[0001] Die Erfindung betrifft eine Differenzialdosierwaage und Schüttgut-Absackvorrichtung bevorzugt für kleine Mengen freifliessender Produkte zum Absacken vorgegebener Schüttgut-Füllgewichte in Transportgebinde, insbesondere in Säcke, mit einer Waage und einer Steuervorrichtung, welche vorgegebene Schüttgut-Füllmengen aus einem Wägebehälter in Transportgebinde austrägt.
[0002] Neben den klassischen Transportgebinden kennt man im Bereich der sogenannten Verpackungsindustrie spezialisierte Abfüll- und Verpackungseinrichtungen für Konsumgebinde. Im Regelfall werden dabei Füllmengen von einigen hundert Gramm, höchstens einigen kg erstellt. 5 -10 kg Gewichte werden im Regelfall als obere Grenze empfunden. Die Grösse ist angepasst für ein leichtes Handhaben für Verkauf und Konsument, respektiv vom Verkaufsladen zum Endverbraucher, zum Beispiel in der Küche. Transportgebinde dienen vorwiegend für den Transport von einem Verarbeitungsbetrieb zum nächstfolgenden. Im klassischen Fall von der Mühle zum Bäcker. Das Gewicht von Transportgebinden, meistens angepasst an männliche Mitarbeiter, liegt zwischen 20 und 100 kg.
[0003] In der Praxis bildeten sich für die Abfüllung von Transportsäcken drei Automatisierungsstufen heraus, entsprechend den spezifischen Anforderungen:
<tb>-<sep>automatische Portionenbereitstellung Anhängen und Verschliessen des Sackes von Hand
<tb>-<sep>automatische Portionenbereitstellung Anhängen der Säcke von Hand vollautomatische Verschliessung der Säcke
<tb>-<sep>automatische Portionenbereitstellung vollautomatische Sackanhängung und Sackverschliessung
[0004] Daraus ist ersichtlich, dass in jedem Fall die Portionenbereitstellung die Basis für alle Automatisierungsstufen ist. Das Kernproblem liegt darin, in einer kleinen Zeitspanne Schüttgutportionen zu bilden und präzise abzuwägen. Ein und dasselbe Schüttgut kann sich verschieden verhalten, ob das Gut während dem Transport sich mit Luft vermischen konnte und ein mehr oder weniger flüssigkeitsähnliches Verhalten bekommen hat, oder ob extreme Bedingungen wie Wärme oder Kälte auch der Maschinenelemente und daraus resultierende Haftkräfte zwischen Schüttgut und Wandteilen stören.
[0005] Im Vergleich zu den Dimensionen von Lager-Siloanlagen stellen die Sackinhalte kleine Portionen dar. Trotzdem ergeben sich für die Dimensionierung von Abfülleinrichtungen zum Beispiel von Zwischendepots grosse Abmessungen. Wenn von Raumhöhen von 3 bis 4 m ausgegangen wird, nehmen die Absackeinrichtungen 1 - 2 Stockwerke in Anspruch.
[0006] Nach der Schüttwaage wird meistens eine Waagenschütttrimelle verwendet, damit der volle Waageninhalt vor dem Sack in einem Trichter aufgefangen wird, was ebenfalls Höhe benötigt.
[0007] Entgegen der Praxis der vergangenen zwei Jahrzehnte, den Sack durch Tank- und Grossbehältertransport zu ersetzen, besteht nun wieder eine umgekehrte Tendenz zum Klein-Transportgebinde, also dem Sack. In vielen Ländern verlangen Berufsverbände eine Reduzierung des Sackgewichtes von zum Beispiel 50 auf 25 kg, was bei gleicher Ausstosstonage eine Verdoppelung der Anzahl Säcke mit sich bringt. Deshalb sind zunehmend Absackstationen mit einer sehr hohen Stückzahl-Leistung gefragt. Für speziell feine Industrieprodukte wie Zement, Kalk, Kunststoffe usw. sind die sogenannten Ventilsäcke am meisten verbreitet. Das Produkt wird über einen schnabelartigen Füllstutzen durch eine entsprechend kleine Ventilöffnung des Sackes eingefüllt. Nach Erreichen des gewünschten Gewichtes kann die Sacköffnung durch vorbereitete Papierfalten sofort verschlossen werden.
[0008] Der enorme Vorteil liegt darin, dass das Produkt nur sehr wenig mit Luft vermischt wird. Der Hauptnachteil dieses Systems liegt in der beschränkten Einsatzfähigkeit. Getreide, Griess, Mehl, Kleie und Futtermittel usw. haben bekanntlich stark unterschiedliche Schüttgewichte, so dass in dieselbe Sackgrösse bei unterschiedlichen Produkten verschiedene Gewichte abgefüllt werden.
[0009] Bei den klassischen Mehlsäcken stört eine geringe Menge Leerraum im gefällten, verschlossenen Papier- oder Plastiksack dagegen nicht, da dieser Sack nach der Füllung, sei es mit einer Nähmaschine oder mittels Leim, dicht verschlossen wird.
[0010] Der Sack eignet sich für einen einfachen Stückguttransport über grössere Distanzen und ist vor Ort in vielerlei Hinsicht eine bequeme Einheit für ein optimales "Handling". Je nach spezifischem Gut sind besondere Kriterien, wie Fragen der Hygiene, staubfrei, pralle Sackfüllung, im Vordergrund. In fast allen Fällen wird vom Abnehmer präzises Füllgewicht jedes einzelnen Sackes verlangt. Nur durch einen hohen Automatisierungsgrad lassen sich aber kostengünstig eine grosse Zahl Säcke pro Stunde gewichtsgenau abfüllen. Vom Gesetzgeber müssen in der Regel bei den sogenannten Nettoabsack-waagen über Eichvorschriften gewisse methodische Spielregeln eingehalten werden. Für die Erstellung einer vordefinierten Füllmenge ergibt sich daraus folgender Wägeablauf:
<tb>-<sep>O-Tarierung des Wägebehälters
<tb>-<sep>Grobdosierung
<tb>-<sep>Feindosierung
<tb>-<sep>Stillstand
<tb>-<sep>Kontrolle der Abfüllmenge bzw. des Sollgewichtes
<tb>-<sep>evtl. Korrektur des Grobstrom- und/oder des Feinstromabschaltpunktes
[0011] Bei höheren Absackleistungen kann die O-Tarierung sowie die Kontrolle der Abfüllmenge und daraus resultierend Korrektur des Feinstromabschaltpunktes nur noch zyklisch, das heisst zum Beispiel bei jeder 20. Schüttung erfolgen. Folgende Verwiegeeinflussgrössen sind zudem zu berücksichtigen:
<tb>-<sep>der Pralldruck des Grob- und Feinstromes
<tb>-<sep>der Dopplereffekt
<tb>-<sep>der Nachstrom des Grob- und Feinstromes
<tb>-<sep>die unterschiedliche Fallhöhe bei unterschiedlichen Absackgewichten.
