CH701274B1 - Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters. - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters (1), bei dein ein becherförmiger Innenbehälter (2) sowie ein den Innenbehälter (2) an seinem Behältermantel (8) umgebendes manschettenförmiges Aussenteil (3) getrennt voneinander hergestellt werden. Am Aussenteil (3) wird in einem einem Boden (9) des Innenbehälters (2) zugewendeten Endbereich (18) ein Falzrand (19) umgebördelt. Im Behältermantel (8) wird in einem Übergangsbereich (11) ausgehend vom Boden (9) ein nach innen versetzter Wandabschnitt (12) zur Ausbildung eines Aufnahmeraums (13) für den Falzrand (19) eingeformt. Im Längsschnitt gesehen wird anschliessend, an einen zum Behältermantel (8) übergehenden Absatz (14) an der vom nach innen versetzten Wandabschnitt (12) in Richtung des Flansches (10) abgewendeten Seite ein bezüglich des Behältermantels (8) sich in Richtung des Flansches (10) konisch verjüngender, konterkonischer Hinterzug (15) zur Ausbildung einer Stapelkante (16) eingeformt Anschliessend werden der Innenbehälter (2) und das Aussenteil (3) ineinandergeschoben.

Description

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters, wie dies im Anspruch 1 beschrieben ist.

[0002] Aus der DE 19 509 100 A1 ist ein zweiteiliger Verpackungsbehälter umfassend einen Kunststoffbecher und eine diesen umgebende Kartonhülse bekannt geworden. Die Kartonhülse ist aus einem Kartonzuschnitt mit einer Überlappungsnaht geformt und verjüngt sich nach unten hin. Weiters liegt die Kartonhülse eng an dem Kunststoffbecher an, so dass die Kartonhülse die Becherwände des Kunststoffbehälters formstabilisiert. Ein unterer Rand der Kartonhülse schliesst mit dem Boden des Kunststoffbechers ab oder ragt von einer Aussenfläche des Bodens beabstandet, über diesen in Richtung der Längsachse des Verpackungsbehälters hinaus. Der untere Rand der Kartonhülse ist durch nach innen umgeknickte Falze verstärkt. Zur Aufnahme der umgeknickten Falze ist im Behältermantel des Kunststoffbechers in einem unmittelbaren Übergangsbereich, ausgehend vom Boden, ein bezüglich des Behältermantels nach innen versetzter Wandabschnitt zur Ausbildung eines Aufnahmeraums eingeformt. Weiters können am Fussende – also im Bereich des Bodens des Kunststoffbechers – eingeformte Nocken zur Erzielung eines Stapelabstandes zwischen ineinandergestapelten Kunststoffbechern angeordnet sein. Dadurch können die von der Kartonhülse getrennten Kunststoffbecher lösbar aufeinandergestapelt werden, ohne zusammenzuhängen oder zusammenzukleben.

[0003] Die DE 29 501 247 U1 beschreibt eine Kombinationsverpackung aus mehreren Werkstoffen, die vorzugsweise aus Kunststoff und Papier gewählt sind. Die Kombinationsverpackung umfasst eine stapelfähige, einsteckbare Dose, welche sich in einem gewickelten Zylinder, vorzugsweise aus Papier, befindet. Dieser Zylinder ist im Bereich des Bodens mit einer Bördelung versehen und stützt sich am Mantel der innenliegenden Dose ab. In seinem offenen Endbereich weist die einsteckbare Dose einen besonders ausgeformten oberen Rand auf, der zur Versiegelung mit einer Siegelscheibe dient. Weiters ist die Kombinationsverpackung mit einem vorzugsweise wieder verschliessbaren Deckel aus Kunststoff versehen. Die Bördelung stützt sich an der glatten Aussenwand des nach innen versetzten Mantelabschnitts der einsteckbaren Dose ab.

[0004] Ein anderer Kombi-Verpackungsbehälter mit einem ablösbaren mantelförmigen Aussenteil ist aus der EP 0 408 515 A bekannt geworden. Dabei weist das Aussenteil einen sich zwischen seinen Endbereichen und in Richtung einer Längsachse erstreckenden Solltrennstreifen auf, welcher im Überlappungsbereich der beiden miteinander durch eine Überlappungsnaht verbundenen Enden angeordnet ist. Mittels eines Grifflappens kann der Solltrennstreifen ergriffen und somit betätigt werden, wodurch die erwünschte Auftrennung erfolgen kann, um so das zumeist aus einem Karton- bzw. Papiermaterial gebildete Aussenteil vom Innenbehälter abnehmen zu können.

[0005] Aus der DE 20 2004 015 374 U1 ist ein Behälter für Lebensmittel wie Molkereiprodukte und dergleichen bekannt geworden, der einen Becher sowie eine Manschette aufweist. Der Becher seinerseits weist eine Bodenfläche und einen Mantelabschnitt auf. Die Manschette umgibt zumindest einen Teil des Mantelabschnitts des Bechers. In seinem offenen Endbereich weist der Becher eine abgesetzte Stufe auf, welche als Anschlag für die Manschette dient. Unterhalb dieser Stufe sind im Bereich seines Mantelabschnitts auf der Aussenseite mehrere Profilierungen ausgebildet, die als Haltenocken für die Manschette dienen. Der Mantelabschnitt des Bechers ist konisch verjüngend vom offenen Ende hin zum Boden ausgebildet, wobei hingegen die Manschette eine zylindrische Form aufweist und so der Manschettenzuschnitt im abgewickelten Zustand eine im Wesentlichen rechteckige Form besitzt. Zum Ausgleich zwischen der zylinderförmigen Manschette und dem konisch verjüngenden Mantelabschnitt ist die Manschette im Bereich des Bodens umgebördelt und bildet einen grösseren Wulst aus.

[0006] Die DE 3 326 369 C2 bzw. die EP 0 102 522 B1 beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines konischen Kunststoffbehälters mit einem nach aussen abstehenden Öffnungsrand durch Tiefziehen. Die Herstellung dieses Kombi-Verpackungsbehälters erfolgt dadurch, dass in die Tiefziehform, einer Tiefziehvorrichtung die Manschette eingelegt wird und anschliessend der konische Behälter in die Manschette, also inline, hinein tiefgezogen, wird. Das tiefgezogene Innenteil verbindet sich auf diese Weise formschlüssig mit dem Aussenteil zum fertigen Kombi-Verpackungsbehälter. Die Manschette weist weiters eine Umfalzung nach innen auf, wodurch die untere Schnittkante der Manschette verborgen wird, sodass an sie keine Feuchtigkeit herandringen kann. Weiters wird die Unterkante der Manschette von einem umlaufenden radial nach aussen ragenden Rand des Bodenteils unterfasst. Dies ergibt sich dadurch, dass die Manschette in entsprechender axialer Position in der Tiefziehform angeordnet wird. Beim Tiefziehen schmiegt sich die Tiefziehfolie durch Pressluft dicht an die Innenseite an die Manschette an. Die feste Verbindung zwischen der Kunststoffschicht und der Manschette kann zusätzlich noch durch in die Behälterwand eingeformte Erhebungen verbessert werden. Diese Erhebung kann zusätzlich auch noch als Stapelkante bei mehreren übereinander angeordneten und ineinandergefügten Kombi-Verpackungsbehältern dienen.

[0007] Die CH 693 611 A5 beschreibt ebenfalls einen Kombi-Verpackungsbehälter mit einem aus Karton bzw. einem steifen Papiermaterial vorgefertigten Mantelteil, mit einem darin tiefgezogenen Innenbehälter 2. Der vorgefertigte Mantelteil wird in die Tiefziehform eingelegt, sodass sich beim Tiefziehen der Innenbehälter eng an den Mantelteil anschmiegt. Im Bodenbereich hat der Mantelteil eine nach innen umgeschlagene Umfalzung, die durch eine wulstförmige Falzkante einen Bodenrand bildet. Eine in das Kartonmaterial der Umfalzung eingepresste Rille weist zwei zum Behälterinnenraum hin vorstehende Wandwülste auf. Der Innenbehälter ist so weit in den Mantelteil hinein tiefgezogen, dass seine dünne Wand einerseits die Schnittkante der Umfalzung umschliesst und andererseits sich über den durch die Rille mit den Wandwülsten profilierten Bereich erstreckt. Durch die enge Anschmiegung beim Tiefziehen ergibt sich eine gute formschlüssige Verbindung mit dem Mantelteil, die einem Herausziehen des Innenbehälters aus dem Mantelteil entgegenwirkt. Die Bodenwand des Innbehälters wird mit einem Abstand von dem durch die Umfalzung gebildeten Bodenrand des Behälters angeordnet, sodass der sich von der Bodenwand nach unten erstreckende Teil der Umfalzung einen ringförmigen Behälterfuss bzw. ein Hohlboden bildet.

[0008] Die EP 0 929 455 B1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Kombi-Verpackungsbehälters, bei dem die Manschette über den Innenbehälter übergeschoben wird. Als axiale Fixierung weist der Innenbehälter im Bereich seiner beiden voneinander distanzierten Enden einerseits einen Randwulst und andererseits einen Flansch auf. Zwischen diesen erstreckt sich das manschettenförmige Aussenteil und stützt sich zusätzlich daran auch noch ab. Damit war es nicht in allen Fällen möglich, hohe Stapelkräfte zu übertragen, da im Bodenbereich des Innenbehälters durch die Abstützung des manschettenförmigen Aussenteils daran eine Beschädigung des bodenseitigen Halterandes erfolgt ist.

[0009] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Eigensteifigkeit des Kombi-Verpackungsbehälters zu erhöhen und dabei die Herstellung desselben kostengünstiger zu gestalten. Weiters soll damit auch der Werkstoffeinsatz teurer Materialien vermindert werden.

