CN102000697B - 一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，该方法分规格制定合适的板坯出炉温度，通过除鳞水的合理使用，并根据不同基板厚度调整粗轧中间坯厚度，确保精轧花纹辊压下率稳定在14％左右，不但使花纹板纹高完全达到YB/T4159-2007的要求的同时，大大降低了花纹辊剥落，延长花纹辊的使用寿命，使花纹辊的轧制量由原来的6000吨左右增加到10000吨以上。同时，分规格制定不同的卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝、夹送辊辊缝、卷取温度，确保了钢卷卷型良好。
Description
技术领域
本发明涉及花纹板制造领域，特别是涉及一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法。
背景技术
花纹板以其防滑、美观等广泛应用于建筑、造船、交通和机械制造等行业，热连轧是生产花纹板的主要工序，而扁豆形花纹板以其美观、防滑效果好、不存油水成为花纹板的主打豆形。
花纹板生产作为一种成熟的生产工艺，在热连轧厂的生产已不存在问题，但是，困扰各厂的主要问题是如何提高花纹辊的轧制量问题。目前，各厂每根花纹辊轧制量一般在6000吨左右，按照一根花纹辊加工成本58000元计算，吨钢花纹辊加工成本为9.62元，其加工成本相对较高。
以下专利涉及花纹板的制造方法，具体内容如下：
(1)宝钢集团上海梅山有限公司2002年申请的专利“一种花纹板轧制装置”CN2592300Y中，其制造方法是通过进行上支承辊、花纹辊、下工作辊、下支承辊的合理配辊，解决当轧制力很大时花纹辊花纹剥落的问题。采用该专利，虽然能够使单根花纹辊轧制量由原来的1000吨提高到5000吨，但是无法使单根花纹辊轧制量再进一步提高，其加工成本仍然较高。
(2)山西太钢不锈钢股份有限公司2008年申请的专利“花纹板轧制配辊方式及其花纹板轧制方法”CN101121177A中，其制造方法是先对板坯进行加热，其加热温度为1240--1260℃，在炉时间160--200分钟；接着，进行粗轧，粗轧出口厚度一般为35mm，除磷一般为4道，粗轧出口温度为1120±30℃；再进行精轧，精轧终轧温度为890±20℃，精轧压下量控制在9--25％；最后进行卷取，卷取温度为580±20℃。该发明通过提高出炉温度、粗轧固定中间坯厚度、精轧分厚度区间逐步增大花纹辊压下率的方法来保证不同厚度花纹板的纹高。但是其还具有以下缺陷：①由于花纹板出炉温度较高、在炉时间长，因此增加能耗，并降低小时产量，更主要的是长时间的高温加热会使得花纹板表面氧化铁皮较多，影响花纹板表面质量；②由于固定中间坯厚度，通过逐步增加末机架压下率的方法来保证不同厚度花纹板的纹高，最大压下率达到了25％，大大影响到花纹辊的使用寿命；③由于粗轧除鳞道次多，使得温降大，为保证精轧温度，不得不提高出炉温度，从而提高了能耗。
(3)宝钢集团上海梅山有限公司2005年申请的专利“一种热轧花纹板生产方法”CN1628918A中，其制造方法是投入最少的除磷点；粗轧出口温度为1070±30℃；精轧出口温度为890±20℃；精轧机架间冷却水关闭；精轧压下量控制在12.5--16％。其存在的问题是：该发明只是给出了粗轧出口温度、终轧温度和花纹辊的压下率区间，但是具体到各厚度规格压下率控制在多少才能够即保证纹高又不会导致花纹辊过度磨损，均没有明确，使得生产控制的可操作性不强。
(4)首钢总公司迁安钢铁有限公司2009年申请的专利“一种热轧薄规格花纹板板形控制方法”CN101716608A中，是一种生产薄规格花纹板板型的控制方法，该方法生产的花纹板的厚度在2mm以下。本发明涵盖的花纹板厚度为2.0--10mm。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，能够提高单根花纹辊轧制量，从而降低加工成本。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，包括以下步骤：
(1)将板坯进行加热，在炉时间为150-200分钟，均热时间为20-25分钟，并根据基板厚度设定板坯的出炉温度；
(2)进行粗轧，粗轧各机架均采用一道次除磷水进行除磷，粗轧终了温度为1090±30℃，并根据不同基板厚度规定不同的粗轧中间坯厚度；
(3)进行精轧，精轧各机架冷却水全部关闭，温控模型取消，花纹辊压下率设定为14％，精轧终轧温度为880±30℃；
(4)进行冷却；