[0012] Über Jahrzehnte entstand für die besondere Aufgabenstellung die sogenannte Absackwaage, am weitesten verbreitet als Nettoabsackwaage. In der Absackwaage selbst wird das vorbestimmte Portionengewicht wägegenau vorbereitet, welches nach Anhängung eines leeren Sackes an einen Sackstutzen in der kürztest möglichen Zeit in den Sack abgefüllt wird. Auf diese Weise werden von mehreren 100 bis über 1000 Portionen pro Stunde bereitgestellt und das Produkt in die entsprechende Zahl Säcke abgefüllt. In vielen Einsätzen werden heute wesentlich grössere Leistungen verlangt, zum Beispiel bis zu 2000 Portionen pro Stunde.
[0013] Aus der EP 348 610 A2 ist eine Absackanlage bekannt, welche zur Verpackung von Mehrstoffgemischen geeignet ist, wobei die Einzelkomponenten abgewogen, dosiert und verpackt werden. Dazu sind einzelne Abfüllstationen der Absackanlage mit kombinierten Austrags-, Wiege- und Übergabevorrichtungen bestückt, welche die Einzelkomponenten einzeln behandeln.
[0014] Aus der EP 288 415 A2 ist eine Absackvorrichtung zum gravimetrischen Abfüllen von Schüttgutmengen aus einem Vorratsbehälter über ein Grobdosiersystem und ein Feindosiersystem bekannt.
[0015] In beiden bekannten Absackvorrichtungen (EP 34 861 A2 und EP 288 415 A2) wird das Schüttgut solange in einen separaten Wägebehälter gefüllt, bis das gemessene Gewicht an Schüttgut in dem Behälter genau einer Sackfüllung in einen Sack abgefüllt. Während dieser Zeit wird die Austragung des Schüttguts aus dem Vorrat in den Wägebehälter gestoppt.
[0016] Die EP 348 077 A1 zeigt eine Absackvorrichtung, in welcher das Schüttgut direkt in einen Sack abgefüllt und dort verwogen wird. Es wird dabei solange abgefüllt, bis das Gewicht des Schüttguts im Sack dem gewünschten Sackfüllgewicht entspricht. Anschliessend wird die Abfüllung gestoppt, der gefüllte Sack abgehängt, ein neuer Sack angehängt und erst danach der gesamte Vorgang wiederholt.
[0017] Alle oben genannten Absackvorrichtungen gehören zur Gattung der Nettoabsackwaagen, welche die nachfolgend beschriebenen Nachteile aufweisen.
[0018] Im Artikel "Gravimetrisch Dosieren - mit einer Bandwaage oder Differentialwaage" der Fachzeitschrift "Wagen und Dosieren", Nr. 6, Nov. 1989, dem Handbuch "Handbuch des Wägens", Manfred Kochsiek, Friedr. Vieweg & Sohn, 1985, S. 335-339, und den Firmenprospekten "Continuous Weighing and Feeding Equipment", F 9100 e sowie "Peser et doser en continu", F 9100 f der Firme Schenk wird eine Differential-Dosierwaage beschrieben, welche Schüttgut mittels einer Austragseinrichtung aus einem Wägebehälter austrägt. Die Austragsmenge richtet sich nach der Gewichtsabnahme der Schüttgut-Menge pro Zeiteinheit im Wägebehälter. Dieser Vorgang ist in der einschlägigen Literatur unter dem Begriff "Differentialdosierverwiegung" bekannt.
Das Ziel derartiger Differential-Dosierwaagen ist, kontinuierlich eine vorgegebene, zeitlich konstante Schüttgutmenge - einen kontinuierlichen Schüttgut-Strom - zu erzeugen. Zur Erzeugung dieses kontinuierlichen Stroms muss der Wägebehälter zyklisch mit Schüttgut nachgeladen werden. Da während der Nachladezeit keine Gewichtsabnahme des Schüttguts im Wägebehälter gemessen werden kann, schaltet die Differential-Dosierwaage auf eine volumetrische Austragung um. Hierzu wird die Austrageeinrichtung eine kurze Zeit lang mit derselben Geschwindigkeit weitergesteuert, welche zuvor bei der Differentialdosierverwiegung ermittelt wurde.
[0019] Die WO 8 605 875 zeigt eine Vorrichtung zum automatischen Erfassen eines kontinuierlichen Schüttgut-Durchsatzes mittels einer Durchlaufwaage, bestehend aus einem Wägebehälter und einem einstellbaren Verschlussorgan zur Einstellung des Austrittsquerschnittes des Wägebehälters. Diese Vorrichtung erfasst ununterbrochen die sich zeitlich ändernde Menge an vorbei- bzw. hindurchströmenden Schüttgut.
[0020] Nettoabsackwaagen entleeren das Füllgewicht plötzlich und mit sehr hoher Leistung. Daraus entstehen einige ernst zu nehmende Probleme. Der Sack bläht sich durch die Luftverdrängung durch die Befüllung stark auf und belastet zusätzlich das Sackmaterial. Zudem nimmt die Schüttung während der Entleerung bei pulverartigen Produkten eine beachtliche Menge Luft auf, so dass die Entlüftung des Sackstutzens ein weiteres, bekanntes Problem darstellt. Der Sackstutzen muss auch aus Gründen einer optimalen Entlüftung und raschen Befüllung möglichst gross gewählt werden. Zur Erreichung hoher Leistungen wird ein hoher Automatisierungsgrad vorausgesetzt und deshalb ein automatischer Sackanhänger eingesetzt. Grosse Sackstutzen beeinträchtigen aber die Funktionssicherheit eines mechanischen Sackbehängers erheblich.
Für Produkte, die durch Verdichtungselemente in ihrem Volumen reduziert werden können, um die Fertigpackung zu verkleinern beziehungsweise teures Sackmaterial zu sparen, erhöht sich die Verdichtungszeit aufgrund der starken Fluidisierung des Produktes und reduziert die Absackleistung.
[0021] Als Verbindung von der Waage zum Sackstutzen wird ein Waagen-Schütt-Trichter eingesetzt. Behangserscheinungen in diesem Trichter beeinflussen einerseits die Gewichtsgenauigkeit der Packung und andererseits die Hygiene sehr negativ. Speziell bei Produkten die stark zum Haften neigen ist eine häufige Reinigung besonders des Schütttrichters unvermeidlich.
