CH706685A2

CH706685A2 - Struttura di supporto migliorata per il corpo umano.

Info

Publication number: CH706685A2
Application number: CH00904/12A
Authority: CH
Inventors: Giuseppe Bigolin
Original assignee: Ergoview Ag
Priority date: 2012-06-27
Filing date: 2012-06-27
Publication date: 2013-12-31
Also published as: EP2867107A1; WO2014002047A1

Abstract

Una struttura di supporto per il corpo umano comprende uno scafo (2) al quale è sovrapposto un’imbottitura (4) ricoperto a sua volta da un rivestimento (7). L’imbottitura (4) e/o il rivestimento (7) sono realizzati con un formulato comprendente almeno un materiale polimerico di derivazione fossile ed almeno un materiale derivato da fonti rinnovabili ed i materiali del formulato sono selezionati in modo tale che l’impronta di carbonio secondo la norma ISO 14067 in termini di quantità di diossido di carbonio equivalente (CO 2 e) per unità di peso del formulato è relativamente bassa e la percentuale di radiocarbonio 14 (pMC) secondo lo standard ASTM D6866 per unità di peso del formulato è relativamente alta. Il formulato per la realizzazione dello strato inferiore (5) dell’imbottitura (4) comprende un preparato polimerico espanso comprendente una fase di polioli, una fase di isocianati, una fase di additivi, ed una fase di plastificanti, in cui la fase di additivi comprende additivi derivati da fonti fossili e derivati da fonti rinnovabili, questi ultimi comprendendo additivi scelti nel gruppo che include plastificanti derivati da olio di ricino idrogenato, reticolanti, catalizzatori, espandenti, ed in cui detti plastificanti sono derivati de olio di ricino idrogenato.

Description

[0001] Settore di applicazione La presente invenzione è generalmente applicabile al settore tecnico dei dispositivi di supporto per il corpo umano ed ha particolarmente per oggetto una struttura di supporto migliorata ed eco-responsabile.

Stato della tecnica

[0002] E’ noto che i dispositivi di supporto per il corpo umano, quali le selle per biciclette o macchine a pedali, quali ad esempio cyclette e spinning bikes, ma anche i sedili e braccioli di macchine in genere, hanno generalmente una struttura formata da almeno uno scafo destinato ad essere fissato sul telaio della macchina, un’imbottitura sovrapposta allo scafo ed un rivestimento destinato a coprire l’imbottitura ed a venire a contatto con il corpo dell’utilizzatore.

Problema tecnico

[0003] Nella domanda di brevetto CH-A-716/12 a nome della stessa Richiedente è descritta una struttura di supporto per il corpo umano, quale una sella o un sedile per un veicolo o macchina similare, comprendente essenzialmente uno scafo, un’imbottitura sovrapposta allo scafo ed un rivestimento atto a ricoprire l’imbottitura. L’imbottitura e/o il rivestimento sono realizzati con un formulato comprendente almeno un materiale polimerico di derivazione fossile ed almeno un materiale derivato da fonti rinnovabili.

[0004] I materiali del suddetto formulato sono selezionati in modo tale che l’impronta di carbonio secondo la norma ISO 14067 in termini di quantità di diossido di carbonio equivalente per unità di peso del formulato è relativamente bassa e la percentuale di radiocarbonio 14 secondo lo standard ASTM D6866 per unità di peso del formulato è relativamente alta.

[0005] Inoltre, il formulato usato per la realizzazione dello strato inferiore dell’imbottitura comprende un preparato polimerico espanso comprendente una fase di polioli, una fase di isocianati, una fase di additivi, ed una fase di plastificanti.

[0006] Ancora, la fase di additivi comprende additivi derivati da fonti fossili e derivati da fonti rinnovabili, in cui i suddetti derivati da fonti rinnovabili comprendono additivi scelti nel gruppo che include plastificanti, reticolanti, catalizzatori, espandenti, edl componenti delle note strutture di supporto del tipo sopra indicato e presenti sul mercato sono generalmente realizzati con materiali polimerici di derivazione fossile ed in cui, preferibilmente, i plastificanti sono derivati da olio di ricino.