(5)进行卷取，卷取温度为600±30℃，并根据基板厚度设定卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝和夹送辊辊缝的目标值。
所述的步骤(1)中当基板厚度为2.00-5.00mm时，出炉温度为1230-1250℃；当基板厚度为5.01-10.00mm时，出炉温度为1220-1240℃。
所述的步骤(2)中当基板厚度为2.00-2.60mm时，中间坯厚度为38mm；当基板厚度为2.61-3.60mm时，中间坯厚度为40mm；当基板厚度为3.61-4.80mm时，中间坯厚度为42mm；当基板厚度为4.81-6.25mm时，中间坯厚度为45mm；当基板厚度为6.26-7.55mm时，中间坯厚度为48mm；当基板厚度为7.56-8.20mm时，中间坯厚度为50mm；当基板厚度为8.21-10.00mm时，中间坯厚度为52mm。
所述的步骤(4)中当基板厚度为2.00-3.00mm时，卷取侧导板压力为13KN，夹送辊压力为65KN，卷取张力为55KN；当基板厚度为3.01-3.50mm时，卷取侧导板压力为15KN，夹送辊压力为70KN，卷取张力为60KN；当基板厚度为3.51-3.75mm时，卷取侧导板压力为17KN，夹送辊压力为85KN，卷取张力为65KN；当基板厚度为3.76-4.50mm时，卷取侧导板压力为17KN，夹送辊压力为90KN，卷取张力为75KN；当基板厚度为4.51-5.50mm时，卷取侧导板压力为20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为80KN；当基板厚度为5.51-6.00mm时，卷取侧导板压力为20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为85KN；当基板厚度为6.01-8.00mm时，卷取侧导板压力为22KN，夹送辊压力为105KN，卷取张力为90KN；当基板厚度为8.01-10.00mm时，卷取侧导板压力为22KN，夹送辊压力为110KN，卷取张力为95KN；所述的夹送辊辊缝的目标值为基板厚度与纹高之和减去0.20毫米；所述的助卷辊包括1#助卷辊、2#助卷辊和3#助卷辊，其中，1#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的2倍，2#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的1.6倍，3#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的1.1倍加上0.50毫米。
有益效果
由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：(1)分2.0--5.0和5.01--10.0两个厚度区间分别制定出炉温度，较一般技术出炉温度要求低，在炉时间短，能耗低，表面质量好；(2)在确保花纹板纹高的前提下，分厚度区间分别规定了不同的粗轧中间坯厚度，花纹辊机架的压下率稳定为14％即可保证花纹板纹高达到YB/T4159-2007的要求；(3)花纹辊压下率稳定在14％，以Q235B花纹板为例，花纹辊机架轧制力控制在900--1100吨之间，大大降低了花纹辊花纹的剥落，延长花纹辊的使用寿命，使花纹辊的轧制量由正常的6000吨提高到10000吨以上；(4)为确保卷取单侧塔形控制在50mm，且卷取卸卷后钢卷不塌卷，分规格给出了卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝、夹送辊辊缝目标值，确保了钢卷卷型良好。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明的实施方式涉及一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，该方法分规格制定合适的板坯出炉温度，通过除鳞水的合理使用，通过调整粗轧中间坯厚度，确保精轧花纹辊压下率稳定在14％左右，不但使花纹板纹高完全达到YB/T4159-2007要求的同时，大大降低了花纹辊剥落，延长花纹辊的使用寿命，使花纹辊的轧制量由原来的6000吨左右增加到10000吨以上。同时，分规格制定不同的卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝、夹送辊辊缝、卷取温度，确保了钢卷卷型良好。其具体工艺流程如图1所示，包括以下步骤：