[0010] Diese Aufgabe der Erfindung wird durch das Vorgehen gemäss den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, dass so im Bodenbereich für das nachfolgende Vereinzeln eine vordefinierte Stapelhöhe festgelegt wird, um so die automatische Verarbeitung wie den Zusammenbau der beiden Bauteile zu erleichtern. Darüber hinaus wird aber auch die Umfangsfestigkeit des Innenbehälters erhöht. Dabei können die einzelnen Teile zur Bildung des Kombi-Verpackungsbehälters, nämlich der becherförmige Innenbehälter sowie das manschettenförmige Aussenteil, getrennt voneinander hergestellt werden, wobei erst kurz vor der Befüllung das manschettenförmige Aussenteil am Innenbehälter angebracht wird. Dadurch werden eine höhere Flexibilität und eine geringere Lagerhaltung erzielt, da das manschettenförmige Aussenteil abhängig vom einzubringenden Füllgut in vorbestimmter Anzahl mit dem Innenbehälter einfach zusammengefügt werden kann. Dadurch, dass das manschettenförmige Aussenteil mit seinem bodenseitigen Falzrand in einem im Innenbehälter ausgebildeten vorbestimmten Aufnahmeraum eingeschoben wird, wird eine offene Schnittkante im Bereich des Bodens vermieden. Darüber hinaus wird auch noch in diesem Bereich die Stabilität des gesamten Kombi-Verpackungsbehälters erhöht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass so der Kombi-Verpackungsbehälter über dessen, gesamte Bauhöhe vollflächig vom manschettenförmigen Aussenteil abgedeckt ist. Daraus ergibt sich einerseits eine optimale Lastabtragung, ausgehend vom hier offenen Ende des Innenbehälters mit seinem Flansch auf das manschettenförmige Aussenteil und andererseits ein einheitlicher optischer Gesamteindruck. Durch das Aufstehen des Falzrandes an der Aufstandsfläche des Kombi-Verpackungsbehälters wird so die Lastabtragung ausschliesslich durch das manschettenförmige Aussenteil übernommen. Der Innenbehälter wird durch das Einsetzen in das manschettenförmige Aussenteil von diesem getragen. Weiters werden dadurch aber auch noch aufwendig gestaltete Haltemechanismen für das manschettenförmige Aussenteil am becherförmigen Innenbehälter vermieden. So werden nicht nur Werkzeugkosten, sondern auch der Logistikaufwand reduziert.

[0011] Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 2 gewählten Verfahrensschritten, dass so bereits im Vorfeld ein ausreichender Aufnahmeraum für den Falzrand geschaffen wird. Dadurch kann aber auch die Festigkeit des gesamten Kombi-Verpackungsbehälters in seinem Bodenbereich erhöht werden.

[0012] Weiters ist ein Vorgehen gemäss den im Anspruch 3 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch mit geringsten Mitteln eine optimale Kraftübertragung vom Behältermantel des Innenbehälters auf den verstärkten Bereich des manschettenförmigen Aussenteils geschaffen wird.

[0013] Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 4 beschrieben, wodurch eine im Längsschnitt des Kombi-Verpackungsbehälters gesehen geradlinige Ausbildung des manschettenförmigen Aussenteils ermöglicht wird.

[0014] Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäss Anspruch 5, weil dadurch im Bereich des Falzrandes, insbesondere von dessen Schnittkante, zuerst ein einfacher und leichter Fügevorgang mit dem Innenbehälter ermöglicht wird und anschliessend die Schnittkante zur Anlage am manschettenförmiger Aussenteil gebracht wird. Dadurch kann eine Klemmwirkung erzielt werden und so auch höhere Stapelkräfte ausgehend vom Flansch über das manschettenförmige Aussenteil hin auf die Aufstandsfläche übertragen werden.

[0015] Weiters ist ein Vorgehen gemäss den im Anspruch 6 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil so ein leichteres Ablösen des manschettenförmigen Aussenteils vom Innenbehälter für den Benutzer ermöglicht wird.

[0016] Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 7 beschrieben; wodurch eine formschlüssige Halterung des manschettenförmigen Aussenteils am Innenbehälter geschaffen wird. Dadurch kann ohne hohen Zusatzaufwand eine einwandfreie mechanische Verriegelung erzielt werden.

[0017] Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäss Anspruch 8, weil dadurch bei gleich bleibender Bauhöhe des manschettenförmigen Aussenteils das Aufnahmevolumen des Innenbehälters einfach an unterschiedliche Füllvolumina angepasst werden kann. Darüber hinaus wird ein Abstützen des Bodens des Innenbehälters an der Aufstandsfläche vermieden, wodurch Beschädigungen bei sehr dünn gewählten Wandstärken desselben verhindert werden.

[0018] Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 9 gewählten Verfahrensschritten, dass so auch im Bereich des offenen Endes des Innenbehälters die offene Schnittkante des Falzrandes abgedeckt werden kann und so ein unbeabsichtigtes Auflösen bei Feuchtigkeitsaufnahme vermieden wird. Darüber hinaus kann dadurch aber auch eine Halterung zwischen den zusammengebauten Einzelteilen erzielt werden.

[0019] Weiters ist ein Vorgehen gemäss den im Anspruch 10 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch eine noch höhere Stabilität des manschettenförmigen Aussenteils im Bodenbereich erzielt wird. Dadurch werden auch Druckkräfte ausgehend vom Füllgut direkt vom Innenbehälter an das im Bodenbereich steif ausgebildete manschettenförmige Aussenteil, insbesondere dessen Falzrand, übertragen.

[0020] Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 11 beschrieben, da dadurch zusätzliche Bearbeitungsschritte zur Bildung des manschettenförmigen Aussenteils vermieden werden und darüber hinaus noch die optische Gestaltung des Druckbildes wesentlich verbessert wird. Weiters wird damit aber auch eine sehr hohe Eigenfestigkeit und so die Möglichkeit zur Übertragung von höheren Druckkräften geschaffen.

[0021] Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 12 beschrieben, da so bis zum Zusammenfügen mit dem Innenbehälter ein ebenflächiger Zuschnitt zur Verfügung steht Dieser ist nicht nur einfach zu bedrucken, sondern auch in seinem Lagervolumen nur minimalst.

[0022] Weitere vorteilhafte Verfahrensschritte sind in den Ansprüchen 13 oder 14 beschrieben, da so eine einfache Auftrennung bzw. Abtrennung des manschettenförmigen Aussenteils vom Innenbehälter erfolgen kann. Damit wird eine einwandfreie Recyclingmöglichkeit geschaffen.

[0023] Weiters ist ein Vorgehen gemäss den im Anspruch 15 und 16 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so eine einfache Trennungsmöglichkeit des manschettenförmigen Aussenteils vom Innenbehälter erzielt wird. Darüber hinaus wird aber auch das Auftrennen des manschettenförmigen Aussenteils im Bereich des verstärkten Falzrandes ohne zusätzliche Beschädigung des Aussenteils ermöglicht.

[0024] Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 17 beschrieben, da es so für einen Benutzer einfach ermöglicht wird, vom bodenseitigen Ende aus die Trennung durchzuführen.

[0025] Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäss Anspruch 18, da so nicht nur eine gewisse Originalitätssicherung geschaffen wird, sondern auch das gesamte manschettenförmige Aussenteil am Innenbehälter befestigt werden kann.

[0026] Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 19 gewählten Verfahrensschritten, dass so die Bedienung für das Trennen für den Benutzer noch wesentlich erleichtert wird. Weiters kann dadurch aber auch die Herstellung des Innenbehälters vereinfacht werden, da eine im Bereich des offenen Endes des Innenbehälters angeordnete Griffkammer zu Problemen bei der Entformung desselben führen würde.

[0027] Schliesslich ist ein Vorgehen gemäss den im Anspruch 20 angegebenen Merkmalen vorteilhaft weil dadurch trotz hoher Stützkräfte durch das manschettenförmige Aussenteil mit einem minimalen Werkstoffeinsatz zur dichten Ausbildung des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden kann.

[0028] Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

[0029] Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung: <tb>Fig. 1<sep>einen erfindungsgemäss ausgebildeten Kombi-Verpackungsbehälter, in Ansicht und teilweise geschnitten; <tb>Fig. 2<sep>ein Detail des Kombi-Verpackungsbehälters in dessen Bodenbereich, in Ansicht geschnitten und vergrössertem Massstab; <tb>Fig. 3<sep>ein Detail des Kombi-Verpackungsbehälters im Bereich seines offenen Endes, in Ansicht geschnitten und vergrössertem Massstab; <tb>Fig. 4<sep>eine mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Aussenteils in Ansicht und vereinfachter schematischer Darstellung; <tb>Fig. 5<sep>eine weitere mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Aussenteils in ebenflächiger Lage, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung; <tb>Fig. 6<sep>eine andere Weiterbildung des manschettenförmigen Aussenteils in ebenflächiger Lage, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung; <tb>Fig. 7<sep>eine zusätzliche Ausführungsform eines manschettenförmigen Aussenteils mit Aufrissstreifen in seinem unteren Endbereich in schaubildlich vereinfachter Darstellung; <tb>Fig. 8<sep>einen weiteren Zuschnitt in gefalteter Lage in Ansicht; <tb>Fig. 9<sep>ein Detail des Zuschnitts nach Fig. 8, im Schnitt gemäss den Linien IX–IX in Fig. 8; <tb>Fig. 10<sep>einen anderen Zuschnitt in gefalteter Lage, in Ansicht; <tb>Fig. 11<sep>eine weitere Ausbildung eines Zuschnitts in gefalteter Lage, in Ansicht; <tb>Fig. 12<sep>eine zusätzliche weitere Ausführungsform eines Kombi-Verpackungsbehälters im Bereich seines Bodens, in Ansicht geschnitten; <tb>Fig. 13<sep>eine Unteransicht auf den Boden des Kombi-Verpackungsbehälters gemäss Pfeil XIII in Fig. 12; <tb>Fig. 14<sep>eine andere Ausführungsform eines Kombi-Verpackungsbehälters mit einem Verschlusselement sowie einem Aussenteil, im Viertelschnitt; <tb>Fig. 15<sep>den Kombi-Verpackungsbehälter nach Fig. 14in Draufsicht: <tb>Fig. 16<sep>einen möglichen Zuschnitt des Aussenteils mit Verschlusselement nach den Fig. 14und 15, in ebener Lage.

