CN103192525A - 光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，包括如下步骤：A.将微细光学结构阵列用辐射固化涂料转印固化成型在表面热塑性薄膜上，从而形成光学薄膜；B.在热力的作用下使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂层在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，从而使表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。本发明的有益效果是进行焊接生产时，光学薄膜上的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜透过已经位移的辐射固化涂层相互熔合焊接在一起，而不是直接焊接在光学薄膜上的辐射固化涂层表面，焊接效果好，提高焊接效率。
Description
技术领域
本发明涉及焊接领域，尤其涉及光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法。
背景技术
目前塑料焊接技术主要有：电加热塑料焊接，高频塑料焊接，超声波塑料焊接。电加热焊接是通过热传递使热塑材料分子升温而进行焊接，根据电能转换方式的不同，电加热通常分为电阻加热、感应加热、电弧加热、电子束加热、红外线加热和介质加热等。高频焊接是利用频率大于100Khz的电磁场使热塑材料内部分子间互相激烈碰撞产生高温达到焊接的目的。超声波焊接是通过频率为15~20KHZ的机械振动使热塑材料表面及分子间摩擦升温进行焊接。其基本原理都是使塑料热熔化互相熔合焊接在一起， 而辐射固化成型光学薄膜上的固化涂层为热固性材料，不具有热熔性和可焊性，所以难以直接在辐射固化涂层表面进行焊接生产。
发明内容
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法。
本发明提供了一种光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：
A. 将微细光学结构阵列用辐射固化涂料转印固化成型在表面热塑性薄膜上，从而形成光学薄膜；
B. 在热力的作用下使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂层在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，从而使表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤B中，通过塑料薄膜焊接机使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂料在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，并通过塑料薄膜焊接机将表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤A中，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚氯乙烯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为聚氯乙烯压延膜。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤A中，所述聚氯乙烯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至3.6m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤A中，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚氯乙烯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为经编聚氯乙烯网纹布。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤A中，所述聚氯乙烯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至3.6m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤A中，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚碳酸酯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为聚碳酸酯膜。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤A中，所述聚碳酸酯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至1.32m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
作为本发明的进一步改进，所述表面热塑性薄膜还包括压克力膜和聚酯膜。
作为本发明的进一步改进，所述底层背衬热塑性薄膜还包括聚氯乙烯薄膜、聚氯乙烯经编网纹布、聚碳酸酯薄膜、聚酰胺薄膜、聚氨酯薄膜、聚酯薄膜；所述辐射固化方式包含但不限于：紫外线辐射固化和电子束辐射固化；所述微细光学结构阵列包含但不限于微棱锥、微棱台、菲涅耳透镜、V型槽结构花纹、柱面镜结构、钻石四面体结构。
本发明的有益效果是：进行焊接生产时，在热力的作用下光学薄膜上的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化,而辐射固化涂层在表层热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，光学薄膜上的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜透过已经位移的辐射固化涂层相互熔合焊接在一起，而不是直接焊接在光学薄膜上的辐射固化涂层表面，焊接效果好，提高焊接效率。
附图说明
图1是本发明的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法流程图。
图2是本发明的第一个实施例的方法流程图。
图3是本发明的第二个实施例的方法流程图。
图4是本发明的第三个实施例的方法流程图。
具体实施方式
如图1所示，本发明公开了一种光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：在步骤S1中，将微细光学结构阵列用辐射固化涂料转印固化成型在表面热塑性薄膜上，从而形成光学薄膜；在步骤S2中，在热力的作用下使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂料在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，从而使表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。
在所述步骤S2中，通过塑料薄膜焊接机使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂料在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，并通过塑料薄膜焊接机将表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。