[0007] In termini meccanici, il comfort della sella nel suo insieme può essere associato alla sua cedevolezza o resilienza. Mentre lo scafo è finalizzato a sostenere il peso dell’utilizzatore ed è quindi realizzato con un materiale plastico relativamente rigido o semirigido, quale ad esempio il polietilene ad alta densità, polipropilene, polietilene, poliammide, PVC ed altre resine similari, l’imbottitura ed il rivestimento sono finalizzati a conferire alla sella il comfort desiderato. Poiché questi componenti sono reciprocamente sovrapposti, e quindi collegati «in serie», la cedevolezza e quindi il comfort risultate è dato dalla somma degli inversi delle rigidezze dei singoli componenti della sella dipende dalla rigidezza dei singoli componenti dipende dal modulo di elasticità del materiale base, dallo spessore e dallo stato di tensione residuale. In generale, i materiali polimerici impiegati sono selezionati tra quelli con modulo di elasticità relativamente basso, ovvero con durezza Shore relativamente bassa.

[0008] Tali materiali «morbidi» sono ottenuti miscelando vari polimeri allo stato liquido, alcuni dei quali con funzioni di plastificanti. In generale una sostanza plastificante è un composto di molecole molto più piccole delle macromolecole del polimero, in modo da potersi inserire più omogeneamente tra le macromolecole durante la miscelazione. Inoltre il plastificante deve essere completamente miscibile con il polimero, in modo da essere incorporato stabilmente e in maniera omogenea nella sua massa e non tenda col tempo a migrare verso la superficie della materia plastica (fenomeno noto col nome di «essudazione»). Il plastificante deve altresì essere poco o per nulla volatile, ossia avere un elevato punto di ebollizione, perché lasciando la materia plastica, verrebbe meno il suo effetto.

[0009] Un problema di tali noti formulati è che i plastificanti contenenti olio di ricino allo stato puro, ovvero acido ricinoleico, possono risultare particolarmente compatti e caratterizzati da elevata durezza, ad esempio dell’ordine di 60 Shore C.

[0010] Ne consegue che l’imbottitura può risultare meno confortevole per gli utilizzatori.

Presentazione dell’invenzione

[0011] Uno scopo generale della presente invenzione è quello di superare gli inconvenienti sopra lamentati, realizzando una struttura di supporto per il corpo umano con caratteristiche di eco-responsabilità, ridotto impatto ambientale, comfort, durata ed economicità.

[0012] Uno scopo particolare è quello di realizzare una struttura di supporto eco-responsabile per il corpo umano realizzato con materiali aventi il massimo contenuto da fonte rinnovabile ed avente nel suo insieme una bassa impronta di carbonio in modo da contribuire ad uno sviluppo eco-responsabile.

[0013] Un ulteriore scopo è quello di realizzare una struttura di supporto del corpo umano che abbia il minor impatto ambientale riducendo l’impiego di materiali sintetici derivati da fonti fossili.

[0014] Un altro scopo è quello di realizzare una struttura di supporto del corpo umano che presenti caratteristiche di elevata morbidezza e caratteristiche meccaniche, in particolare bassa perdita di portanza a fatica dinamica ed elevata resilienza.

[0015] Questi scopi, nonché altri che appariranno più chiari in seguito, sono raggiunti da una struttura di supporto per il corpo umano in accordo con la rivendicazione principale.

Breve descrizione dei disegni

[0016] Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di alcune forme di esecuzione preferite ma non esclusive di una struttura di supporto per il corpo umano, ad esempio una sella da bicicletta secondo il trovato, illustrata a titolo di esempio non limitativo con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui: <tb>la fig. 1<sep>è una vista prospettica di una struttura di supporto, in particolare una sella da bicicletta secondo il trovato; <tb>la fig. 2<sep>illustra la struttura di sella di fig. 1parzialmente sezionata per mettere in evidenza le sue componenti principali; <tb>la fig. 3<sep>illustra una vista in pianta della struttura di sella di fig. 1; <tb>la fig. 4<sep>illustra una vista della struttura di sella di fig. 3 sezionata secondo un piano longitudinale di traccia IV–IV; <tb>la fig. 5<sep>illustra una vista della struttura di sella di fig. 3 sezionata secondo un piano trasversale di traccia V–V.