[0030] Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen.

[0031] Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder grösser und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.

[0032] In den Fig. 1 bis 3 ist vereinfacht ein Kombi-Verpackungsbehälter 1 gezeigt, der bei diesem Ausführungsbeispiel einen becherförmigen Innenbehälter 2, insbesondere aus einem Kunststoffmaterial, sowie einen den Innenbehälter 2 umgebenden manschettenförmigen Aussenteil 3 umfasst. Der Innenbehälter 2 kann aus beliebigen Kunststoffmaterialien bzw. aber auch anderen tiefziehbaren biologisch abbaubaren Werkstoffen gebildet sein.

[0033] Der Innenbehälter 2 umfasst in Richtung seiner Längsachse 4 voneinander distanziert ein offenes Ende 5 sowie ein geschlossenes Ende 6. Ein Füllraum 7 des Innenbehälters 2 wird von einem Behältermantel 8 sowie einem Boden 9 umgrenzt und kann zur Aufnahme unterschiedlichster Speisen, Molkereiprodukte usw. dienen. Weiters kann der Innenbehälter 2 im Bereich seines offenen Endes 5 einen den Behältermantel 8 nach aussen überragenden Flansch 10 aufweisen. Dieser Flansch 10 ist bevorzugt über den äusseren Umfang des Innenbehälters 2 durchgehend angeordnet und wird zumeist auch als Siegelflansch zum Versiegeln und dem damit verbundenen Abschluss des Füllraums 7 gegenüber den äusseren Umgebungsbedingungen nach der Befüllung desselben benutzt.

[0034] Das manschettenförmige Aussenteil 3 umgibt in seinem gewickelten bzw. aufgerichteten Zustand den Innenbehälter 2 im Bereich seines Behältermantels 8 und deckt diesen umfänglich bevorzugt vollständig ab.

[0035] Der hier gezeigt Kombi-Verpackungsbehälter 1 wird so gefertigt, dass der Innenbehälter 2 getrennt vom manschettenförmigen Aussenteil 3 hergestellt wird und die beiden Bauteile bis zur Endmontage bzw. dem Fügevorgang getrennt voneinander bevorratet bzw. bearbeitet werden. Dadurch ist es möglich, einheitliche Innenbehälter 2 für unterschiedlichste Befüllgüter herzustellen und erst kurz vor der Befüllung oder aber auch nach der Befüllung das manschettenförmige Aussenteil 3 mit dem Innenbehälter zusammenzufügen. Wird das Aussenteil 3 aufgerichtet bzw. zu einem Mantel gewickelt und als Bauteil zusammengebaut, kann dieses auf den Innenbehälter 2 aufgeschoben bzw. der Innenbehälter 2 in das manschettenförmige Aussenteil 3 eingesetzt werden. Unabhängig davon wäre es aber noch möglich, den Zuschnitt zur Bildung des Aussenteils 3 direkt um den auf einem Dorn aufgespannten Innenbehälter 2 zu wickeln und dann zum Aussenteil 3 zu verbinden. Durch diesen Vorgang wird erst der Kombi-Verpackungsbehälter 1 ausgebildet. Bei sehr geringen Wandstärken des Innenbehälters 2 können diese zwar getrennt von den Aussenteilen 3 hergestellt werden, sollen jedoch bereits vor der Befüllung zum Kombi-Verpackungsbehälter 1 zusammengesetzt werden.

[0036] Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, zuerst das mantelförmige Aussenteil 3 aus dem Zuschnitt zu bilden und dann dieses vor dem Ausformen des Innenbehälters 2 in eine hier nicht dargestellte Tiefziehform einzulegen und dann erst mit der Umformung einer tiefziehbaren Folie zu beginnen. Dieses Verfahren wird dann als so genannte Inline-Fertigung bezeichnet. Damit erhält man gleich einen kompletten Kombi-Verpackungsbehälter 1, der dann nachträglich befüllt werden kann, ohne dass noch zusätzlicher Montageaufwand für das Zusammenfügen von Innenbehälter 2 und Aussenteil 3 anfällt.

[0037] Weiters ist hier noch dargestellt, dass in einem unmittelbaren Übergangsbereich 11 ausgehend vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 in den Behältermantel 8 ein bezüglich des Behältermantels 8 nach innen versetzter Wandabschnitt 12 zur Ausbildung eines umlaufenden Aufnahmeraums 13 eingeformt ist. Anschliessend an den nach innen versetzten Wandabschnitt 12 wird ein im Längsschnitt bzw. Axialschnitt des Innenbehälters 2 bezüglich der Längsachse 4 gesehen hin zum Behältermantel 8 übergehender bzw. überleitender Absatz 14 ausgebildet. Dieser Absatz 14 ist zumeist in einer senkrecht zur Längsachse 4 ausgerichteten Ebene angeordnet und bildet eine nach aussen bezüglich des Füllraums 7 gerichtete Stufe aus.

[0038] Bei dem hier becherförmig ausgebildeten Innenbehälter 2 sind der Behältermantel 8 und/oder der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 bezüglich der Längsachse 4 des Innenbehälters 2 jeweils konisch verjüngend ausgehend vom offenen Ende 5 hin zum Boden 9 ausgebildet. Dabei kann bevorzugt die Konizität des Behältermantels 8 unterschiedlich zur Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 gewählt werden. Bevorzugt ist die Konizität des Behältermantels 8 bezüglich der Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 dazu kleiner gewählt. Dies bedeutet, dass der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 im Längsschnitt gesehen bezüglich der Längsachse 4 sich stärker hin zum Boden 9 verjüngt.

[0039] Anschliessend an den zum Behältermantel 8 übergebenden bzw. nach aussen vorspringenden Absatz 14 weist der Innenbehälter 2 anschliessend an diesen, im Längsschnitt gesehen, an der von dem nach innen versetzten Wandabschnitt 12 abgewendeten Seite einen bezüglich des Behältermantels 8 dazu konterkonischen Hinterzug 15 zur Ausbildung einer Stapelkante 16 auf. Weiters kann noch im Bereich des nach, innen versetzten Wandabschnitts 12 des Innenbehälters 2 eine schematisch vereinfacht im linken unteren Bereich der Fig. 1dargestellte Griffkammer 17 angeordnet bzw. eingeformt sein. Die Verwendung und Bedeutung dieser Griffkammer 17 wird nachfolgend noch detailliert beschrieben werden.

[0040] Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2zu ersehen ist, weist das manschettenförmige AussenteiI 3 im Bereich eines dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendeten bodenseitigen Endbereiches 18 einen bevorzugt nach innen umgebördelten Falzrand 19 auf. Dieser umgeschlagene Falzrand 19 kann durch Umschlagen eines Abschnitts des manschettenförmigen Aussenteils 3 hergestellt werden, wobei es vorteilhaft ist, wenn der Falzrand 19 beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den manschettenförmigen Aussenteil 3 angelegt wird. Damit ist der Falzrand 19 Bestandteil des Zuschnitts zur Bildung des Aussenteils 3. Zur Erzielung einer zusätzlichen Stabilität des Aussenteils 3 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn der Falzrand 19 mit der Wand des manschettenförmigen Aussenteils 3 zumindest bereichsweise verbunden, insbesondere verklebt, wird.

[0041] Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Falzrand 19 durch ein eigenes vom Zuschnitt unabhängiges Bauteil zu bilden und dieses zur Verstärkung mit dem Aussenteil 3 zu verbinden. Dadurch können z.B. grössere Wandstärkenunterschiede zwischen Aussenteil 3 und Falzrand 19 erreicht werden.

[0042] Wie bereits zuvor beschrieben, bildet der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 den Aufnahmeraum 13 aus, in welchen der Falzrand 19 beim Ineinanderschieben und dem damit verbundenen Ausbilden des Kombi-Verpackungsbehälters 1 aufgenommen wird. Bezüglich der Längsachse 4 weist das manschettenförmige Aussenteil 3 eine Bauhöhe 20 auf, welche zumindest einem Abstand 21 zwischen dem Flansch 10, insbesondere seiner dem Boden 9 zugewendeten Unterseite, und einer Unterseite 22 des Bodens 9 entspricht.

[0043] Dadurch wird es möglich, Stütz- bzw. Stapelkräfte, die auf den Kombi-Verpackungsbehälter 1 in Richtung der Längsachse 4 auf diesen im Bereich des Flansches 10 eingebracht werden, direkt vom Flansch 10 über das manschettenförmige Aussenteil 3 auf eine vereinfacht dargestellte Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 übertragen zu können. Damit kann mit minimalsten Wandstärken zur Bildung des Behältermantels 8 bzw. aber auch des Bodens 9 das Auslangen gefunden werden. Die Übertragung der Stützkräfte erfolgt dabei ausschliesslich ausgehend vom Flansch 10 über das manschettenförmige Aussenteil 3 und dessen Endbereich 18 hin auf die Aufstandsfläche 23. Zur Erzielung einer ausreichenden Dichtigkeit muss der Behältermantel 8 sowie der Boden 9 eine ausreichende Wandstärke aufweisen, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Dabei ist aber auch auf die Diffusionseigenschaften bzw. den Durchtritt von Gasen bzw. Wasserdampf durch den Werkstoff des Innenbehälters 2 Bedacht zu nehmen.

[0044] Wie bereits zuvor beschrieben, wird zur Bildung des Aufnahmeraums 13 der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 vorgesehen. Der Wandabschnitt 12 des Behältermantels 8 wird im Längsschnitt des Innenbehälters 2 gesehen, je Seite zumindest um ein Ausmass 24 nach innen in Richtung auf die Längsachse 4 versetzt, wobei das Ausmass 24 zumindest jeweils einer Stärke 25 des Falzrandes 19 entspricht. Bei entsprechend eng gewählten Toleranzen kann hier nicht nur eine gewisse Klemmwirkung zwischen dem manschettenförmigen Aussenteil 3 und dem Innenbehälter 2 erzielt werden, sondern auch zusätzlich noch eine entsprechende Verstärkung des Übergangsbereiches 11 vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 erreicht werden.