[0022] Bekannt ist weiterhin eine Absackvorrichtung gemäss EP-B-522 102, bei der die aus einem Wägebehälter in ein Transportgebinde ausgetragenen Schüttgutmengen über eine differenzielle Gewichtsabnahme des Wägebehälters gravimetrisch ermittelt werden und dabei der Mengenaustrag auf das vorgegebene Schüttgut-Füllgewicht gesteuert wird, wobei die Vorrichtung auch als Absackkarussell ausgelegt sein kann.
[0023] Ziel der Erfindung ist nun die Reduzierung des Aufwandes des Sackhandlings.
[0024] Der Erfindung wurde insbesondere die Aufgabe gestellt, die bekannten Nachteile so weit wie möglich zu beheben, den Packvorgang zu verkürzen und das Wägen/Dosieren kleinerer Mengen von freifliessenden Schüttgütern zu vereinfachen.
[0025] Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruches 1.
[0026] Anstelle einer Austragsschnecke ist ein Schieber vorgesehen, insbesondere ein gewölbter, zweistufiger Schieber.
[0027] Im Folgenden sollen die Begriffe Differentialverwiegung und Differentialdosierverwiegung klar unterschieden werden.
[0028] Bei der Differentialverwiegung wird nur die Gewichtsabnahme eines zu einem Anfangszeitpunkt vorliegenden Startgewichts verfolgt. Dazu wird der Wägebehälter mit einer ungefähr bekannten Schüttgutmenge befüllt und das Gewicht des Wägebehälters samt Schüttgut bestimmt. Anschliessend wird solange Schüttgut aus dem Wägebehälter ausgetragen, bis die Differenz des momentan vorliegenden Gewichts von Wägebehälter und Schüttgut zum Startgewicht genau einem vorgegebenen Schüttgut-Füllgewicht entspricht. Dabei spielt es keine Rolle, welche Gewichtsmenge innerhalb eines bestimmten Zeitabschnitts ausgetragen wird. So kann beispielsweise anfangs eine sehr grosse Schüttmenge innerhalb kurzer Zeit ausgetragen werden. Anschliessend wird dann umso langsamer ausgetragen, je stärker sich das Differenzgewicht dem vorgegebenen Schüttgut-Füllgewicht nähert.
[0029] Bei einer Differentialdosierverwiegung hingegen wird pro Zeiteinheit ein bestimmtes Gewicht an Schüttgut kontinuierlich ausgetragen, beispielsweise 10 kg Schüttgut pro Sekunde.
[0030] Wesentliche Störeffekte sind basierend auf der EP B 522 102 nicht mehr vorhanden, so zum Beispiel:
<tb>-<sep>Pralldruck des Grob- und Feinstromes
<tb>-<sep>Dopplereffekt
<tb>-<sep>Nachstrom des Grob- und Feinstromes
<tb>-<sep>variierende Fallhöhe
<tb>-<sep>Waagenschütttrimeile und entsprechende Staubzone
<tb>-<sep>keine Wechselstutzen
[0031] Weitere Störquellen konnten in ihrem Einfluss drastisch gemindert werden:
<tb>-<sep>es tritt nur noch eine minimale Fluidisierung auf
<tb>-<sep>der Aufwand für die Verdichtung des Schüttgutes im Sack und die Notwendigkeit der Sackrüttelung ist minimiert
<tb>-<sep>Verkleinerung des Sackstutzens
[0032] Die Abfüllportionen werden durch Steuerung der Austragung aus einer Differential Absackwaage über die Ermittlung des Differentialgewichtes zyklisch bereitgestellt und über einen Absackstutzen direkt in Säcke abgefüllt werden.
[0033] Dazu weist das Differentialwägesystem einen Differentialwägebehälter mit Schüttgutzudosierung und einer gesteuerten Produktaustragung sowie Rechnermittel auf, welche von Gewichtswerten des Wägesystems sowohl den Sack- wie den Wägebehälter-Füllvorgang steuern.
[0034] Es erfolgt zyklisch, abwechselnd nach jeder oder nach mehreren Abfüllungen eine Nachfüllung des Differentialwaagebehälters. Es wird in der Differentialwaage das 1,5 bis höchstens das 5-fache, bevorzugt das 1,5 bis 3fache einer Portion bereitgestellt, woraus Transportsäcke von (2) 10 bis 100 kg Gewicht abgefüllt werden können.
[0035] Eine Schüttgut-Absackvorrichtung ist mit einer Waage und einer Steuervorrichtung vorgesehen, welche vorgegebene Schüttgut-Füllmengen aus einem Wägebehälter in Transportgebinde austrägt, wobei die Waage als gesteuerte Differential-Waage ausgelegt ist, welche die aus dem Wägebehälter in die Transportgebinde jeweils ausgetragenen Schüttgutmengen über eine differentielle Gewichtsabnahme des Wägebehälters gravimetrisch erfasst und dabei den Schüttgutmengen-Austrag auf das vorgegebene Schüttgut-Füllgewicht steuert.
[0036] Damit lässt sich nicht nur die ganze Füllvorrichtung einfacher, niedriger und hygienischer bauen, sondern erlaubt einen enormen Automatisierungsschritt, so dass auch das Ziel der Verdoppelung der Absackleistung ohne Nachteile erreichbar ist.
[0037] Die Vorrichtung kann weiter ausgestattet sein. So mündet in einer bevorzugten Ausführungsform der Produktaustrag der' Differential-Absackwaage direkt in einen Fliessbefüllstutzen einer Sackanhängevorrichtung. Der Verwiegungsvorgang kann dadurch verbessert werden, dass am Ende des Austragsbereiches der Differential-Absackwaage eine steuerbare Verschliesseinrichtung angeordnet ist.
[0038] Für Produkte mit ungünstigem Fliessverhalten kann die Vorrichtung einen aufrechten Waagebehälter, eine drehzahlsteuerbare Austragschnecke mit einem im Wesentlichen horizontal gerichteten Austrag aus dem Waagebehälter, sowie ein Überleitstück von dem Waagebehälter zu der Austragschnecke und Differential-Wägeelementen aufweisen, wobei der Austrag über die Schwerkraft direkt in den Absackstutzen mündet. Vorzugsweise weist dabei die Differential-Absackwaage sowohl eine Grob- wie eine Feindosierung auf, wobei der Grob- und der Feinaustrag als gesteuerte Zwangsaustrags-elemente, vorzugsweise Austragschnecken ausgebildet sind. Für freifliessfähige Produkte wird dagegen vorgeschlagen, dass die Produktaustragvorrichtung als Dosierung mit steuerbaren Dosierschiebern ausgebildet ist.
[0039] Bei einer weiteren Ausgestaltung wird die Differential-Absackwaage einem Absackkarussell zugeordnet und übergibt im Zyklus des Absackkarussells die jeweils vorbestimmten Portionen über einen Absackstutzen, respektiv Fliessbefüllstutzen zur Absackung.