[0017] Descrizione dettagliata di esempi di realizzazione Con riferimento alle figure citate, è illustrata una struttura di supporto per il corpo umano, in particolare un sella per cicli, motocicli o macchine a pedali, quale ad esempio una cyclette per esercizio outdoor o indoor.

[0018] In questo caso, la sella ha una forma convenzionale sostanzialmente allungata, con un asse di simmetria longitudinale, una porzione anteriore rastremata destinata a supportare la regione scrotale o inguinale dell’utilizzatore ed una porzione posteriore allargata destinata a supportare la regione ischiatica dello stesso utilizzatore.

[0019] In alternativa, la struttura di supporto potrà avere anche una forma diversa, come ad esempio quella di un sedile, un bracciolo o un poggiatesta per un veicolo di qualsiasi tipo, quale un autoveicolo, una barca, un aereo, una macchina da lavoro, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione.

[0020] La struttura di sella, indicata globalmente con il numero di riferimento 1, comprende uno scafo di supporto 2 ancorabile ad un telaio 3 destinato ad essere fissato ad una bicicletta o veicolo similare.

[0021] Sullo scafo 2 è realizzata una imbottitura, indicata globalmente 4 la quale comprende uno strato inferiore 5 di un polimero espanso al quale è almeno in parte sovrapposto uno strato 6 almeno in parte con memoria di forma di un polimero sotto forma di gel.

[0022] Sulla imbottitura 4 è realizzato un rivestimento 7 destinato a coprire la superficie superiore dell’imbottitura e a venire a contatto con il corpo dell’utilizzatore.

[0023] Lo scafo 2 è di tipo convenzionale ed è realizzato in materiale sintetico, ad esempio polietilene ad alta densità, polipropilene, polietilene, poliammide, PVC ed altri materiali polimerici similari. Preferibilmente lo scafo 2 può essere realizzato in polipropilene.

[0024] Preferibilmente lo strato superiore 6 dell’imbottitura può essere realizzato con un gel poliuretanico o siliconico.

[0025] Preferibilmente, il rivestimento 7 contiene materiali polimerici del tipo PVC, poliuretano termoplastico, poliuretano, Pebax<®>derivato dalla PAll-Poliammide 11.

[0026] Ferma restando la natura convenzionale dello scafo in polipropilene, secondo il trovato, per rendere il supporto eco-responsabile, l’imbottitura 4 ed il rivestimento 7 possono essere realizzati con un formulato comprendente almeno un materiale polimerico di derivazione fossile ed almeno un materiale derivato da fonte rinnovabile.

[0027] Con particolare riferimento ai componenti della imbottitura 4, essi sono generalmente costituiti da una schiuma e da un gel che, per quanto detto precedentemente, sono generalmente di natura poliuretanica, cioè formati da catene di polimeri formate da legami uretanici.

[0028] È noto che i polimeri uretanici o PU sono ottenuti facendo reagire un di-isocianato (aromatico o alifatico) ed un poliolo (glicole polietilenico o poliestere) in presenza di catalizzatori e di altri additivi per conferire al materiale le caratteristiche desiderate. Se ai formulati polioli vengono aggiunti materiali detti «espandenti» è possibile ottenere dei poliuretani espansi.

[0029] I PU espansi si possono presentare sotto forma di PU morbidi flessibili, PU morbidi integrali o auto-pellanti, PU semi rigidi, PU rigidi/strutturali, PU rigidi compatti e PU elastici compatti.

[0030] In generale, nella produzione di schiume poliuretaniche sono coinvolti due meccanismi: il primo è la reazione dell’isocianato, presente in eccesso, con i gruppi ossidrilici del poliolo, il secondo produce il gas rigonfiante e dà origine alla struttura della schiuma espansa.

[0031] Quest’ultimo processo può essere di natura chimica o fisica: nel primo caso, alla reazione base della sintesi è appaiata quella del gruppo isocianico con l’acqua ed in questo modo la schiuma si ottiene dalla formazione dei legami uretanici e dal simultaneo svolgersi di anidride carbonica gassosa risultante dalla reazione con l’acqua. L’espansione fisica, invece, sfrutta parte del calore della reazione di polimerizzazione per vaporizzare un liquido (agente rigonfiante) chimicamente inerte e con bassa temperatura di ebollizione.