[0045] Weiters ist es auch noch möglich, dass eine umlaufende und dem offenen Ende des Innenbehälters 2 zugewendete Endkante 26 des Falzrandes 19 im Längsschnitt des Innenbehälters 2 gesehen an dem vom nach innen versetzten Wandabschnitt 12 hin zum Behältermantel 8 übergehenden Absatz 14 zur Anlage kommt. Dadurch erfolgt eine zusätzliche Abstützung und Versteifung des Behältermantels 8 in diesem Wandabschnitt 12. Damit wird die Druckkraft der bodenseitigen Masse des Füllgutes über den Behältermantel 8 direkt in das manschettenförmige Aussenteil 3 eingeleitet.

[0046] Weiters kann es sich als vorteilhaft erweisen, wie dies am besten aus Fig. 2 zu ersehen ist, wenn am manschettenförmigen Aussenteil 3 im Abschnitt des konterkonischen Hinterzugs 15 zumindest eine in den konterkonischen Hinterzug 15 hineinragende Sicke 27 eingeformt bzw. daran angeordnet wird. Durch diese Sicke 27 wird es möglich, eine mechanische Verbindung zur Halterung des manschettenförmigen Aussenteils 3 am Innenbehälter 2 zu erzielen.

[0047] In der Fig. 2 ist weiters schematisch vereinfacht mit strichlierten Linien dargestellt, dass die Bauhöhe 20 des manschettenförmigen Aussenteils 3 bezüglich des Innenbehälters 2 so gross gewählt wird, dass der Boden 9 des Innenbehälters 2 von dem diesen zugewendeten bodenseitigen Endbereich 18 des manschettenförmigen Aussenteils 3 überragt wird. Damit ist die Bauhöhe 20 des manschettenförmigen Aussenteils 3 grösser gewählt worden als der Abstand 21 zwischen der Unterkante des Flansches 10 und der Unterseite 22 des Bodens 9, wie dies bereits in der Fig. 1 näher beschrieben worden ist.

[0048] Durch dieses Überragen des manschettenförmigen Aussenteils 3, insbesondere durch dessen bodenseitigen Falzrand 19, wird eine Distanzierung des Bodens 9 von der Aufstandsfläche 23 erzielt und so eine umfängliche Abstützung des Kombi-Verpackungsbehälters 1 am umgefalzten Aussenteil 3 erzielt. Durch die Abstützung des umgeschlagenen Abschnitts des Falzrandes 19 an der Aufstandsfläche 23 wird es möglich, die Bedruckung des manschettenförmigen Aussenteils 3 vollflächig bis hin zur Aufstandsfläche 23 bzw. dem Boden 9 aufbringen zu können, wobei dadurch noch eine höhere Festigkeit und Steifigkeit des gesamten Kombi-Verpackungsbehälters 1 erreicht werden kann.

[0049] Wird der in strichlierten Linien angedeutete Überstand des manschettenförmigen Aussenteils 3 über den Boden 9 hinaus im Bereich seines Falzrandes 19 weiter vergrössert, kann gegebenenfalls auf die Anordnung bzw. Ausbildung der Stapelkante 16 verzichtet werden. Die Absetzung zum Ineinanderstapeln von Kombi-Verpackungsbehältern 1 kann dann von einem überstehenden Falzrand 19 des ersten manschettenförmigen Aussenteils 3 auf den vom nach innen versetzten Wandabschnitt 12 nach aussen springenden Absatz 14 des weiteren Innenbehälters 2 erfolgen.

[0050] In der Fig. 3 ist eine zusatzliehe mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Aussenteils 3 in seinem oberen und dem Flansch 10 zugewendeten Endbereich 28 vereinfacht dargestellt. Das manschettenförmige Aussenteil 3 weist hier einen weiteren zusätzlichen Falzrand 29 auf, welcher analog zum zuvor beschriebenen Falzrand 19 ausgebildet sein kann, Der Falzrand 29 ist ebenfalls bevorzugt nach innen umgeschlagen, wodurch an der dem Betrachter zugewendeten Aussenseite des manschettenförmigen Aussenteils 3 keine zusätzlichen störenden Kanten angeordnet sind. Dabei ist noch möglich, den Falzrand 29 nicht über den gesamten Umfang des Aussenteils 3, sondern nur abschnittsweise auszubilden. Zur Aufnahme des umgeschlagenen Falzrandes 29 weist der Behältermantel 8 einen weiteren nach innen versetzten Wandabschnitt 30 auf, der für den Falzrand 29 einen weiteren Aufnahmeraum 31 ausbildet. Es wäre aber auch noch möglich, nur den weiteren Falzrand 29 umzuschlagen und auf die Anordnung des nach innen versetzten Wandabschnitts 30 und den dabei ausgebildeten Aufnahmeraum 31 zu verzichten. Für die Entformung des Innenbehälters 2 kann der im Bereich des Flansches 10 angeordnete nach innen versetzte Wandabschnitt 30 möglicherweise Probleme bereiten, da so in der Aussenform des Werkzeuges eine nach innen vorspringende Kante ausgebildet wird. Durch die Konizität des Behältermantels 8 kann jedoch dagegengewirkt werden.

[0051] Beim Zusammenfügen des manschettenförmigen Aussenteils 3 mit dem Innenbehälter 2 wird der weitere Falzrand 29 mitsamt dem Aussenteil 3 so weit in Richtung des Flansches 10 geschoben, bis dass der Falzrand 29 in den dafür vorgesehenen Aufnahmeraum 31 im Bereich des offenen Endes 5 des Innenbehälters 2 einschnappt. Dadurch kann eine mechanische Arretierung des manschettenförmigen Aussenteils 3 am Innenbehälter 2 erzielt werden. Auch dieser weitere Falzrand 29 wird bevorzugt beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den Mantel bzw. die Wand des manschettenförmigen Aussenteils 3 angelegt, wie dies bereits zuvor für den ersten. Falzrand 19 beschrieben worden ist. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, anstatt dem nach innen versetzten Wandabschnitt 30 nach aussen vorspringende Rastvorsprünge vorzusehen, welche zur Fixierung des weiteren Falzrandes 29 am Behältermantel 8 dienen.

[0052] Weiters wäre es aber auch noch möglich, den oberen Falzrand 29 über den Umfang gesehen in mehrere Falzrandabschnitte 29 ́ zu unterteilen bzw. nur einzelne derartige Falzrandabschnitte 29 ́ auszubilden. Sind mehrere Falzrandabschnitte 29 ́vorgesehen, können diese abwechselnd in Umfangsrichtung gesehen umgeschlagen bzw. umgebördelt und/oder nach aussen unter den Flansch 10 umgeformt sein, wie dies in strichlierten Linien vereinfacht dargestellt ist. Sind nur einzelne Falzrandabschnitte 29 ́ nach aussen umgeformt bzw. vorgesehen, kann dann auf die Anordnung des nach innen verformten Wandabschnitts 30 überhaupt verzichtet werden. Dabei ist es vorteilhaft bzw. wird stets darauf geachtet, dass der dem Flansch 10 zugewendete Endbereich 28 des mantelförmigen Aussenteils 3 am Flansch 10 zur Anlage kommt und so eine ununterbrochene Krafteinleitung in den Aussenteil 3 sichergestellt wird.

[0053] Zur Erzielung einer ausreichenden Abstützung und Kraftübertragung ist es weiters vorteilhaft, wenn das manschettenförmige Aussenteil 3 mit seiner Innenfläche 32 eng anliegend an der äusseren Oberfläche des Behältermantels 8 des Innenbehälters 2 ausgebildet wird. Dadurch erfolgt nicht nur eine ausreichende Haftreibung zwischen diesen beiden Bauteilen, sondern es erfolgt auch eine rundum durchgehende optimale Kraftübertragung ausgehend vom Füllgut hin zum manschettenförmigen Aussenteil 3.

[0054] Eine noch bessere Tragfähigkeit des Kombi-Verpackungsbehälters 1 wird dann erzielt, wenn das manschettenförmige Aussenteil 3 über eine peelbare, bevorzugt vollflächige, Verklebung mit dem Behältermantel 8 des Innenbehälters 2 verbunden wird. Unter einer peelbaren Verbindung bzw. Verklebung wird ein Verbindungsmittel zwischen den einander zugewendeten Oberflächen verstanden, welches eine ausreichende Haftung sicherstellt, jedoch für den Trennvorgang des Aussenteils 3 vom Innenbehälter 2 leicht ablösbar ist, ohne dass es zu einer Zerstörung der Bauteile kommt. Dadurch wird nicht nur eine ausreichende Haftung während dem gesamten Gebrauch des Kombi-Verpackungsbehälters 1 sichergestellt, sondern zusätzlich auch noch eine einwandfreie Trennung des manschettenförmigen Aussenteils 3 vom Innenbehälter 2 ermöglicht, wie dies nachfolgend noch näher beschrieben werden wird.