[0040] Für die Ausbildung von höchsten Absackleistungen werden in einer Anlage vorzugsweise zwei oder mehrere Differential-Absackwaagen für einen Fliessbefüllstutzen eines Absackkarussells zugeordnet. Es können dabei entweder in Tandembetrieb oder kurzzeitig mit doppelter Stundenleistung die Portionen bereitgestellt werden.
[0041] Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Fliessbefüllstutzen einen freien Durchtrittsquerschnitt, der kleiner ist oder etwa dem Querschnitt des Produktaustrages aus dem Waagebehälter entspricht, aufweist. Diese Massnahme erlaubt ebenfalls eine Steigerung der Automatisierung, da ein kleiner Sackstutzen einfacher ist, um die raschen mechanischen Bewegungen des Sackanhängers durchzufahren. Zudem kann für einen grossen Bereich von zum Beispiel (2) 20 bis 100 kg Säcke der gleiche Absackstutzen verwendet werden.
[0042] Die Hochleistungsabsackstationen weisen zwei Grobdosierwaagen sowie eine Feindosierwaage mit zugeordneten Rechnermittel und das Absackkarussel 3 - 6 (8) Fliessbefüllstutzen auf.
[0043] Diese Konstellation erlaubt Programme für eine exakte Kontrolle der Produktverschiebung zu erstellen, so dass zum Beispiel nach einer bestimmten Produktmenge, die abgesackt werden muss, nirgends Produktreste bleiben. Auch können mit der gleichen Absackeinrichtung Produktwechsel schneller vorbereitet und durchgeführt werden.
[0044] In der Folge wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten erläutert.
[0045] Es zeigen die:
<tb>Fig. 1<sep>schematisch eine Einfachabsackstation mit einer Differential-Absackwaage nach dem Stand der Technik (EP-B-522 102)
<tb>Fig. 2<sep>die Differentialverwiegung im Zusammenspiel mit einem Absackkarussell;
<tb>Fig. 3<sep>die erfindungsgemässe Station für freifliessende Produkte;
<tb>Fig. 4<sep>eine Variante für nicht freifliessende Produkte;
<tb>Fig. 5<sep>eine Variante kombiniert mit einer Waage;
<tb>Fig. 6<sep>eine Variante kombiniert mit zwei Waagen;
<tb>Fig. 7<sep>eine Lösung analog zu der Fig. 1jedoch mit Sackpackmaschine;
<tb>Fig. 8<sep>ein 4-Stutzen-Absackkarussell für rieselfähige Schüttgüter;
<tb>Fig. 9<sep>ein Schema einer Sackstutzenpneumatik mit vier Sackstutzen
<tb>Fig. 10<sep>einen Sackrüttler.
[0046] Es wird nun auf die Fig. 1Bezug genommen. Eine Differentialwaage 1 nach dem Stand der Technik ist über Säulen 2, einer Plattform 3 sowie Gewichtserfasselemente 4 abgestützt, respektiv an der Decke 5 aufgehängt.
[0047] Die Differentialwaage 1 besteht im Wesentlichen aus einem Wägebehälter 6, einem Überleitstück 7 und einer Zwangsaustragschnecke 8, welche von einem Antriebsmotor 9 über ein Getriebe 10 angetrieben und von einem Rechner 11 gesteuert wird. Die Grob- und Feinstromdosierung kann mit einer Dosierschnecke mit 2 Tourenzahlen oder die Feinstromdosierung über eine separat angetriebene, nicht gezeichnete, Feinstromschnecke erfolgen.
[0048] Damit von der Speisung 8 kein unkontrollierbarer Nachlauf entsteht, wird die Austrittsöffnung 16 über eine Klappe 15 über den Rechner 11 steuerbar geöffnet und geschlossen. Ein Absackkopf 17, der unabhängig der Differentialwaage 1 auf dem Boden 18 abgestützt ist, weist einen Absackstutzen 19 sowie einen Sackhalter 20 auf, welcher in Fig. 1einen Sack 21 festgeklemmt hält. Die von dem Produkt in dem Sack 21 verdrängte Luft kann über eine Aspiration 22 entweichen. Über eine Gummimembran 23 ist ein Produktspeisekopf 24 staubdicht mit dem Wägebehälter 6 verbunden. In den Speisekopf 24 mündet ein Produktspeiseförderer 25, welcher über einen Antriebsmotor 9 zyklisch von dem Rechner 11, respektiv entsprechend dem Waagensignal, gesteuert wird.
[0049] In der Fig. 2 ist eine Differentialwaage 1 direkt über einem Absackkarussell 31 dargestellt, an welchem Absackstutzen 32, 321, 32 sichtbar sind. Wichtig ist dabei auch, dass der Sack, besonders bei Faltensäcken, gleichmässig von unten bis oben mit Produkt gefüllt ist. Ein Verdichtungssystem, zum Beispiel ein Seitenpacker 33, verdichtet das Produkt in dem Sack durch Ruttel- und Schwingbewegungen sehr effizient während der Grob- und Feindosierung gleich intensiv von unten nach oben. Je nach Problemstellung kann auch ein zweiter Seitenpacker 33 zum Einsatz kommen, dies hinter einem Absackstutzen 32 oder 32. Nach Beendigung der Sackfüllung und der Sackrüttelung wird der Sack auf ein Förderband 34 abgesetzt und durch eine Verschliessstation 35 geführt und für den Wegtransport bereitgestellt.
[0050] Die Fig. 3 zeigt die erfindungsgemässe Differenzialdosierwaage und Schüttgutabsackvorrichtung. Gegenüber der Ausführung nach Fig. 1 folgt auf den Wägebehälter 6 und das Überleitstück 7 ein gewölbter, zweistufiger Schieber 50 vor dem Absackkopf 17. Dies ermöglicht eine deutliche Vereinfachung gegenüber einem Schneckenaustrag bei leicht fliessenden Produkten.
[0051] Die Fig. 4-6 zeigen Varianten hierzu für schwer fliessende Produkte u.a.
[0052] In der Fig. 7 ist eine weitere, komfortablere Ausführungsform einer sogenannten Sackpackmaschine dargestellt, wobei es sich um einen Einzelabsackstutzen handelt. Ein einzelner Sack 21 wird analog zu der Fig. 1 angehängt, wobei ein teleskopartiger Sackstutzen eine Vertikalbewegung V ausführt, womit in dem Sack 21 jegliche Staubbildung vermieden werden kann. Die Füllung erfolgt hier über eine angetriebene Füllschnecke 50. Die Vertikalbewegung erfolgt über einen Pneumatikzylinder 51. Diese als Sackpackmaschine bekannte Absackeinrichtung ist hier über eine Stütze 53 auf den Boden abgestützt, analog zu der Fig. 1. Für die Bewegungsabläufe werden von der Bedienungsperson über ein Eingabegerät die gewünschten Daten vorgegeben. Ein Absackspiel läuft dann in der Folge über ein Steuergerät 54, respektiv die entsprechende Waagensteuerung 55 ab.