[0032] Come espandenti, attualmente sono impiegati prodotti quali idroclorofluorocarburi (HCFC), utilizzati in combinazione con l’acqua oppure da soli. L’agente espandente viene aggiunto nei polioli e la sua azione si manifesta con la vaporizzazione indotta dal calore sviluppato dalla reazione principale che è esotermica. Anche tutti gli altri additivi e catalizzatori sono aggiunti nei polioli.

[0033] I due isocianati più largamente impiegati nella fabbricazione di queste schiume sono gli isomeri TDI (di-ispcianato di toluene) e MDI (difenilmetanodiisocianato polimero). Generalmente una miscela 80/20 dei due isomeri del TDI viene impiegata per la sintesi di schiume flessibili, mentre il MDI trova maggiore applicazione nella produzione di schiume rigide.

[0034] In generale, nei sedili e nelle selle per biciclette sono impiegate schiume espanse di tipo integrale auto-pellante. Queste schiume sono caratterizzate da un interno a struttura cellulare e da una superficie esterna non cellulare, e vengono realizzate in uno stampo tramite una singola operazione. Il principio della loro sintesi sta nell’impiego, come agente rigonfiante, di idrocarburi alogenati, senza acqua, nonché nell’uso di stampi con pareti metalliche fredde. Nel momento di contatto tra la schiuma e la parete fredda dello stampo avviene la condensazione del rigonfiante alla pressione di esercizio (1–4 bar). Questo fa sì che si formi un rivestimento esterno solido, mentre all’interno la miscela di reazione resta calda e polimerizza formando la schiuma. Vengono impiegati polioli oligomeri dal peso molecolare compreso tra 3000 e 6500, mentre per l’isocianato la scelta è vincolata al tipo di processo. In generale nell’industria delle selle per bicicletta si utilizzano isocianati TDI.

[0035] Il formulato usato per la realizzazione dell’imbottitura 4 e del rivestimento 7 del supporto 1 per il corpo umano comprende almeno un materiale polimerico di derivazione fossile ed almeno un materiale derivato da fonti rinnovabili.

[0036] Preferibilmente, la quantità di materiali polimerici derivati da fonti rinnovabili contenuti nel formulato è compresa tra 5% e 60% ed è preferibilmente compresa tra 10% e 40% ed è ancora più preferibilmente compresa tra 15% e 35% in peso.

[0037] Una caratteristica peculiare del trovato consiste nel fatto che i materiali contenuti nel suddetto formulato sono selezionati in modo tale che l’impronta di carbonio secondo la norma ISO 14067 in termini di quantità di diossido di carbonio equivalente (CO2e) sia relativamente bassa e la percentuale di radiocarbonio 14 (pMC) secondo lo standard ASTM D6866 sia relativamente alta.

[0038] Con specifico riferimento all’imbottitura 4, la quantità di diossido di carbonio equivalente (CO2e) associato ad lkg di formulato per la realizzazione dell’imbottitura è < 9,5kg, è preferibilmente compresa tra 9,3kg e l,9kg ed è ancora più preferibilmente compresa tra 4,9kg e 3,5kg.

[0039] Inoltre, la percentuale di radiocarbonio 14 (pMC) associata ad lkg di formulato dell’imbottitura 4 è > 0,01%, è preferibilmente compresa tra 60% e 5% ed è ancora più preferibilmente compresa tra 40% e 10%.

[0040] Con specifico riferimento al rivestimento 7, la quantità di diossido di carbonio equivalente (CO2e) associato ad lkg di formulato per la realizzazione del rivestimento è < 9,5kg, è preferibilmente compresa tra 9,3kg e l,9kg ed è ancora più preferibilmente compresa tra 3,6kg e 2kg.

[0041] Inoltre, la percentuale di radiocarbonio 14 (pMC) associata ad lkg di formulato del rivestimento 7 è > 0,01%, è preferibilmente compresa tra 70% e 30% ed è ancora più preferibilmente compresa tra 60% e 40%.

[0042] Con specifico riferimento allo all’imbottitura 4, lo strato inferiore 5 può essere una schiuma ottenuta con un preparato polimerico espanso, quale un poliuretano espanso idoneo alla realizzazione di un prodotto performante.