[0055] In der Fig. 4 ist das manschettenförmige Aussenteil 3 vor dem Ineinanderschieben mit dem becherförmigen Innenbehälter 2 bzw. den darin hineinzuformenden Innenbehälter 2 gezeigt. Dieses ist bereits ausgehend von einem ebenflächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt worden. Durch das Wickeln des ebenflächigen Zuschnitts werden dann einander zugewendete Enden 33, 34 in einem vereinfacht dargestellten Überlappungsbereich 35 miteinander verbunden. Dies erfolgt durch eine so genannte Überlappungsnaht. Das Wickeln sowie die Verbindung der beiden Enden 33, 34 kann dabei, wie dies bereits aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt ist, z.B. durch Verkleben erfolgen. Hier wird auf die EP 0 408 515 B1 hingewiesen bzw. Bezug genommen und die Offenbarung in die vorliegende Anmeldung übernommen. Weiters ist auch hier vereinfacht dargestellt, dass an zumindest einer Längsseite 36, 37 des Überlappungsbereiches 35 im manschettenförmigen Aussenteil 3 eine Materialschwächung wie eine Einkerbung, Sicke oder eine hier dargestellte Perforation 38 angeordnet bzw. darin eingeformt ist. Die Materialschwächung, wie die Perforation 38, ist durch kurze abgewinkelte Striche vereinfacht dargestellt und kann aber auch direkt im bzw. innerhalb des Überlappungsbereiches 35 angeordnet bzw. ausgebildet sein. Die zuvor beschriebene Perforation 38 dient zum Auftrennen des gewickelten Mantels des manschettenförmigen Aussenteils 3, Um diese Öffnungsbewegung einfacher durchführen zu können, kann eine Aufrisslasche 39 im Überlappungsbereich 35 angeordnet bzw. vorgesehen werden. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Aufrisslasche 39 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendet. Dadurch ist es für einen Benutzer möglich, den gesamten Kombi-Verpackungsbehälter 1 ausgehend von seinem offenen Ende 5 auf die Aufstandsfläche 23 niederzudrücken und anschliessend mittels der Aufrisslasche 39 den Trennvorgang zu beginnen und dabei die Perforation 38 zu durchtrennen, um so nachträglich das mantelförmige Aussenteil 3 vom Innenbehälter 2 ablösen zu können.

[0056] Um das Greifen der Aufrisslasche 39 zu erleichtern, kann die zuvor in der Fig. 1vereinfacht dargestellte und beschriebene Griffkammer 17 dienen, wobei hier lediglich eine entsprechende gegenseitige Ausrichtung bzw. überdeckende Lage beim Fügen bzw. dem Ineinanderschieben des Innenbehälters 2 und manschettenförmigen Aussenteils 3 notwendig ist.

[0057] Es wäre aber bei den nachträglich ineinandergefügten Bauteilen noch möglich, die Griffkammer 17 über einen bezüglich der Umfangserstreckung der Aufrisslasche 39 dazu grösseren Umfangsbereich auszubilden, um so eine gewisse Toleranz bei der gegenseitigen Ausrichtung vor dem Zusammenfügen zu schaffen.

[0058] Wird die Griffkammer 17 hingegen als über den Umfang durchlaufende Ausnehmung ausgebildet, ist eine gegenseitige Orientierung beim Ineinanderschieben der beiden Bauteile nicht mehr notwendig.

[0059] Zur Ausbildung der Aufrisslasche 39 im Überlappungsbereich 35 ist es vorteilhaft, wenn zumindest im Bereich einer der Längsseiten 36, 37 des Überlappungsbereiches 35 eine Materialschwächung und/oder eine Materialdurchtrennung 40 angebracht bzw. vorgesehen wird. Als Materialschwächung wird eine Prägelinie, eine Einkerbung, eine Sicke und als Materialdurchtrennung 40 ein Schnitt, eine Stanzung oder dergleichen verstanden. Die Materialdurchtrennung 40 erstreckt sich bevorzugt in Richtung der Längsseite 36, 37 und kann auch noch den innenliegenden und umgebördelten Falzrand 19 des Aussenteils 3 durchsetzen oder aber auch dort die Materialschwächung angeordnet sein. Bevorzugt wird jedoch die Materialdurchtrennung 40 den beiden Längsseiten 36, 37 zugeordnet. Dadurch können beide Längsseiten 36, 37 als Aufrissbereich dienen.

[0060] Die Aufrisslasche 39 kann entweder nur aus dem dem Innenbehälter 2 näher liegenden Abschnitt des Überlappungsbereiches 35 oder nur aus dem vom Innenbehälter 2 distanzierten Abschnitt des Überlappungsbereiches 35 gebildet sein. Es wäre aber auch noch möglich, dass die Aufrisslasche 39 beide übereinander angeordnete Abschnitte des Überlappungsbereiches 35 umfasst und so die doppelte Wandstärke aufweist. Durch das Umbördeln des Falzrandes 19 erhöht sich die Gesamtdicke der Aufrisslasche 39 noch zusätzlich. Um dies zu vermeiden bzw. zu reduzieren, wäre es möglich, Teile des Überlappungsbereiches 35 im Bereich der Aufrisslasche 29 zu entfernen. Dies kann bereits beim flachen Zuschnitt erfolgen oder erst im Zuge der Herstellung des Aussenteils 3 durchgeführt werden. Damit ist die Aufrisslasche 39 Bestandteil des Überlappungsbereiches 35 bzw. einem dadurch ausgebildeten Solltrenn- bzw. Aufrissstreifen 45, der sich hier über die gesamte Höhe des Aussenteils 3 in Richtung der Längsachse 4 erstreckt.

[0061] Da bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Aufrisslasche 39 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugeordnet ist, sind auch die Materialdurchtrennungen 40 diesem zugewendet.

[0062] Um ein unbeabsichtigtes Ablösen sowie gegebenenfalls eine Halterung des manschettenförmigen Aussenteils 3 am Innenbehälter 2 zu erzielen, kann der durch die Materialdurchtrennung 40 im Überlappungsbereich 35 abgetrennte Abschnitt, wie beispielsweise die Aufrisslasche 39, über ein Verbindungsmittel, wie einen Kleber, mit dem Innenbehälter 2 verbunden sein. Dies kann beispielsweise durch einen vereinfacht dargestellten Klebepunkt 41 erfolgen, der einerseits die Aufrisslasche 39 fest stehend bezüglich des Innenbehälters 2 fixiert und in weiterer Folge auch den gesamten Aussenteil 3 in seiner Lage am Innenbehälter 2 festhält. Ein weiterer Klebepunkt 41 ist auch noch im hier oberen Endbereich 28 des Aussenteils 3 angedeutet. Es sei noch darauf hingewiesen, dass die Anordnung zumindest eines Verbindungsbereiches, wie der Klebepunkt 41, im gesamten Abschnitt des Überlappungsbereiches 35 erfolgen und beliebig gewählt werden kann.

[0063] In der Fig. 5 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Aussenteils 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 4verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0064] Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel wird das manschettenförmige Aussenteil 3 wiederum aus einem Zuschnitt gebildet, der im Bereich seiner zugewendeten Enden 33, 34 im Überlappungsbereich 35 miteinander verbunden ist. Weiters wird der Zuschnitt entlang von zwei Faltlinien 42, 43 gefaltet und so ebenflächig gelagert, bis das Zusammenfügen mit dem Innenbehälter 2 erfolgt oder das Aussenteil 3 aufgerichtet und in eine Tiefziehform für die Inline-Fertigung eingelegt wird. Die Aufrisslasche 39 kann wiederum dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendet sein.

[0065] Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Aufrisslasche 39 mit den Materialdurchtrennungen 40 im Bereich des Flausches 10 des Innenbehälters 2 am manschettenförmigen Aussenteil 3 anzuordnen. Darüber hinaus könnte aber auch sowohl im Bereich des Bodens 9 als auch im Bereich des Flausches 10 jeweils die Aufrisslasche 39 angeordnet bzw. vorgesehen sein, um so wahlweise ein Abtrennen ausgehend von nur einem der Endbereiche 18, 28 oder aber auch ein beidseitiges Abtrennen des Aussenteils 3 vom Innenbehälter 2 zu ermöglichen.

[0066] In der Fig. 6 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Aussenteils 3 bzw. dessen Zuschnitt gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1bis 5hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0067] Bei dem ebenflächigen und übereinanderliegenden Zuschnitt zur Bildung des manschettenförmigen Aussenteils 3 ist hier im Gegensatz zu dem in der Fig. 5gezeigten Ausführungsbeispiel der Überlappungsbereich 35 in einem Randbereich desselben angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bildet die Faltlinie 42 zugleich eine Begrenzungslinie 44 des Überlappungsbereiches 35. Weiters wird der Überlappungsbereich 35 auf der anderen Längsseite 37 durch die zuvor beschriebene Perforation 38 begrenzt. Damit wird wiederum für die Lagerung bis hin zum Zusammenbau mit dem Innenbehälter 2 oder dem Einlegen in die Tiefziehform ein flachliegender Aussenteil 3 geschaffen, der für den Verbindungsvorgang lediglich aufgefaltet und übergeschoben werden muss. Durch den ebenflächigen Zuschnitt für das mantelförmige Aussenteil 3 werden auch dessen Bedruckung und die optische Gestaltung wesentlich vereinfacht.

[0068] Welters hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das manschettenförmige Aussenteil 3 mit einer Eigenmasse gebildet wird, welche bezüglich der Gesamtmasse des Kombi-Verpackungsbehälters 1 in einer unteren Grenze von zumindest 50% liegt. Dadurch, dass das manschettenförmige Aussenteil 3 aus einem Papier- oder Kartonmaterial mit unterschiedlichsten Flächengewichten hergestellt wird, kann so der Anteil des Werkstoffs des Innenbehälters 2 ständig reduziert werden. Dies insbesondere dann, wenn das manschettenförmige Aussenteil 3 durchgehend und im Querschnitt gesehen vor allem geradlinig sich zwischen dem Flansch 10 und der Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erstreckt, da so eine hohe Eigenstabilität des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erzielt wird. Damit können hohe Stapelkräfte übertragen werden.

[0069] In der Fig. 7 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Aussenteils 3 in seiner aufgerichteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0070] Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der aufgerichtete Zuschnitt zur Bildung des mantelförmigen Aussenteils 3 mit seinem Überlappungsbereich 35 dargestellt. Die beiden einander zugewendeten Enden 33, 34 mit ihren Längsseiten 36, 37 bilden hier lediglich den Verbindungsbereich des Zuschnitts zur Bildung des mantel- bzw. manschettenförmigen Aussenteils 3. Eine entsprechende Verklebung ist dabei vorzusehen. Allgemein wird dabei ein rohrförmig ausgebildetes Bauteil als Aussenteil 3 verstanden, dessen Raumform von zylindrisch bis hin zu konisch oder kegelig verstanden wird. Der aufgerichtete und zusammengefügte Zuschnitt bildet dann das Aussenteil 3 aus, welches umfänglich gesehen zwischen den in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 einen Mantel bildet. In diesem Mantel bzw. Mantelbereich soll zumindest ein Solltrennbereich vorgesehen bzw. ausgebildet werden, wobei in den nachfolgenden Figuren verschiedene Ausbildungen desselben beschrieben werden.