[0053] In der Fig. 8 ist anstelle der Differentialwaage 1 der Fig. 1mit Zwangsaustrag eine Differentialwaage 60 für freifliessfähige Güter mit einstellbarem Austragdosierschieber 61, 61 dargestellt. Dabei können über Pneumatikzylinder 62 sowie die Waagensteuerung 63 verschiedene Dosierstellungen gewählt werden, um ein rasches und doch optimales Füllen der Säcke zu erhalten. Es entstehen nun einige sehr interessante kombinatorische Effekte. Ein Auffangtrichter 64 ist als eine Baueinheit mit dem Absackstutzen 32 ausgebildet. Beide Teile sind wie ein Speisekopf 65 über eine Stütze 66 auf dem Fussboden 18 fest abgestützt.
Der Wägebehälter 6 weist oben und unten im Bereich von Gummimanschetten 67, respektiv 68 Querschnittsgleichheit auch mit den festen Übergangsstücken auf. Über ein Luftausgleichsrohr 69 wird nun alle unten im Sack verdrängte Luft grossquerschnittig nach oben geleitet, so dass hier weder Staub- noch Differenzdruckprobleme zwischen oben und unten entstehen.
[0054] Im Speisekopf 65 ist unter einer Trimelle 70 ein steuerbarer Schieber 71 angeordnet, welcher über einen Pneumatikzylinder 72 betätigt wird. Die Waagenelektronik ist direkt an einen Steuerkasten 73 angeschlossen, von welchem aus die Hauptarbeitsbefehle gegeben werden, so auch an eine teilautomatische Sackklemmenvorrichtung 74.
[0055] Fig. 8 zeigt ein Schema einer Pneumatik für Absackstutzen 32 eines Absackkarussells. An jeden Absatzstutzen 32 (von denen nur einer explizit dargestellt ist) ist ein rückstellbares Handhebelventil 206 angeordnet, das mittels eines Auswurfzylinders (Kurzhubzylinder) 201 betätigt wird. Dieser drückt auf ein Stösselventil 202. Das Magnetventil 203 steuert den Auswurfzylinder und mittels Handhebelventil 206 die Pneumatikzylinder 204. Eine gemeinsame Wartungseinheit 205 sichert die Zuverlässigkeit der Luftversorgung. Dadurch wird eine einfache, gut zu wartende Pneumatik ermöglicht, die zudem nur eine geringe Baugrösse aufweist.
[0056] Fig. 9 zeigt einen Seitenpacker (Sackrüttler) 33 mit einer Schlagplatte 210, die ein Schlagrost 211 abdeckt. Das Schlagrost 211 wird mittels eines Drehstrommotors in Bewegung versetzt, wobei nur positive Amplitude des vom Motor angetriebenen Exzenters für Verdichtungsschläge genutzt werden. Dies ermöglicht eine wesentlich höhere Verdichtung des Sackinhaltes. Vorgesehen ist weiterhin ein Aspirationsanschluss 213 an der Schlagplatte 210, ebenso eine Verstellmöglichkeit 212 der Schlagplatte zur Anpassung an unterschiedliche Sackstutzendurchmesser u.a.
Bezugszeichen
[0057]
<tb>1,1, 60, 108<sep>Differential-Waage
<tb>2<sep>Säulen
<tb>3<sep>Plattform
<tb>4, 113<sep>Differential-Wägeelementen
<tb>5<sep>Decke
<tb>6, 110<sep>Wägebehälter
<tb>7, 112<sep>Überleitstück
<tb>8, 111<sep>Steuervorrichtung (Zwangsaustrageschnecke)
<tb>9, 114<sep>Antriebsmotor
<tb>10<sep>Getriebe
<tb>11, 15<sep>Verschliesseinrichtung (Rechner)
<tb>15<sep>Klappe
<tb>16<sep>Austrittsöffnung
<tb>17<sep>Absackkopf
<tb>18, 105<sep>Boden
<tb>19, 32, 32', 32"<sep>Absackstutzen
<tb>20<sep>Sackhalter
<tb>21<sep>Transportgebinde (Sack)
<tb>22<sep>Aspiration
<tb>23<sep>Gummimembran
<tb>24<sep>Produktspeisekopf
<tb>25<sep>Produktspeiseförderer
<tb>31<sep>Absackkarussell
<tb>33<sep>Seitenpacker
<tb>34<sep>Förderband
<tb>35<sep>Verschliessstation
<tb>50<sep>Schieber
<tb>51<sep>Pneumatikzylinder
<tb>53<sep>Stütze
<tb>64<sep>Auffangtrichter
<tb>65<sep>Speisekopf
<tb>67<sep>Gummimanschetten
<tb>68<sep>Querschnittsgleichheit
<tb>69<sep>Luftausgleichsrohr
<tb>70<sep>Trimelle
<tb>71<sep>Schieber
<tb>73<sep>Steuerkasten
<tb>74<sep>Sackklemmenvorrichtung
<tb>119<sep>Steuerung
<tb>120<sep>Signalumformung
<tb>121<sep>Rechner
<tb>123<sep>Auszug
<tb>124<sep>Achse
<tb>201<sep>Auswurfzylinder
<tb>201<sep>Kurzhubzylinder
<tb>202<sep>Stösselventil
<tb>203<sep>Magnetventile
<tb>205<sep>Wartungseinheit
<tb>206<sep>Handventil
<tb>210<sep>Schlagplatte
<tb>211<sep>Schlagrost
<tb>212<sep>Verstellmöglichkeit
<tb>213<sep>Aspirationsanschluss
The invention relates to a Differenzialdosierwaage and bulk bagging device preferably for small quantities of free-flowing products for sagging predetermined bulk filling weights in transport containers, especially in bags, with a scale and a control device, which discharges predetermined bulk material quantities from a weighing container in transport container.
In addition to the classic transport packaging known in the field of so-called packaging industry specialized filling and packaging facilities for consumer packs. As a rule, fill quantities of a few hundred grams, at most a few kg are created. 5 -10 kg weights are usually perceived as the upper limit. The size is adapted for easy handling for sale and consumer, or from the point of sale to the end user, for example in the kitchen. Transport containers are mainly used for transport from one processing plant to the next. In the classic case, from the mill to the baker. The weight of transport containers, usually adapted to male employees, is between 20 and 100 kg.