[0043] Opportunamente, la suddetta schiuma poliuretanica è selezionata con un valore di Carbon Footprint relativamente basso ed un valore di radiocarbonio pMC relativamente alto.

[0044] Il suddetto preparato poliuretanico è ottenuto miscelando una fase di polioli composta da un blend di polioli per PU integrale e PU flessibile con diverso peso molecolare, una fase di isocianati composta da un blend di isocianati per PU integrale e per PU flessibile, una fase di additivi da fonti fossili e da fonti rinnovabili.

[0045] Preferibilmente, i polioli per PU integrale hanno un peso molecolare compreso tra pm=4000 e pm=7000 e preferibilmente pari a circa pm=4500, ed i polioli per PU flessibile hanno un peso molecolare compreso tra 5000 e 6500 e preferibilmente pari a circa pm=6000.

[0046] La percentuale in peso sul totale dei polioli per PU integrale con pm=4500 è preferibilmente compresa tra 40% e 0,01% e più preferibilmente tra il 25% e 15% ed ancor più preferibilmente tra 17% e 5%.

[0047] La percentuale in peso sul totale dei polioli per PU flessibile con pm=6000 è preferibilmente compresa tra il 35% e 0,01% e più preferibilmente tra il 25% e 10% ed ancor più preferibilmente tra il 21% e 5%.

[0048] La percentuale in peso sul totale degli isocianati per PU integrale è preferibilmente compresa tra 30% e 10% e più preferibilmente tra 25% e 15% ed ancor più preferibilmente tra il 20% e 3%.

[0049] La percentuale in peso sul totale degli isocianati per PU flessibile è preferibilmente compresa tra 20% e 0,01% e più preferibilmente tra 15% e 5% ed ancor più preferibilmente tra 10% e 3%.

[0050] La percentuale in peso sul totale degli additivi da fonti fossili è preferibilmente compresa tra 15% e 0,01% e più preferibilmente tra 10% e 5% ed ancor più preferibilmente tra il 6% e 5%.

[0051] Un significativo impulso all’uso di materiali da fonti rinnovabili anche nella produzione di schiume poliuretaniche espanse deriva dalla individuazione di additivi «bio-based» alternativi che presentino costi inferiori quelli degli additivi sintetici.

[0052] A tal riguardo, nei formulati a base di poliolo per schiume integrali e per schiume flessibili, è possibile selezionare additivi biologici scelti tra i glucidi (carboidrati), in particolare tra i disaccaridi.

[0053] Tra i disaccaridi può essere selezionato il saccarosio sotto forma di «zucchero a velo».

[0054] Come noto il saccarosio, C6H12O6, si forma dalla reazione di una molecola di glucosio con una di fruttosio e la liberazione di una molecola d’acqua. I gruppi ossidrilici del saccarosio si legano a quelli dell’isocianato contribuendo quindi alla polimerizzazione della miscela poliuretanica.

[0055] La quantità di «zucchero a velo» che può essere inserita nel formulato a base di poliolo non può essere elevata indiscriminatamente in quanto all’aumentare della percentuale di questa additivo bio-based corrisponde un incremento di portanza ed una riduzione di resilienza.

[0056] Da un punto di vista economico, l’impiego di questo additivo bio-based è favorito dal ridotto costo del materiale, circa 1 Euro/kg.

[0057] Inoltre, gli additivi derivati da fonti rinnovabili potranno comprendere additivi scelti nel gruppo comprendente plastificanti, reticolanti, catalizzatori, espandenti.

[0058] In particolare, i plastificanti potranno comprendere acido ricinoleico la cui percentuale in peso rispetto al totale sarà compresa tra 15% e 18% e preferibilmente prossima a 17%.

[0059] In maniera esemplificativa, l’acido ricinoleico potrà essere inserito miscelando agli ulteriori componenti dell’imbottitura 4 olio di ricino tal quale.

[0060] Tuttavia, si è sperimentalmente osservato che l’utilizzo di olio di ricino tal quale porta all’ottenimento di composti poliuretanici cosiddetti «compatti» con durezza Shore C misurata secondo lo standard ASTM 2240 prossima a 60.

[0061] Pertanto, l’imbottitura 4 così ottenuta non risulta essere sufficientemente confortevole in quanto provvista di densità e durezza relativamente elevate.