[0071] Um trotzdem eine Trennung des Aussenteils 3 nach dem Gebrauch vom Innenbehälter 2 zu ermöglichen, ist hier ausgehend von dem unten angeordneten Endbereich 18 sich hin zum oberen Endbereich 28 erstreckend zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Aufrissstreifen 45 vorgesehen. Der oder die Aufrissstreifen 45 erstrecken sich lediglich über eine Teilhöhe 46 des Aussenteils 3 zwischen seinen beiden Endbereichen 18, 28 in bevorzugter paralleler Ausrichtung bezüglich der Längsachse 4. Dadurch dass der oder die Aufrissstreifen 45 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugeordnet sind bzw. sich ausgehend von diesem erstrecken, kann die Umfangsabmessung im unteren Endbereich 18 so weit vergrössert werden, dass eine einfache Abnahme des Aussenteils 3 vom Innenbehälter 2 erfolgen kann. Bei mehreren über den Umfang verteilt angeordneten Aufrissstreifen 45 kann eine noch grössere Instabilität nach dem teilweisen Auftrennen des Aussenteils 3 erzielt werden, um so das zumeist formschlüssig am Innenbehälter 2 gehalterte Aussenteil 3 abnehmen zu können. Dies ist dann der Fall, wenn der hier dem Boden 9 zugewendete Endbereich 18 des Aussenteils 3 von einer dieser radial nach aussen überragenden Schulter unterfasst wird und so im Zusammenwirken mit der konischen Ausbildung sowohl des Innenbehälters 2 als auch des Aussenteils 3 eine gegenseitige Lagefixierung der beiden Bauteile erfolgt. Um das Auftrennen des Aufrissstreifens 45 zu erleichtern, kann diesem wiederum eine Aufrisslasche 39 zugeordnet bzw. ein Teil des Aufrissstreifens 45 durch die Aufrisslasche 39 gebildet sein. Zur Bildung des Aufrissstreifens 45 kann wiederum im Material bzw. im Werkstoff zur Bildung des Aussenteils 3 eine bereits zuvor beschriebene Materialschwächung, insbesondere eine winkelförmig ausgerichtete Perforation 38, angeordnet sein, um so das Auftrennen des Aussenteils 3 entlang von vorgegebenen Trennlinien zu erleichtern. Somit begrenzen die Materialschwächungen den Aufrissstreifen 45 seitlich in seine Breite bezüglich seiner Längserstreckung.

[0072] Zur Bildung der Aufrisslasche 39 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn ausgehend vom hier unteren Endbereich 18 über einen Teilabschnitt der Teilhöhe 46 die Materialdurchtrennung 40 ausgebildet ist, um so die Betätigung bzw. Bedienung der Aufrisslasche 39 zu erleichtern. Die Materialdurchtrennung 40 unterbricht somit den Zusammenhalt mit dem übrigen Mantel des Aussenteils 3. Dadurch kann diese leichter umfänglich radial nach aussen geklappt werden und anschliessend in weiterer Folge der Aufrissstreifen 45 entlang der Materialschwächung bzw. der Perforation 38 herausgetrennt werden.

[0073] Da der Zuschnitt des Aussenteils 3 in seinem Überlappungsbereich 35 stets miteinander verklebt bleibt und der oder die Aufrissstreifen 45 sich nur über die Teilhöhe 46 der Gesamthöhe des Aussenteils 3 in Richtung seiner Längsachse 4 erstrecken, bleibt das Aussenteil 3 in seiner Grundform erhalten, wobei lediglich durch das partielle Auftrennen des dem Boden 9 zugewendeten Umfangsbereiches die Stabilität so weit verringert wird, dass eine ungehinderte Abnahme vom Innenbehälter 2 ohne Probleme erfolgen kann. Zusätzlich könnte wiederum an der Innenseite des Aussenteils 3 der zuvor beschriebene Falzrand 19 vorgesehen werden, der gegebenenfalls eine offene Schnittkante des Aussenteils 3 vermeiden kann.

[0074] In den Fig. 8 und 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Aussenteils 3 in seiner umfänglich zusammengefügten sowie gefalteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1bis 7verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0075] Der Zuschnitt ist mit seinen Enden 33, 34 unter Bildung des Überlappungsbereiches 35 zu einem umlaufenden Bauteil – also dem manschettenförmigen Aussenteil 3 – verbunden. Das vom Innenbehälter 2 abgewendete sowie das innen liegende Ende 33 überlappende aussen liegende Ende 34 bildet mit seiner Längsseite 37 in Richtung der Langsachse 4 einen Trennbereich 47 aus. In diesem Trennbereich 47 kann wiederum eine oder mehrere Materialschwächungen, insbesondere die Perforation 38 vorgesehen sein. In etwa mittig bezüglich der Gesamthöhe des Aussenteils 3 in Richtung seiner Längsachse 4 ist in dem an den Überlappungsbereich 35 anschliessenden Wandabschnitt des Aussenteils 3 zumindest ein Durchbruch 48 angeordnet, welcher sich über eine gesamte Wandstärke 49 des Zuschnitts bzw. des Aussenteils 3 hindurcherstreckt.

[0076] Weiters ist in der Fig. 9schematisch angedeutet, dass mit einem Finger 50, insbesondere dem Daumen, durch den Wegfall des Materials des Aussenteils 3 im Bereich des Durchbruchs 48 die Längsseite 37 des aussen angeordneten Endes 34 ergriffen werden kann und dadurch ausgehend vom Durchbruch 48 die dort beidseits den Trennbereich 47 ausbildende Perforation 38 durch Wegziehen aufgetrennt werden kann.

[0077] Das Erfassen der Längsseite 37 kann zusätzlich dadurch verbessert werden, wenn sich der Durchbruch 48 umfänglich in den Überlappungsbereich 35 hineinerstreckt und dadurch das Unterfassen dieses Wandteils erleichtert wird. So kann wiederum von einer Aufrisslasche 39 gesprochen werden. Damit stellt der Durchbruch 48, gegebenenfalls in Kombination mit der Aufrisslasche 39, ein Betätigungsmittel dar.

[0078] In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Aussenteils 3 in seiner im Überlappungsbereich 35 zusammengefügten sowie flach gefalteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0079] Da diese Ausbildung sehr ähnlich zu jener Ausbildungsform, wie diese in den Fig. 8und 9 beschrieben worden ist, ausgeführt ist, wird hier nur auf die Unterschiede dazu näher eingegangen. An Stelle des zuvor beschriebenen Durchbruches 48 ist hier im Aussenteil 3 die Aufrisslasche 39 in Art eines Fensters eines Adventkalenders ausgebildet, bei dem die Aufrisslasche 39 entlang einer U-förmig verlaufenden Schwächungslinie 51 herausgeklappt werden kann. Beidseits der Aufrisslasche 39 hin zu den beiden Endbereichen 18, 28 ist wiederum entlang der Längsseite 37 des Endes 34 der Trennbereich 47 ausgebildet. Dieser Trennbereich 47 kann wieder mehrere Materialschwächungen, wie beispielsweise die Perforation 38, aufweisen.

[0080] Soll nun das gesamte Aussenteil 3 vom Innenbehälter 2 abgetrennt werden, ist zuerst die Aufrisslasche 39 entlang der Schwächungslinie 51 herauszutrennen. Da die Schwächungslinie 51 im Bereich der Längsseite 37 des Endes 34 endet, wird die Öffnungskraft bei Betätigung der Aufrisslasche 39 in die beidseitig angeordneten Trennbereiche 47 weitergeleitete und entlang der Perforation 38 das Aussenteil 3 aufgetrennt. Die beiden einander zugewendeten Enden 33, 34 des Aussenteils 3 sind wiederum fest stehend miteinander verbunden.

[0081] Bei den in den Fig. 8, 9 sowie 10 gezeigten Ausführungen wird kein eigener Aufrissstreifen 45 ausgebildet, sondern es erfolgt die Auftrennung des mantelförmigen Aussenteils 3 entlang des Trennbereiches 47. Dieser Trennbereich 47 ist bevorzugt parallel zur Längsachse 4 ausgerichtet und erstreckt sich, geradlinig zwischen den beiden Endbereichen 18, 28. Das Betätigungsmittel, wie der Durchbruch 48 und/oder die Aufrisslasche 39 ist dabei in etwa mittig zwischen den beiden in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 angeordnet.

[0082] In der Fig. 11 ist eine weitere und gegebenenfalls für sieh eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Aussenteils 3 als zusammengefügter Zuschnitt in flachliegender Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierten Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0083] Auch bei diesem hier gezeigten Aussenteil 3 sind die einander zugewendeten Enden 33, 34 im Überlappungsbereich 35 miteinander in Form einer Überlappungsnaht verbunden. Zur Abtrennung des mantelförmigen Aussenteils 3 vom Innenbehälter 2 ist hier wiederum der Aufrissstreifen 45 vorgesehen, welcher sich jedoch umfänglich über den Umfang des Aussenteils 3 erstreckt Im Bereich der Längsseite 37 des überlappenden Endes 34 ist im darunterliegenden Wandabschnitt des Aussenteils 3 die Aufrisslasche 39 ausgebildet. Dies kann ähnlich erfolgen, wie dies bereits zuvor in der Fig. 10mit der Schwächungslinie 51 beschrieben worden ist. Zur Bildung des Aufrissstreifens 45 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn im Überlappungsbereich 35 zwischen den beiden Längsseiten 36, 37 eine, bevorzugt jedoch zwei, sich in Umfangsrichtung erstreckende Materialdurchtrennung 40 vorgesehen werden, um so beim Aufreissen des Aufrissstreifens 45 auch diesen verstärkten Bereich durchreissen zu können. Entlang des Aufrissstreifens 45 können beidseitig diesem wieder Materialschwächungen, beispielsweise in Form von Perforationen 38, vorgesehen sein.