In practice, three automation levels were formed for the filling of transport bags, according to the specific requirements:
<tb> - <sep> automatic portion delivery Attach and close the bag by hand
<tb> - <sep> Automatic Portion Delivery Attach the bags by hand fully automatic closing of the bags
<tb> - <sep> automatic portion delivery fully automatic bag hanger and bag closing
It can be seen that in each case the provision of portions is the basis for all automation levels. The core problem is forming and accurately weighing bulk material portions in a small amount of time. One and the same bulk material can behave differently, whether the goods could mix with air during transport and has got a more or less liquid-like behavior, or if extreme conditions such as heat or cold also disturb the machine elements and resulting adhesive forces between bulk material and wall parts ,
Compared to the dimensions of storage silo systems, the bag contents represent small portions. Nevertheless, large dimensions are obtained for the dimensioning of filling devices, for example, from intermediate depots. If it is assumed that room heights of 3 to 4 m, the bagging devices take 1 - 2 floors to complete.
After the bulk weigher is usually used a scale pouring trimmings, so that the full balance content is collected in front of the bag in a funnel, which also requires height.
Contrary to the practice of the past two decades to replace the bag by tank and large container transport, there is now a reverse tendency to small transport container, so the bag. In many countries professional associations require a reduction in the bag weight of, for example, 50 to 25 kg, which, with the same Ausstosgestage a doubling of the number of bags with it. Therefore increasingly bagging stations are required with a very high unit performance. For special fine industrial products such as cement, lime, plastics, etc., the so-called valve sacks are the most common. The product is filled through a beak-like filler neck through a correspondingly small valve opening of the bag. After reaching the desired weight, the bag opening can be closed immediately by prepared paper folds.
The enormous advantage is that the product is very little mixed with air. The main drawback of this system is its limited usability. Cereals, semolina, flour, bran and feed, etc. are known to have very different bulk densities, so that different weights are filled in the same bag size for different products.
In the classic flour sacks disturbing a small amount of white space in precipitated, closed paper or plastic bag, however, not, since this bag after filling, either with a sewing machine or by means of glue, is tightly closed.
The bag is suitable for a simple piece goods transport over long distances and is on site in many ways a convenient unit for optimal "handling". Depending on the specific good special criteria, such as hygiene issues, dust-free, full bag filling, in the foreground. In almost all cases, the customer demands exact filling weight of each individual bag. But only by a high degree of automation can be cost-effective to fill a large number of bags per hour weight. Legislators generally have to follow certain methodological rules of the game in so-called net sag scales via calibration regulations. The following weighing procedure results for the creation of a predefined filling quantity:
<tb> - <sep> O-taring of the weighing container
<TB> - <sep> Coarse dosing
<Tb> - <sep> fine dosing
<Tb> - <sep> standstill
<tb> - <sep> Checking the filling quantity or the target weight
<Tb> - <sep> hire. Correction of coarse flow and / or fine flow cut-off point
At higher bagging capacities, the O-taring and the control of the filling amount and the resulting correction of Feinstromabschaltpunktes only cyclically, that is, for example, every 20th bed done. The following weighing factors are also to be considered:
<tb> - <sep> the impact pressure of coarse and fine flow
<tb> - <sep> the Doppler effect
<tb> - <sep> the secondary flow of coarse and fine flow
<tb> - <sep> the different fall height for different bagging weights.
For decades, the so-called bagging scale was created for the special task, most widely used as a net bag scale. In the bagging scale itself, the predetermined portion weight is prepared weighing accurate, which is filled after attachment of an empty bag to a sack in the kindestest possible time in the bag. In this way, provided from several 100 to more than 1000 servings per hour and filled the product into the appropriate number of bags. In many applications today, much greater performance is required, for example, up to 2000 servings per hour.
From EP 348 610 A2 a bagging plant is known, which is suitable for the packaging of multicomponent mixtures, wherein the individual components are weighed, dosed and packaged. For this purpose, individual filling stations of the bagging system are equipped with combined discharge, weighing and transfer devices, which treat the individual components individually.
From EP 288 415 A2 a bagging device for the gravimetric filling of bulk quantities from a storage container via a coarse metering system and a Feindosiersystem is known.
In both known bagging devices (EP 34 861 A2 and EP 288 415 A2), the bulk material is filled into a separate weighing container until the measured weight of bulk material in the container is filled into exactly one bag filling in a bag. During this time, the discharge of the bulk material from the stock in the weighing container is stopped.
EP 348 077 A1 shows a bagging device in which the bulk material is filled directly into a bag and weighed there. It is filled while until the weight of the bulk material in the bag corresponds to the desired Sackfüllgewicht. Then the filling is stopped, the filled bag is suspended, a new bag attached and only then the whole process repeated.
All of the above-mentioned bagging devices belong to the category of net bagging scales which have the disadvantages described below.
In the article "Gravimetric Dosing - with a belt scale or differential scale" of the journal "Carriage and Dosing", No. 6, Nov. 1989, the manual "Handbook of Weighing", Manfred Kochsiek, Friedr. Vieweg & Sohn, 1985, pp. 335-339, and the company brochures "Continuous Weighing and Feeding Equipment", F 9100 e and "Peser et doser en continu", F 9100 f of the company Schenk describes a differential metering balance, which bulk material discharges by means of a discharge from a weighing container. The output depends on the weight loss of the bulk quantity per unit time in the weighing container. This process is known in the relevant literature under the term "differential metering weighing".
The aim of such differential dosing scales is to continuously produce a predetermined, temporally constant quantity of bulk material - a continuous stream of bulk material. To generate this continuous flow, the weighing container must be recharged cyclically with bulk material. Since during the reload time no weight decrease of the bulk material in the weighing container can be measured, the differential metering scale switches over to a volumetric discharge. For this purpose, the discharge device is further controlled for a short time at the same speed which was previously determined during the differential metering weighing.
WO 8 605 875 shows a device for automatically detecting a continuous bulk material throughput by means of a continuous scale, consisting of a weighing container and an adjustable closure member for adjusting the outlet cross-section of the weighing container. This device continuously detects the time-varying amount of passing or passing bulk material.
Nettabsackwaagen empty the filling weight suddenly and with very high performance. This creates some serious problems. The bag inflates greatly due to the air displacement through the filling and additionally loads the bag material. In addition, the bed receives a considerable amount of air during emptying of powdery products, so that the venting of the sack is another known problem. The sack must also be chosen as large as possible for reasons of optimal ventilation and rapid filling. To achieve high performance, a high degree of automation is required and therefore an automatic bag trailer is used. However, large bag sockets considerably impair the functional reliability of a mechanical sack container.
For products that can be reduced in volume by compaction elements to reduce prepackage or to save expensive bag material, the compaction time increases due to the strong fluidization of the product and reduces the bagging performance.