[0062] Sperimentalmente si è invece osservato che l’utilizzo di plastificanti contenenti olio di ricino idrogenato, sia per la parte inferiore 5 dell’imbottitura 4 che per il gel 6, migliora le caratteristiche meccaniche e la morbidezza dell’imbottitura supporto, aumentando il confort per l’utilizzatore.

[0063] Risultati particolarmente vantaggiosi sono stati ottenuti utilizzando plastificanti comprendenti monogliceridi acetilati, in particolare derivati da olio di ricino completamente idrogenato.

[0064] Un componente preferito potrà essere l’estere acetico del monogliceride (anche detto monogliceride acetilato) con numero CAS 736150-63-3.

[0065] L’utilizzo dei suddetti additivi consentirà di avere uno strato inferiore 5 con durezza Shore C misurata secondo lo standard ASTIVI 2240 compresa tra 30 e 50 e preferibilmente tra 40 e 45, ed uno strato superiore 6 avente durezza Shore C misurata secondo lo standard ASTM 2240 compresa tra 1 e 10 e preferibilmente prossima a 5.

[0066] La percentuale in peso sul totale degli additivi da fonti rinnovabili è preferibilmente compresa tra 55% e 0,01% e più preferibilmente tra il 45 e 10% ed ancor più preferibilmente tra il 33% e 10%.

[0067] La percentuale in peso sul totale dei plastificanti da fonti rinnovabili è preferibilmente compresa tra 30% e 0,01% e più preferibilmente tra 25% e 5% ed ancor più preferibilmente tra 17% e 5%.

[0068] La percentuale in peso sul totale delle cariche inerti da fonti rinnovabili è compresa tra 25% e 0,01% e più preferibilmente tra il 20% e 5% ed ancor più preferibilmente tra 16% e 5%.

[0069] Con riferimento allo strato superiore 6 dell’imbottitura 4, esso può comprendere un gel poliuretanico avente un valore di Carbon Footprint relativamente basso ed un valore di radiocarbonio pMC relativamente alto.

[0070] In particolare il gel poliuretanico potrà essere ottenuto miscelando una fase di polioli comprendente un poliolo per PU flessibile con peso molecolare pm = 6000, una fase di isocianati composta da un blend di isocianati per PU integrale e PU flessibile con l’aggiunta di una fase di additivi fossili ed una fase di additivi da fonti rinnovabili.

[0071] In particolare la percentuale in peso totale di polioli per PU flessibile con pm = 6000 potrà essere compresa tra 95% e 25%, più preferibilmente tra il 70% e il 50% ed ancor più preferibilmente tra 60% e 5%.

[0072] La percentuale in peso sul totale degli additivi da fonti fossili è preferibilmente compresa tra 2% e 0,01% e più preferibilmente tra 1,75% e 0,25% ed ancor più preferibilmente tra 1% e 0,5%

[0073] La percentuale in peso sul totale degli additivi da fonti rinnovabili è preferibilmente compresa tra 70% e 0,01% e più preferibilmente tra 45% e 25% ed ancor più preferibilmente tra 35% e 5%.

[0074] La percentuale in peso sul totale degli isocianati per PU integrale è preferibilmente compresa tra 5% e 0,01% e più preferibilmente tra 4% e 1% ed ancor più preferibilmente tra 2,5% e 1%.

[0075] La percentuale in peso sul totale degli isocianati per PU flessibile è preferibilmente compresa tra 2% e 0,01% e più preferibilmente tra 1,75% e 0,25% ed ancor più preferibilmente tra 1% e 0,5%.

[0076] Con la configurazione del prodotto oggetto della presente invenzione è possibile realizzare supporti per il corpo umano, ed in particolare selle per bicicletta caratterizzate da un contenuto di materiali da fonti rinnovabili (bio-based) fino al 44% in più rispetto ad analoghi prodotti della concorrenza, quale ad esempio la struttura di sella descritta e rivendicata nella domanda europea EP 2 139 751.

[0077] Inoltre è possibile realizzare selle che hanno un contenuto di carbon-footprint equivalente (CO2e) pari a circa 2,94kg per kilogrammo di peso della sella contro 4,llkg per kilogrammo di peso di analoghi prodotti presenti sul mercato quali ad esempio, la suddetta struttura di sella descritta e rivendicata in EP2 139 751.