(1)将板坯进行加热，板坯在炉时间、均热时间和出炉温度控制如表1所示，其中，出炉温度根据基板厚度进行设定。
表1
(2)进行粗轧，粗轧各机架均采用一道次除磷水进行除磷，降低粗轧阶段的温降，粗轧终了温度为1090±30℃，并根据不同基板厚度规定不同的粗轧中间坯厚度，以确保精轧花纹辊压下率稳定，如表2所示。
表2
(3)进行精轧，精轧各机架冷却水全部关闭，温控模型取消，花纹辊压下率设定为14％，精轧终轧温度为880±30℃。
(4)进行冷却。
(5)进行卷取，卷取温度为600±30℃，并根据基板厚度设定卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝和夹送辊辊缝的目标值。表3所示的是不同基板厚度所对应的卷取侧导板压力、夹送辊压力和卷取张力的目标值。表4所示的是夹送辊辊缝和助卷辊缝的目标值与基板厚度的关系。
| 基板厚度(mm) | 卷取侧导板压力(KN) | 夹送辊压力(KN) | 卷取张力(KN) |
| 2.0-3.0 | 13 | 65 | 55 |
| 3.01-3.5 | 15 | 70 | 60 |
| 3.51-3.75 | 17 | 85 | 65 |
| 3.76-4.5 | 17 | 90 | 75 |
| 4.51-5.5 | 20 | 100 | 80 |
| 5.51-6.0 | 20 | 100 | 85 |
| 6.01-8.0 | 22 | 105 | 90 |
| 8.01-10.0 | 22 | 110 | 95 |
表3
| 项目 | 参数设定(mm) |
| 夹送辊辊缝 | 基板厚度+纹高-0.2 |
| 1#助卷辊缝 | (基板厚度+纹高)*2 |
| 2#助卷辊缝 | (基板厚度+纹高)*1.6 |
| 3#助卷辊缝 | (基板厚度+纹高)*1.1+0.5 |
表4
下面通过一个具体的实施例来进一步说明本发明。
使用的花纹辊辊径674.25mm，槽深3.5mm，按照本发明所述的方法进行生产。
(1)6月1日第一次上机，轧制厚度为3.5mm-5.5mm共6个规格，宽度均为1250mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷35卷，生产量为668.3吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
下机后，花纹辊表面质量良好，没有进行磨削。
(2)6月12日第二次上机，轧制厚度为3.5mm-5.75mm共8个规格，宽度均为1250mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷74卷，生产量为1441.5吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
6月18日对下机花纹辊进行第一次磨削，磨削量为0.49mm，花纹辊辊径673.76mm，槽深3.25mm.
(3)7月29日第三次上机，轧制厚度为3.0mm-6.0mm共10个规格，宽度均为1250mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷57卷，生产量为1113.7吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
8月10日对下机花纹辊进行第二次磨削，磨削量为0.42mm，花纹辊辊径673.34mm，槽深3.04mm。
(4)8月10日第四次上机，轧制厚度为3.0mm-7.25mm共7个规格，宽度为1250mm和1260mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷60卷，生产量为1177.8吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
下机后，花纹辊表面质量良好，没有进行磨削。
(5)8月19日第五次上机，轧制厚度为3.5mm-7.25mm共8个规格，宽度为1250mm和1500mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷61卷，生产量1321.8吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
8月24日对下机花纹辊进行第三次磨削，磨削量为0.40mm，花纹辊辊径672.94mm，槽深2.84mm.