As a connection from the balance to the bag neck a balance-bulk hopper is used. Behangserscheinungen in this funnel affect on the one hand the weight accuracy of the pack and on the other hand, the hygiene very negative. Especially with products that are prone to sticking, frequent cleaning, especially of the hopper, is inevitable.
Also known is a bagging device according to EP-B-522 102, in which the discharged from a weighing container in a transport container bulk quantities are determined gravimetrically via a differential weight loss of the weighing container and the amount of discharge is controlled to the predetermined bulk filling weight, said The device can also be designed as a baggage carousel.
The aim of the invention is now the reduction of the burden of bag handling.
The invention has been set in particular the task to remedy the known disadvantages as much as possible to shorten the packing process and to simplify the weighing / dosing of smaller quantities of free-flowing bulk solids.
The invention solves this problem by the subject matter of claim 1.
Instead of a discharge screw, a slide is provided, in particular a curved, two-stage slide.
In the following, the terms Differential weighing and Differentialdosierverwiegung are clearly distinguished.
In differential weighing, only the weight loss of a starting weight present at an initial time is tracked. For this purpose, the weighing container is filled with a known amount of bulk material and determines the weight of the weighing container, including bulk material. Subsequently, as long as bulk material discharged from the weighing container until the difference of the currently present weight of weighing container and bulk material to start weight exactly corresponds to a predetermined bulk filling weight. It does not matter which amount of weight is delivered within a certain period of time. For example, initially a very large amount of bulk can be discharged within a short time. Subsequently, the more the difference weight approaches the given bulk material filling weight, the slower it is discharged.
In contrast, in a differential metering weighing, a certain weight of bulk material is continuously discharged per unit time, for example 10 kg of bulk material per second.
Significant disruptive effects are no longer present based on EP B 522 102, for example:
<tb> - <sep> Impact pressure of coarse and fine flow
<Tb> - <sep> Doppler effect
<tb> - <sep> Supply of coarse and fine flow
<tb> - <sep> varying fall height
<tb> - <sep> Scale dump trim and corresponding dust zone
<tb> - <sep> no exchange nozzle
Other sources of interference could be drastically reduced in their influence:
<tb> - <sep> only minimal fluidization occurs
<tb> - <sep> the effort for the compaction of the bulk material in the bag and the need for Sackrüttelung is minimized
<tb> - <sep> Reduction of the blind socket
The filling portions are provided cyclically by controlling the discharge from a differential bagging scale on the determination of the differential weight and filled via a bagging directly into bags.
For this purpose, the differential weighing system has a differential weighing container with bulk material dosing and a controlled product discharge as well as computer means, which control both the sack and the weighing container filling process of weight values of the weighing system.
It is cyclical, alternately after each or several fillings a refill of the differential balance tank. It is provided in the differential scale from 1.5 to a maximum of 5 times, preferably 1.5 to 3 times a portion, from which transport bags of (2) 10 to 100 kg weight can be filled.
A bulk bagging device is provided with a scale and a control device, which discharges predetermined bulk material quantities from a weighing container in transport containers, wherein the balance is designed as a controlled differential scale, which in each case discharged from the weighing container in the transport package bulk quantities detected gravimetrically via a differential weight loss of the weighing container while controlling the bulk material discharge to the predetermined bulk material filling weight.
Thus, not only the entire filling device can be simpler, lower and more hygienic, but allows a huge automation step, so that the goal of doubling the bagging performance is achievable without disadvantages.
The device may be further equipped. Thus, in a preferred embodiment, the product discharge of the differential bagging scale opens directly into a flow filling nozzle of a bag-tacking device. The weighing process can be improved by arranging a controllable closing device at the end of the discharge area of the differential bagging scale.
For products with unfavorable flow behavior, the device can have an upright weighing container, a speed-controllable discharge screw with a substantially horizontally directed discharge from the balance container, as well as a transfer piece from the balance container to the discharge screw and differential weighing elements, wherein the discharge via gravity opens directly into the bag neck. Preferably, the differential bagging scale has both a coarse and a fine metering, wherein the coarse and the fine discharge are designed as controlled Zwangsaustrags elements, preferably discharge screws. For free-flowing products, however, it is proposed that the product discharge device is designed as a metering with controllable metering slides.
In a further embodiment, the differential bagging scale is associated with a bagging carousel and passes in the cycle of the bagging carousel the respective predetermined portions of a bagging nozzle, respektiv flow filling nozzle for bagging.
Two or more differential bagging scales for a fluid filling nozzle of a bagging carousel are preferably assigned in a system for the formation of highest bagging capacities. It can be provided either in tandem or briefly with twice the hourly capacity portions.
It has proved to be particularly advantageous if the flow filling nozzle has a free passage cross section which is smaller or approximately corresponds to the cross section of the product discharge from the balance container. This measure also allows an increase in automation, as a small sock neck is easier to drive through the rapid mechanical movements of the bag trailer. In addition, for a large range of, for example, (2) 20 to 100 kg sacks of the same bag neck can be used.
The Hochleistungsabsackstationen have two roughing scales and a Feinosierwaage with associated computer means and the Absackkarussel 3 - 6 (8) flow filler.
This constellation allows to create programs for an exact control of the product shift, so that, for example, after a certain amount of product that has to be bagged, nowhere remain product remains. Also, product changes can be prepared and carried out more quickly with the same bagging device.
In the following, the invention will be explained with reference to embodiments with further details.
The figures show:
<Tb> FIG. 1 schematically shows a single bagging station with a differential bagging scale according to the prior art (EP-B-522 102)
<Tb> FIG. 2 <sep> differential weighing in conjunction with a bagging carousel;
<Tb> FIG. 3 <sep> the station according to the invention for free-flowing products;
<Tb> FIG. 4 <sep> a variant for non-free flowing products;
<Tb> FIG. 5 <sep> a variant combined with a balance;
<Tb> FIG. 6 <sep> a variant combined with two scales;
<Tb> FIG. 7 shows a solution analogous to that of FIG. 1, however, with a bag packing machine;
<Tb> FIG. 8 <sep> a 4-neck bagging carousel for pourable bulk solids;
<Tb> FIG. 9 <sep> a scheme of a sack pneumatics with four sack sockets
<Tb> FIG. 10 <sep> a sack shaker.
Reference will now be made to FIG. A differential scale 1 according to the prior art is supported by columns 2, a platform 3 and weight sensing elements 4, suspended on the ceiling 5 respectively.
The differential scale 1 consists essentially of a weighing container 6, a transfer piece 7 and a forced discharge screw 8, which is driven by a drive motor 9 via a gear 10 and controlled by a computer 11. The coarse and fine flow metering can be carried out with a metering screw with 2 speeds or the fine flow metering via a separately driven, not shown, fine flow screw.