[0078] In altre parole, analoghe selle presenti sul mercato del tipo sopra citato, hanno un carbon-footprint che è maggiore del 40% di quello delle selle realizzate secondo gli insegnamenti dell’invenzione.

[0079] Di seguito vengono forniti due esempi di schiuma poliuretanica per lo strato inferiore 5 del riempimento ottenuta con prodotti disponibili in commercio della Dow Chemical, con diverse percentuali di materiali polimerici derivati da fonti rinnovabili, secondo le seguenti percentuali calcolate sul 100% del peso del formulato poliuretanico. <tb>ESEMPIO 1 <tb>A) Fase POLIOLO<sep><sep> <tb>Al) SPECFLEX NR 961<sep><sep> <tb>A.1.1 – SPECFLEX NR 914 (Preparato per INTEGRALE)<sep><sep> <tb>Fase POLIOLO INTEGRALE con pm = 4500)<sep><sep> <tb><sep>VORANOL CP 4711 (69%)<sep>16,48% <tb><sep>SPECFLEX NC 700 (13%)<sep>3,10% <tb>Additivi per PU INTEGRALE<sep><sep> <tb><sep>MONOETILENGLICOLE (reticolante)<sep>2,31% <tb><sep>ACQUA (espandente)<sep>0,11% <tb><sep>VORALUX HT 326 (catalizzatore)<sep>0,11% <tb><sep>PLS 912 NERO (pigmento colorante)<sep>0,88% <tb><sep>SOLKANE 245 (espandente)<sep>0,88% <tb>A.1.2 ) Preparato per FLESSIBILE<sep><sep> <tb>Fase POLIOLO FLESSIBILE con pm = 6000<sep><sep> <tb><sep>VORANOL CP 6001<sep>23,88% <tb>Additivi per PU FLESSIBILE<sep><sep> <tb><sep>MONOETILENGLICOLE (reticolante)<sep>1,67% <tb><sep>ACQUA (espandente)<sep>0,08% <tb><sep>VORALUX HT 326 (catalizzatore)<sep>0,08% <tb><sep>PLS 912 NERO (pigmento colorante)<sep>0,64% <tb><sep>SOLKANE 245 (espandente)<sep>0,64% <tb>A.2) Fase da fonte RINNOVABILE<sep><sep> <tb>A.2.1) Preparato con funzione PLASTIFICANTE<sep><sep> <tb><sep>Acido RICINOLEICO<sep>17,80% <tb>Additivi per PU INTEGRALE/FLESSIBILE<sep><sep> <tb><sep>MONOETILENGLICOLE (reticolante)<sep>0,57% <tb><sep>VORALUX HT 326 (catalizzatore)<sep>0,14% <tb><sep>SOLKANE 245 (espandente)<sep>1,13% <tb>B) Fase ISOCIANATO: SPECFLEX NE 432<sep><sep> <tb>SPECFLEX NE 135(isocianato per FLESSIBILE)<sep><sep>19,70% <tb>SPECFLEX NE 145 (isocianato per INTEGRALE)<sep><sep>9,80% <tb>ESEMPIO 2 <tb>A1) SPECFLEX NR961<sep><sep> <tb>A.1.1 – SPECFLEX NR 914 (Preparato per INTEGRALE)<sep><sep> <tb>Fase POLIOLO INTEGRALE con pm = 4500<sep><sep> <tb><sep>VORANOL CP 4711 (69%)<sep>12,14% <tb><sep>SPECFLEX NC 700 (13%)<sep>2,29% <tb>Additivi per PU INTEGRALE<sep><sep> <tb><sep>MONOETILENGLICOLE (reticolante)<sep>1,71% <tb><sep>ACQUA (espandente)<sep>0,08% <tb><sep>VORALUX HT 326 (catalizzatore)<sep>0,08% <tb><sep>PLS 912 NERO (pigmento colorante)<sep>0,65% <tb><sep>SOLKANE 245 (espandente)<sep>0,65% <tb>A.1.2) Preparato per FLESSIBILE<sep><sep> <tb>Fase POLIOLO FLESSIBILE con pm = 6000<sep><sep> <tb><sep>VORANOL CP 6001<sep>17,60% <tb>Additivi per PU FLESSIBILE<sep><sep> <tb><sep>MONOETILENGLI COLE (reticolante)<sep>1,22% <tb><sep>ACQUA (espandente)<sep>0,06% <tb><sep>VORALUX HT 326 (catalizzatore)<sep>0,06% <tb><sep>PLS 912 NERO (pigmento colorante)<sep>0,46% <tb><sep>SOLKANE 245 (espandente)<sep>0,46% <tb>A2) Fase da fonte RINNOVABILE<sep><sep> <tb>Preparato PLASTIFICANTE<sep><sep> <tb><sep>Acido RICINOLEICO<sep>16,00% <tb>Additivi per PU INTEGRALE/FLESSIBILE<sep><sep> <tb><sep>MONOETILENGLICOLE (reticolante)<sep>0,20% <tb><sep>VORALUX HT 326 (catalizzatore)<sep>0,04% <tb><sep>SOLKANE 245 (espandente)<sep>0,40% <tb>Preparato con CARICA INERTE<sep><sep> <tb><sep>ZUCCHERO A VELO<sep>16,00% <tb>B) Fase ISOCIANATO: SPECFLEX NE 432<sep><sep> <tb>SPECFLEX NE 135{isocianato per FLESSIBILE)<sep><sep>19,70% <tb>SPECFLEX NE 145 (isocianato per INTEGRALE)<sep><sep>9,80%