(6)8月24日第六次上机，轧制厚度为3.2mm-7.5mm共13个规格，宽度为1260mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷53卷，生产量1032.3吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
下机后，花纹辊表面质量良好，没有进行磨削。
(7)8月30日第七次上机，轧制厚度为3.2mm--5.75mm共10个规格，宽度为1250mm和1260mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷71卷，生产量为1383吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
8月30日对下机花纹辊进行第四次磨削，磨削量为1.1mm，花纹辊辊径671.84mm，槽深2.34mm.
(8)9月7日第八次上机，轧制厚度为2.5mm-8.0mm共11个规格，宽度为1250mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷63卷，生产量为1172.8吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
下机后，花纹辊表面质量良好，没有进行磨削。
(9)9月1日第九次上机，轧制厚度为3.2mm-4.75mm共5个规格，宽度为1250mm，钢种为Q235B。
此次共生产花纹卷58卷，生产量为1129.5吨。经质检人员检验，纹高全部符合YB/T4159-2007的要求，花纹板表面质量、板型、卷型良好。
下机后，花纹辊表面距操作侧边部300mm在槽边缘有轻微剥落，花纹辊报废。
至此，按照本发明进行生产，该花纹辊共上机轧制9次，轧制532卷共计10439.7吨。
Claims (4)
1.一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将板坯进行加热，在炉时间为150-200分钟，均热时间为20-25分钟，并根据基板厚度设定板坯的出炉温度；
(2)进行粗轧，粗轧各机架均采用一道次除磷水进行除磷，粗轧终了温度为1090±30℃，并根据不同基板厚度规定不同的粗轧中间坯厚度；
(3)进行精轧，精轧各机架冷却水全部关闭，温控模型取消，花纹辊压下率设定为14％，精轧终轧温度为880±30℃；
(4)进行冷却；
(5)进行卷取，卷取温度为600±30℃，并根据基板厚度设定卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝和夹送辊辊缝的目标值。
2.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，所述的步骤(1)中当基板厚度为2.00-5.00mm时，出炉温度为1230-1250℃；当基板厚度为5.01-10.00mm时，出炉温度为1220-1240℃。
3.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，所述的步骤(2)中当基板厚度为2.00-2.60mm时，中间坯厚度为38mm；当基板厚度为2.61-3.60mm时，中间坯厚度为40mm；当基板厚度为3.61-4.80mm时，中间坯厚度为42mm；当基板厚度为4.81-6.25mm时，中间坯厚度为45mm；当基板厚度为6.26-7.55mm时，中间坯厚度为48mm；当基板厚度为7.56-8.20mm时，中间坯厚度为50mm；当基板厚度为8.21-10.00mm时，中间坯厚度为52mm。
4.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，所述的步骤(4)中当基板厚度为2.00-3.00mm时，卷取侧导板压力为13KN，夹送辊压力为65KN，卷取张力为55KN；当基板厚度为3.01-3.50mm时，卷取侧导板压力为15KN，夹送辊压力为70KN，卷取张力为60KN；当基板厚度为3.51-3.75mm时，卷取侧导板压力为17KN，夹送辊压力为85KN，卷取张力为65KN；当基板厚度为3.76-4.50mm时，卷取侧导板压力为17KN，夹送辊压力为90KN，卷取张力为75KN；当基板厚度为4.51-5.50mm时，卷取侧导板压力为20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为80KN；当基板厚度为5.51-6.00mm时，卷取侧导板压力为20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为85KN；当基板厚度为6.01-8.00mm时，卷取侧导板压力为22KN，夹送辊压力为105KN，卷取张力为90KN；当基板厚度为8.01-10.00mm时，卷取侧导板压力为22KN，夹送辊压力为110KN，卷取张力为95KN；所述的夹送辊辊缝的目标值为基板厚度与纹高之和减去0.20毫米；所述的助卷辊包括1#助卷辊、2#助卷辊和3#助卷辊，其中，1#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的2倍，2#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的1.6倍，3#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的1.1倍加上0.50毫米。
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