So that no uncontrollable wake arises from the feed 8, the outlet opening 16 is controllably opened and closed via a flap 15 via the computer 11. A bagging head 17, which is supported independently of the differential scale 1 on the floor 18, has a bagging neck 19 and a bag holder 20, which holds a bag 21 firmly clamped in FIG. The displaced by the product in the bag 21 air can escape via an aspiration 22. A product feed head 24 is connected to the weighing container 6 in a dustproof manner via a rubber membrane 23. In the feed head 24 opens a product feed conveyor 25, which is controlled by a drive motor 9 cyclically by the computer 11, in accordance with the balance signal.
2, a differential scale 1 is shown directly above a bagging carousel 31, on which Absackstutzen 32, 321, 32 are visible. It is also important that the bag, especially with pleated bags, evenly filled with product from bottom to top. A compaction system, for example a side packer 33, densifies the product in the bag very efficiently from bottom to top by means of shaking and oscillating movements during coarse and fine dosing. Depending on the problem, a second side packer 33 can also be used, behind a bagging neck 32 or 32. After completion of the bag filling and Sackrüttelung the bag is placed on a conveyor belt 34 and passed through a Verschliessstation 35 and provided for the transport away.
FIG. 3 shows the differential metering scale and bulk material sagging device according to the invention. Compared to the embodiment of FIG. 1 follows on the weighing container 6 and the transfer piece 7 a curved, two-stage slide 50 in front of the bagging head 17. This allows a significant simplification compared to a Schneckenaustrag at easily flowing products.
Figs. 4-6 show variants thereof for heavy flowing products u.a.
FIG. 7 shows a further, more comfortable embodiment of a so-called bag-packing machine, wherein it is a single-fall neck. A single bag 21 is attached analogously to Fig. 1, wherein a telescopic sock carries out a vertical movement V, which in the bag 21 any dust can be avoided. The vertical movement takes place via a pneumatic cylinder 51. This known as a bag-bag bagging device is here supported by a support 53 on the ground, analogous to FIG. 1. For the movements are the operator via a Input device specified the desired data. A bagging game then runs in the sequence via a control unit 54, and accordingly the corresponding balance control 55.
In Fig. 8, instead of the differential scale 1 of Fig. 1 with forced discharge, a differential scale 60 for free-flowing goods with adjustable Austragdosierschieber 61, 61 is shown. In this case 63 different metering positions can be selected via pneumatic cylinder 62 and the balance control 63 in order to obtain a rapid yet optimal filling of the bags. There are now some very interesting combinatorial effects. A collecting funnel 64 is formed as a structural unit with the Absackstutzen 32. Both parts are firmly supported like a feed head 65 via a support 66 on the floor 18.
The weighing container 6 has top and bottom in the range of rubber sleeves 67, 68 respectively cross-sectional similarity with the fixed transition pieces. Via an air equalization pipe 69, all the air displaced in the bottom of the bag is now directed upwards in a large-area manner so that neither dust nor differential pressure problems arise between the top and the bottom.
In the feed head 65, a controllable slide 71 is arranged under a trimelle 70, which is actuated via a pneumatic cylinder 72. The balance electronics is connected directly to a control box 73, from which the main working commands are given, including a semi-automatic bag clamping device 74.
Fig. 8 shows a schematic of a pneumatic for Absackstutzen 32 of a bagging carousel. At each outlet nozzle 32 (only one of which is explicitly shown), a resettable hand lever valve 206 is arranged, which is actuated by means of a discharge cylinder (Kurzhubzylinder) 201. This presses on a plunger valve 202. The solenoid valve 203 controls the ejection cylinder and by means of manual lever valve 206, the pneumatic cylinder 204. A common maintenance unit 205 ensures the reliability of the air supply. This allows a simple, easy to maintain pneumatics, which also has only a small size.
Fig. 9 shows a side packer (Sackrüttler) 33 with a striking plate 210 which covers a flap 211. The grate 211 is set in motion by means of a three-phase motor, whereby only positive amplitude of the motor-driven eccentric are used for compression strokes. This allows a much higher compression of the bag contents. Also provided is an aspiration port 213 on the impact plate 210, as well as an adjustment 212 of the impact plate to adapt to different blind neck diameter u.a.
reference numeral
[0057]
<tb> 1,1, 60, 108 <sep> Differential balance
<Tb> 2 <sep> Column
<Tb> 3 <sep> Platform
<tb> 4, 113 <sep> Differential Weighing Elements
<Tb> 5 <sep> Blanket
<tb> 6, 110 <sep> Weighing container
<tb> 7, 112 <sep> Transition piece
<tb> 8, 111 <sep> Control device (forced discharge screw)
<tb> 9, 114 <sep> Drive motor
<Tb> 10 <sep> Gear
<tb> 11, 15 <sep> Closing device (computer)
<Tb> 15 <sep> flap
<Tb> 16 <sep> outlet opening
<Tb> 17 <sep> Absackkopf
<tb> 18, 105 <sep> Soil
<tb> 19, 32, 32 ', 32 "<sep> sack neck
<Tb> 20 <sep> bag holder
<tb> 21 <sep> transport container (sack)
<Tb> 22 <sep> aspiration
<Tb> 23 <sep> rubber membrane
<Tb> 24 <sep> product feed head
<Tb> 25 <sep> product feed conveyor
<Tb> 31 <sep> Absackkarussell
<Tb> 33 <sep> side loader
<Tb> 34 <sep> Conveyors
<Tb> 35 <sep> sealing station
<Tb> 50 <sep> slide
<Tb> 51 <sep> pneumatic cylinder
<Tb> 53 <sep> support
<Tb> 64 <sep> collecting hopper
<Tb> 65 <sep> feed head
<Tb> 67 <sep> Rubber sleeves
<Tb> 68 <sep> section equality
<Tb> 69 <sep> Air balance pipe
<Tb> 70 <sep> Trimelle
<Tb> 71 <sep> slide
<Tb> 73 <sep> control box
<Tb> 74 <sep> bag clamp
<Tb> 119 <sep> Control
<Tb> 120 <sep> signal conditioning
<Tb> 121 <sep> Calculator
<Tb> 123 <sep> Extract
<Tb> 124 <sep> axis
<Tb> 201 <sep> ejection cylinder
<Tb> 201 <sep> Short stroke
<Tb> 202 <sep> ram valve
<Tb> 203 <sep> solenoid valves
<Tb> 205 <sep> maintenance unit
<Tb> 206 <sep> manual valve
<Tb> 210 <sep> strike plate
<Tb> 211 <sep> Impact rust
<Tb> 212 <sep> adjustment
<Tb> 213 <sep> aspiration