Claims

1. Una struttura di supporto per il corpo umano, quale una sella o un sedile per un veicolo o macchina similare, comprendente: – uno scafo (2); – un’imbottitura (4) sovrapposta a detto scafo; – un rivestimento (7) atto a ricoprire detta imbottitura (4); in cui detta imbottitura (4) e/o detto rivestimento (7) sono realizzati con un formulato comprendente almeno un materiale polimerico di derivazione fossile ed almeno un materiale derivato da fonti rinnovabili, in cui i materiali di detto formulato sono selezionati in modo tale che l’impronta di carbonio secondo la norma ISO 14067 in termini di quantità di diossido di carbonio equivalente (CO2e) per unità di peso del formulato è relativamente bassa e la percentuale di radiocarbonio 14 (pMC) secondo lo standard ASTM D6866 per unità di peso del formulato è relativamente alta, in cui detto formulato per la realizzazione dello strato inferiore (5) dell’imbottitura (4) comprende un preparato polimerico espanso comprendente una fase di polioli, una fase di isocianati, una fase di additivi, ed una fase di plastificanti, in cui detta fase di additivi comprende additivi derivati da fonti fossili e derivati da fonti rinnovabili, detti additivi derivati da fonti rinnovabili comprendendo additivi scelti nel gruppo che include plastificanti, reticolanti, catalizzatori, espandenti, ed in cui detti plastificanti sono derivati da olio di ricino idrogenato.

2. Struttura secondo la rivendicazione 1, in cui detti plastificanti comprendono monolgiceridi acetilati derivati da olio di ricino idrogenato.

3. Struttura secondo la rivendicazione 2, in cui detto strato inferiore (5) di detta imbottitura (4) comprende un preparato polimerico espanso con una schiuma poliuretanica per PU integrale e per PU flessibile contenente detti plastificanti derivati da olio di ricino idrogenato.

4. Struttura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la quantità di materiali di detto formulato derivati da fonti rinnovabili è compresa tra 5% e 60% ed è preferibilmente compresa tra 10% e 40% ed è ancora più preferibilmente compresa tra 15% e 35%.

5. Struttura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti plastificanti sono presenti in detto strato inferiore (5) in modo da conferire alla schiuma poliuretanica una durezza Shore C misurata secondo lo standard ASTM 2240 compresa tra 30 e 50 e preferibilmente tra 40 e 45.

6. Struttura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato superiore (6) dell’imbottitura (4) comprende un gel poliuretanico, detti plastificanti essendo presenti in detto gelò poliuretanico in modo da conferire allo stesso una durezza Shore C misurata secondo lo standard ASTM 2240 compresa tra 1 e 10 e preferibilmente prossima a 5.