[0084] Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Aufrisslasche 39 direkt als Bestandteil des Aufrissstreifens 45 im Überlappungsbereich 35 auszubilden, wobei dann zur leichteren Erfassung der Aufrisslasche 39 wiederum der zuvor in den Fig. 8 und 9 beschriebene Durchbruch 48 vorgesehen werden kann.

[0085] Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Aufrissstreifen 45 in etwa mittig zwischen den beiden Endbereichen 18, 28 in Richtung der Längsachse 4 gesehen angeordnet. Unabhängig davon wäre aber auch eine Anordnung des Aufrissstreifens 45 umfänglich in dem dem Boden 9 zugewendeten Endbereich 18 denkbar. Diese Situation ist im unteren Endbereich 18 in strichpunktierten Linien angedeutet. Dadurch kann jener Endbereich des Aussenteils 3 abgetrennt werden, welcher sich üblicherweise an einer nicht näher dargestellten Schulter des Innenbehälters 2 abstützt und so das Aussenteil 3 gegen ein unbeabsichtigtes Lösen vom Innenbehälter 2 hindert.

[0086] Eine weitere Möglichkeit der Anordnung des Aufrissstreifens 45 bestünde darin, diesen schraubenlinienförmig über den Umfang zwischen dem oberen Endbereich 28 und dem unteren Endbereich 18 auszubilden.

[0087] In den Fig. 12 und 13 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Kombi-Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1bis 11 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierten Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0088] Diese beiden vergrösserten Details von Innenbehälter 2 und Aussenteil 3 betreffen jene Ausführungsform, wie sie bereits in den Fig. 1 und 2 beschrieben worden ist. Die Schnittebene für die Darstellung der Fig. 12 wurde so gewählt, dass diese einen Axialschnitt durch die Längsachse 4 sowie den Überlappungsbereich 35 darstellt. Die Aufrisslasche 39 ist wiederum Bestandteil des Überlappungsbereiches 35 zwischen den beiden Längsseiten 36, 37 der Enden 33, 34. Zusätzlich ist auch noch die Möglichkeit dargestellt, dass im Bereich des Bodens, also der untere Endbereich 18 des Aussenteils 3 umgefalzt bzw. umgeschlagen ist und der Falzrand 29 vom zuvor beschriebenen Aufnahmeraum 13 aufgenommen ist.

[0089] Zur leichteren Betätigung des Aufrissstreifens 45, insbesondere mit dessen Aufrisslasche 39, kann im Bereich des Bodens 9 des Innenbehälters 2 dieser im Bereich seines umlaufenden Stützrandes 50 die Griffkammer 17 aufweisen, welche hier sich in radialer Richtung des Bodens 9 erstreckt. Da die Lastabtragung und Abstützung des gesamten Kombi-Verpackungsbehälters 1 ausgehend vom Flansch 10 über das Aussenteil 3 hin zur Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erfolgt, ist über diese kurze Distanz der normalerweise rundum durchlaufende Stützrand 52 unterbrochen ausgebildet. Dadurch wird es möglich, die Aufrisslasche 39 leichter zu erfassen und so den Aufrissvorgang zu beginnen.

[0090] In den Fig. 14 bis 16 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Kombi-Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1bis 13verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierten Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 13 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

[0091] Der Kombi-Verpackungsbehälter 1 ist bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum durch den Innenbehälter 2 sowie das mantel- bzw. manschettenförmige Aussenteil 3 gebildet. Die Raumform des Innenbehälters 2 sowie die des Aussenteils 3 kann dabei frei gewählt werden. Das mantelförmige Aussenteil 3 reicht wiederum von dem im Bereich des offenen Endes 5 angeordneten Flansch 10 bis hin. zum Boden 9.

[0092] Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist der hier dem Boden 9 zugewendete untere Endbereich 18 des Aussenteils 3 von einer Stützschulter 53 unterfasst und dient so zum formschlüssigen Halten des Aussenteils 3 am Innenbehälter 2. Dies ist hinlänglich bekannt, wobei hier beispielsweise auf die EP 0 929 455 B1 hingewiesen wird. Weiters kann im Bodenbereich wiederum der zuvor beschriebene Hinterzug 15 mit der Stapelkante 16 am Innenbehälter 2 angeordnet bzw. ausgebildet sein.

[0093] Im linken Teil der Fig. 14ist das mantelförmige Aussenteil 3 derart angeordnet, dass der Überlappungsbereich 35 im Bereich des Axial- bzw. Längsschnittes bezüglich der Längsachse 4 verlaufend angeordnet ist. Der Überlappungsbereich 35 wurde durch die übereinander angeordneten Lagen der Enden 33, 34 des Aussenteils 3 dargestellt. Der Aufrissstreifen 45 verläuft ebenfalls zwischen den beiden in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 im Überlappungsbereich 35.

[0094] Da versucht wird, den Materialeinsatz an Kunststoff zur Bildung des Innenbehälters 2 zu reduzieren, wird auch die Stärke bzw. Dicke des zu verformenden Folienstreifens stetig reduziert. Dieser zu verformende Folienstreifen bildet in nahezu unverformter Form den Flansch 10 aus, wodurch sich die Dicke bzw. Stärke des Flansches 10 in Richtung der Längsachse 4 durch die gewählte Folienstärke ergibt. Je dünner der Flansch 10 ausgebildet wird, desto problematischer wird die Öffnung des Kombi-Verpackungsbehälters 1 im Bereich seines offenen Endes 5.

[0095] Üblicherweise wird das offene Ende 5 durch einen Siegelvorgang mit einem vereinfacht dargestellten Verschlusselement 54 verschlossen. Durch den Siegelvorgang des Verschlusselements 10 in seinem Randbereich mit dem Flansch 10 erfolgt hier eine gut haftende Verbindung zwischen diesen beiden Bauteilen. Zum Entfernen bzw. Abziehen des Verschlusselementes 54 vom Flansch 10 weist dieses in vorteilhafter Weise eine Grifflasche 55 auf, welche den äusseren Rand des Flansches 10 überragt. Damit kann der Abrissvorgang bzw. Öffnungsvorgang in bekannter Weise erleichtert werden. Je dünner die Wandstärke des Flansches 10 ist, desto mehr besteht die Gefahr, dass während dem Öffnungsvorgang der Flansch 10 jedenfalls aufgetrennt bzw. aufgerissen wird und sich dieser Riss weiter in den Behältermantel 8 fortsetzt, wodurch das im Füllraum 7 aufgenommene Füllgut aus dem Kombi-Verpackungsbehälter 1 austreten bzw. zwischen den Innenbehälter 2 und das Aussenteil 3 eindringen kann.

[0096] Um dies bei dünn ausgebildeten Flanschen 10 zu vermeiden, kann auch im Bereich des Verschlusselements 54 ein Solltrennstreifen 56 vorgesehen werden, welcher sich ausgehend von der Grifflasche 55 quer über das Verschlusselement 54 bis hin zum gegenüberliegenden Flansch 10 erstreckt. Zur leichteren Öffnung des Verschlusselements 54 kann ausgehend von der Grifflasche 55 zumindest ein, bevorzugt jedoch zwei Schwächungsbereiche 57 ausgebildet sein. Bei der Ausbildung des Schwächungsbereiches 57 ist darauf zu achten, dass auf alle Fälle ein flüssigkeitsdichter bzw. gegebenenfalls sogar gasdichter Verschluss über die gesamte Oberfläche des Verschlusselements 54 hin zum Füllraum 7 sichergestellt ist. Der Solltrennstreifen 56 setzt sich mittels eines zusätzlich daran angeordneten bzw. durch diesen gebildetes Verbindungselement 58 als streifenförmiges Bauteil über den Flansch 10 hinweg zum Aufrissstreifen 45 des Aussenteils 3 fort. Ein Endlappen 59 des Verbindungselements 58 ist dabei fest stehend mit dem hier im Überlappungsbereich 35 ausgebildeten Aufrissstreifen 45 verbunden.

[0097] Dadurch wird es möglich, den Aufrissvorgang des Verschlusselements 54 ausgehend von der Grifflasche 55 über den Solltrennstreifen 56 hinweg zu beginnen. Dadurch kann nach anschliessender Wegnahme der verbleibenden Restelemente des Verschlusselements 54 der Zugang hin zum Füllraum 7 geschaffen werden. Nach entsprechender Entnahme des Füllgutes kann der Aufrissvorgang mittels des Solltrennstreifens 56 und dem daran angeordneten bzw. dadurch ausgebildeten Verbindungselement 58 weiter bis hin zum Aufrissstreifen 45 fortgesetzt werden. Durch die Verbindung des Verbindungselements 58 mit dem Aufrissstreifen 45 kann auch das Ausssenteil 3 noch weiter aufgetrennt werden und so wiederum vom Innenbehälter 2 nach Auftrennung desselben abgenommen werden.

[0098] Dabei ist es möglich, das Verschlusselement 54 als eigenständiges Bauteil mit dem integral daran angeordneten Verbindungselement 58 auszubilden und diese Baueinheit nach dem Befüllen des Füllraums 7 einerseits mit dem Flansch 10 zu und andererseits das Verbindungselement 58, insbesondere dessen Endlappen 59, weiter mit dem Aussenteil 3, insbesondere dessen Aufrissstreifen 45, zu verbinden.

[0099] Unabhängig davon wäre aber auch möglich, den Zuschnitt zur Bildung des Aussenteils 3 derart auszubilden, dass dieses nicht nur den Behältermantel 8 umhüllt, sondern als integralen Bestandteil auch noch das Verbindungselement 58 sowie das daran angeordnete Verschlusselement daran angeordnet ist, wie das in der Fig. 16 vereinfacht dargestellt ist.

