a plurality of juxtaposed Gamiturelemente in series. That Each of the individual clothing elements can be manufactured separately. Thus, the individual lengths of Kämmgarnituren to be produced during injection molding can be reduced, thereby possibly occurring due to thermal influences shape deviation can be avoided.
Since with the claimed method very high dimensional accuracy can be achieved with low tolerances, even with the smallest dimensions, it is possible to produce so Kämmgarnur with a high tooth density per unit length.
It is therefore proposed a fixed comb, wherein the combing set produced by the claimed method between 40 and 70 teeth / cm, preferably between 50 and 65 teeth / cm.
Furthermore, it is proposed that the ratio "tooth width of the teeth / lane width between the teeth" should be between 0.5 to 2. Advantageously, this ratio can be 1: 1. With these geometrical conditions an optimal combing effect is made possible.
Also advantageous for the combing effect has been found when the ratio "lane depth between the teeth / lane width" between 25 to 55, preferably between 30 to 50.
Furthermore, it is proposed that the lane depth between the teeth can be between 2 and 4.5 mm, while for the lane width a dimension between 0.05 and 0.12 mm is proposed.
Likewise, as further proposed, the tooth width may be between 0.05 and 0.12 mm.
The Kämmgarnitur, or the Kämmgarnuren can z. B. be attached to a support, via which they are mounted in the machine frame of the comber. Further advantages of the invention will be shown and described in more detail in subsequent embodiments. Show it:
<Tb> FIG. 1 <sep> a schematic representation of a fixed comb with Kämmgarnuren, which are prepared by the method claimed according to the invention.
<Tb> FIG. 2 <sep> is a schematic side view X of FIG. 1
<Tb> FIG. 3 <sep> is a schematic representation of the manufacturing process of the Kämmgarnituren in a flow chart
Fig. 1 shows a partial view of a fixed comb 1 of a comber, which is shown in the view X in Fig. 2 in a side view. The ridge is in its installed position between a pair of ripper rollers and the front end of a lower nipper plate of a nipper unit, such as a nipper. can be taken from Fig. 1 of the publication DE-19736 582 A1.
On the presentation of a Fixkammhalters was omitted in the present embodiment. Only a support 2 (plate) has been shown, which is connected to a fixed comb holder (not shown) and to which a combing set 6 is fastened by means of rivets 4. The attachment of the hairline on the support 2 can also be connected via other fastening means, such. B. by screws or by gluing or by welding to the carrier.
As can further be seen from FIG. 1, in the present example, the combing set consists of three adjacent Kämmgarnituren 5a to 5c, which are each attached with a series of adjacent teeth Z (needles) on the rivets 4 on the support 2 , For the passage of the fiber material to be combed, which is supplied in the conveying direction F of the combing 6, Z alleys G are provided between the teeth. The lanes G have in this example a lane width D and a lane depth T, while the teeth Z have a tooth width B. In the present example, in terms of tooth thickness, a uniform tooth shape is shown. However, a variety of tooth shapes are possible which can be made by the claimed method.
For example, the teeth may leak at their ends also pointed, such. As shown in DE-19 736 582 A1. In such a case, the ratios between the tooth thickness and the lane width, which will be described below, would refer to the locations at which the lanes run parallel and have their smallest distance.
As can be seen from Fig. 2, the individual teeth Z on a bent back shape, so that the fiber material is drawn into the Kämmgarnitur 6 for the combing process. The individual teeth Z are each - seen in the conveying direction F - provided with a slightly wider tooth root 7, which open into a web 8 of the respective Kämmgarnitur 5a - 5c.
The individual Kämmgarnituren 5a to 5c can be provided with up to 70 teeth / cm, preferably with 50 to 65 teeth / cm. Thus, the combing work can be intensified even at high Kämmspielzahlen. The ratio of the tooth thickness (viewed transversely to the direction of conveyance F) to the lane width may be between 0.5 and 2, preferably a ratio of 1: 1.
In order to obtain a correspondingly sufficient passage for complete detection of the fiber material to be combed, it is proposed to form the ratio of the lane / lane width between 25 and 55, preferably between 30 and 50.
This is also dependent on the selected number of teeth / cm.
The depth of the alley can be between 2 and 4.5 mm, while the width D between 0.05 and 0.12 mm can be selected.
Based on the described small dimensions of the tooth widths B, which may be between 0.05 and 0.12 mm, for example, and the small lane widths D at a high tooth density (number of teeth / length unit), it is necessary to select the most accurate manufacturing process In order to obtain a dimensionally accurate and thus uniform Kämmgarnitur 5 over the entire effective width. This means that only minimal tolerances are allowed in the production of the combing set in order to obtain a combing set of a fixed comb, which ensures a perfect and uniform combing out of the presented fiber material. According to the invention, the use of an injection molding method is proposed, in which it is possible to ensure a precise and dimensionally accurate production of a combing assembly in a process sequence despite high tooth densities.
Such a method is e.g. in a flowchart in Figure 3 shown schematically.
In this case, ceramic powder (or metal powder) and a binder (binder) is mixed together or kneaded and granulated. The resulting granules are formed by injection molding using an appropriate device and injection mold into an intermediate, the green compact. The shape of the green body already almost corresponds to the final shape of the produced Kämmgarnitur, but does not yet have the desired strength. During the subsequent "debonding" a large part of the binder is removed from the green body, whereby an already solidified "Weissling (with metal" browning ")" arises. This is brought to the final strength in a subsequent "sintering" at correspondingly high temperatures or to the finished part of the Kämmgarnitur.
The combing set produced in this way has a high strength, in particular with regard to the wear, whereby a long life and functionality of the combing is guaranteed. In order in particular to further increase the abrasion resistance, as shown by dashed lines in the flowchart of FIG. 3, an additional process step with a surface coating in the tooth region can be carried out. In this case, a thin-film technology, electroplating or painting can be used. If necessary, the surface could also be sandblasted, tumbled, polished or lapped.
After completion of the production, the Kämmgarnituren produced in this way are placed on a support 2 in a suitably designed device side by side and connected by means of the rivets 4 to the carrier 2.
With the proposed method, it is now possible to produce a combing in a process without finishing with a very accurate dimensional accuracy for high tooth densities z. B. over 40 teeth / cm are. The exemplary embodiment describes the production of a combing set for a fixed comb of a combing machine. However, it is also possible to produce the combing of a round comb by the method claimed according to the invention.