[0100] Bei einer derartigen einstückigen Ausbildung ist darauf zu achten, dass für den nachfolgenden Aufrissvorgang der Solltrennstreifen 56 des Verschlusselements 54 direkt über das Verbindungselement 58 in den Überlappungsbereich 35 überleitet und dort an jenem Ende 33, 34 angeordnet ist, welches dem Innenbehälter 2 näher gelegen ist und vom weiteren Ende 34, 33 überlappt ist. Mit dieser Ausbildung kann dann das Verbindungselement 58 als Grifflappen dienen, der sich in weiterer Folge in den Aufrissstreifen 45 fortsetzt und damit wiederum den Aufrissvorgang erleichtert.

[0101] Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Kombi-Verpackungsbehälters 1 sowie des Aussenteils 3, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.

[0102] Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Kombi-Verpackungsbehälters 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Bezugszeichenaufstellung

[0103] <tb>1<sep>Kombi-Verpackungsbehälter <tb>2<sep>Innenbehälter <tb>3<sep>Aussenteil <tb>4<sep>Längsachse <tb>5<sep>offenes Ende <tb>6<sep>geschlossenes Ende <tb>7<sep>Füllraum <tb>8<sep>Behältermantel <tb>9<sep>Boden <tb>10<sep>Flansch <tb>11<sep>Übergangsbereich <tb>12<sep>Wandabschnitt <tb>13<sep>Aufnahmeraum <tb>14<sep>Absatz <tb>15<sep>Hinterzug <tb>16<sep>Stapelkante <tb>17<sep>Griffkammer <tb>18<sep>Endbereich <tb>19<sep>Falzrand <tb>20<sep>Bauhöhe <tb>21<sep>Abstand <tb>22<sep>Unterseite <tb>23<sep>Aufstandsfläche <tb>24<sep>Ausmass <tb>25<sep>Stärke <tb>26<sep>Endkante <tb>27<sep>Sicke <tb>28<sep>Endbereich <tb>29<sep>Falzrand <tb>30<sep>Wandabschnitt <tb>31<sep>Aufnahmeraum <tb>32<sep>Innenfläche <tb>33<sep>Ende <tb>34<sep>Ende <tb>35<sep>Überlappungsbereich <tb>36<sep>Längsseite <tb>37<sep>Längsseite <tb>38<sep>Perforation <tb>39<sep>Aufrisslasche <tb>40<sep>Materialdurchtrennung <tb>41<sep>Klebepunkt <tb>42<sep>Faltlinie <tb>43<sep>Faltlinie <tb>44<sep>Begrenzungslinie <tb>45<sep>Aufrissstreifen <tb>46<sep>Teilhöhe <tb>47<sep>Trennbereich <tb>48<sep>Durchbruch <tb>49<sep>Wandstärke <tb>50<sep>Finger <tb>51<sep>Schwächungslinie <tb>52<sep>Stützrand <tb>53<sep>Stützschulter <tb>54<sep>Verschlusselement <tb>55<sep>Grifflasche <tb>56<sep>Solltrennstreifen <tb>57<sep>Schwächungsbereich <tb>58<sep>Verbindungselement <tb>59<sep>Endlappen

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters (1), bei dem ein becherförmiger Innenbehälter (2), insbesondere aus einem Kunststoffmaterial, mit einem Behältermantel (8), einem Boden (9) und einem den Behältermantel (8) im Bereich seines offenen Endes (5) nach aussen überragenden Flansch (10) sowie ein den Innenbehälter (2) an seinem Behältermantel (8) umgebendes manschettenförmiges Aussenteil (3) getrennt voneinander hergestellt werden, am manschettenförmigen Aussenteil (3) in einem dem Boden (9) des Innenbehälters (2) zugewendeten bodenseitigen Endbereich (18) ein Falzrand (19) ausgebildet wird und anschliessend der Innenbehälter (2) und das manschettenförmige Aussenteil (3) zum Kombi-Verpackungsbehälter (1) ineinandergeschoben werden, wobei im Behältermantel (8) in einem unmittelbaren Übergangsbereich (11) ausgehend vom Boden (9) ein bezüglich des Behältermantels (8) nach innen versetzter Wandabschnitt (12) zur Ausbildung eines umlaufenden Aufnahmeraums (13) eingeformt wird und in diesen Aufnahmeraum (13) der Falzrand (19) beim Ineinanderschieben darin aufgenommen wird und das manschettenförmige Aussenteil (3) mit einer Bauhöhe (20) hergestellt wird, welche zumindest einem Abstand (21) zwischen dem Flansch (10) und einer Unterseite (22) des Bodens (9) entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass im Längsschnitt des Innenbehälters (2) gesehen anschliessend an einen zum Behältermantel (8) übergehenden Absatz (14) an der vom nach innen versetzten Wandabschnitt (12) in Richtung des Flansches (10) abgewendeten Seite ein bezüglich des Behältermantels (8) sich in Richtung des Flansches (10) konisch verjüngender, konterkonischer Hinterzug (15) zur Ausbildung einer Stapelkante (16) eingeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nach innen versetzte Wandabschnitt (12) des Behältermantels (8) im Längsschnitt des Innenbehälters (2) gesehen je Seite um zumindest ein Ausmass (24) versetzt wird, welches jeweils einer Stärke (25) des Falzrandes (19) entspricht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine umlaufende und dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewendete Endkante (26) des Falzrandes (19) im Längsschnitt des Innenbehälters (2) gesehen an dem vom nach innen versetzten Wandabschnitt (12) hin zum Behältermantel (8) übergehenden Absatz (14) zur Anlage gebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behältermantel (8) und der nach innen versetzte Wandabschnitt (12) bezüglich einer Längsachse (4) des Innenbehälters (2) jeweils konisch verjüngend vom offenen Ende (5) hin zum Boden (9) ausgebildet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Konizität des Behältermantels (8) unterschiedlich zur Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts (12) gewählt wird, wobei die Konizität des Behältermantels (8) bezüglich der Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts (12) kleiner gewählt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des nach innen versetzten Wandabschnitts (12) des Innenbehälters (2) eine Griffkammer (17) eingeformt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am manschettenförmigen Aussenteil (3) im Abschnitt des konterkonischen Hinterzugs (15) zumindest eine in den konterkonischen Hinterzug (15) hineinragende Sicke (27) eingeformt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauhöhe (20) des manschettenförmigen Aussenteils (3) bezüglich des Innenbehälters (2) so gross gewählt wird, dass der Boden (9) des Innenbehälters (2) von dem diesem zugewendeten bodenseitigen Endbereich (18) des manschettenförmigen Aussenteils (3) überragt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass am manschettenförmigen Aussenteil (3) in einem dem Flansch (10) des Innenbehälters (2) zugewendeten Endbereich (28) ein weiterer Falzrand (29) umgebördelt wird und zur Aufnahme des weiteren Falzrandes (29) in den Behältermantel (8) ein weiterer nach innen versetzter Wandabschnitt (30) eingeformt wird, durch den ein weiterer Aufnahmeraum (31) ausgebildet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Falzrand (19) oder der weitere Falzrand (29) beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den manschettenförmigen Aussenteil (3) angelegt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Aussenteil (3) im Längsschnitt gesehen zwischen dem Flansch (10) und dem Boden (9) geradlinig ausgebildet wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Aussenteil (3) vor dem Ineinanderschieben mit dem becherförmigen Innenbehälter (2) ausgehend von einem ebenflächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt wird und einander zugewendete Enden (33, 34) in einem Überlappungsbereich (35) miteinander verbunden werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Überlappungsbereich (35) im manschettenförmigen Aussenteil (3) ein Solltrennbereich durch Einformen zumindest einer Materialschwächung, insbesondere einer Perforation (38), gebildet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Solltrennbereich durch beide Längsseiten (36, 37) der Enden (33, 34) des manschettenförmigen Aussenteils (3) begrenzt wird und durch den Solltrennbereich ein Aufrissstreifen (45) gebildet wird, wobei im manschettenförmigen Aussenteil (3) entlang zumindest jener Längsseite (37) des überlappenden und aussen liegenden Endes (34) des Überlappungsbereiches (35) im innen liegenden überlappten Ende (33) die Materialschwächung, insbesondere die Perforation (38), eingeformt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 und nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im manschettenförmigen Aussenteil (3) im Bereich des innen liegenden und umgebördelten Falzrandes (19) zumindest im Bereich einer Längsseite (36, 37) des Überlappungsbereiches (35) eine Materialdurchtrennung (40) angebracht wird, welche in Richtung der Längsseite (36, 37) verlaufend ausgerichtet ist und von welcher auch der umgebördelte Falzrand (19) durchsetzt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdurchtrennung (40) im Bereich beider Längsseiten (36, 37) des Überlappungsbereiches (35) angebracht wird und dabei zwischen den beiden Materialdurchtrennungen (40) vom manschettenförmigen Aussenteil (3) im Überlappungsbereich (35) ein Abschnitt abgetrennt wird, der eine Aufrisslasche (39) ausbildet.

17. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die im manschettenförmigen Aussenteil (3) angebrachte Materialschwächung, insbesondere die Perforation (38), ausgehend von dem, dem Boden (9) des Innenbehälters (2) zugewendeten bodenseitigen Endbereich (18) über eine Teilhöhe des Überlappungsbereiches (35) erstreckend ausgebildet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der vom manschettenförmigen Aussenteil (3) im Überlappungsbereich (35) abgetrennte Abschnitt über ein Verbindungsmittel, insbesondere einen Kleber, mit dem Innenbehälter (2) verbunden wird.

19. Verfahren nach Anspruch 16 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der vom manschettenförmigen Aussenteil (3) im Überlappungsbereich (35) abgetrennte Abschnitt bzw. die Aufrisslasche (39) in überdeckender Lage mit der Griffkammer (17) des Innenbehälters (2) angeordnet wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Aussenteil (3) mit einer Masse ausgebildet wird, welche bezüglich der Gesamtmasse des Kombi-Verpackungsbehälters (1) zumindest in einer unteren Grenze von 50% liegt.