如图2所示，作为本发明的第一个实施例，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚氯乙烯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为聚氯乙烯压延膜；在步骤W1中，将微棱锥结构阵列用UV胶转印固化成型在聚氯乙烯透明膜上，形成光学薄膜；在步骤W2中，通过塑料薄膜焊接机使光学薄膜的聚氯乙烯透明膜和聚氯乙烯压延膜分别熔化，UV胶转印固化涂层在聚氯乙烯透明膜的熔化和压力作用下局部产生位移，并通过塑料薄膜焊接机将聚氯乙烯透明膜与聚氯乙烯压延膜焊接在一起; 所述聚氯乙烯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至3.6m；塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
如图3所示，作为本发明的第二个实施例，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚氯乙烯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为经编聚氯乙烯网纹布；在步骤X1中，将微棱锥结构阵列用UV胶转印固化成型在聚氯乙烯透明膜上，形成光学薄膜；在步骤X2中，通过塑料薄膜焊接机使光学薄膜的聚氯乙烯透明膜和经编聚氯乙烯网纹布分别熔化，UV胶转印固化涂层在聚氯乙烯透明膜的熔化和压力作用下局部产生位移，并通过塑料薄膜焊接机将聚氯乙烯透明膜与经编聚氯乙烯网纹布焊接在一起; 所述聚氯乙烯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至3.6m；塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
如图4所示，作为本发明的第三个实施例，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚碳酸酯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为聚碳酸酯膜；在步骤Y1中，将微棱锥结构阵列用UV胶转印固化成型在聚碳酸酯透明膜上，形成光学薄膜；在步骤Y2中，通过塑料薄膜焊接机使光学薄膜的聚碳酸酯透明膜和聚碳酸酯膜分别熔化，UV胶转印固化涂层在聚碳酸酯透明膜的熔化和压力作用下局部产生位移，并通过塑料薄膜焊接机将聚碳酸酯透明膜与聚碳酸酯膜焊接在一起；所述聚碳酸酯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至1.32m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
在本发明的各实施例中，焊接方式可以为：电加热焊接、高频焊接、超声波焊接
本发明的辐射固化成型的微细光学结构阵列包含但不限于微棱锥、微棱台、菲涅耳透镜、V型槽结构花纹、柱面镜结构、钻石四面体结构、以及具有以上相似几何结构的微细光学结构。
本发明的辐射固化方式包含但不限于：紫外线辐射固化和电子束辐射固化。
所述表面热塑性薄膜还包括压克力膜和聚酯膜，所述底层背衬热塑性薄膜还包括聚氯乙烯薄膜、聚氯乙烯经编网纹布、聚碳酸酯薄膜、聚酰胺薄膜、聚氨酯薄膜、聚酯薄膜。
进行焊接生产时，在热力的作用下光学薄膜上的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化,而辐射固化涂层在表层热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，光学薄膜上的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜透过已经位移的辐射固化涂层相互熔合焊接在一起，而不是直接焊接在光学薄膜上的辐射固化涂层表面，焊接效果好，提高焊接效率。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1. 一种光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：
A. 将微细光学结构阵列用辐射固化涂料转印固化成型在表面热塑性薄膜上，从而形成光学薄膜；
B. 在热力的作用下使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂层在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，从而使表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。
2. 根据权利要求1所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤B中，通过塑料薄膜焊接机使光学薄膜的表面热塑性薄膜和底层背衬热塑性薄膜分别熔化，辐射固化涂料在表面热塑性薄膜的熔化和压力作用下局部产生位移，通过塑料薄膜焊接机将表面热塑性薄膜与底层背衬热塑性薄膜焊接在一起。
3. 根据权利要求2所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤A中，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚氯乙烯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为聚氯乙烯压延膜。
4. 根据权利要求3所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤A中，所述聚氯乙烯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至3.6m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
5. 根据权利要求2所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤A中，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚氯乙烯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为经编聚氯乙烯网纹布。
6. 根据权利要求5所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤A中，所述聚氯乙烯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至3.6m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
7. 根据权利要求2所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤A中，微细光学结构阵列为微棱锥结构阵列，辐射固化涂料为UV胶，表面热塑性薄膜为聚碳酸酯透明膜；所述底层背衬热塑性薄膜为聚碳酸酯膜。
8. 根据权利要求7所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：在所述步骤A中，所述聚碳酸酯透明膜厚度为0.05mm至0.5mm、宽度为0.05m至1.32m；在所述步骤B中，塑料薄膜焊接机的焊接压力为0.05MPa至0.5Mpa、焊接速度为0.5m/min至10m/min。
9. 根据权利要求1至8任一项所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：所述表面热塑性薄膜还包括压克力膜和聚酯膜。
10. 根据权利要求1至8任一项所述的光学薄膜与底层背衬热塑性薄膜的焊接方法，其特征在于：所述底层背衬热塑性薄膜还包括聚氯乙烯薄膜、聚氯乙烯经编网纹布、聚碳酸酯薄膜、聚酰胺薄膜、聚氨酯薄膜、聚酯薄膜；所述辐射固化方式包含但不限于：紫外线辐射固化和电子束辐射固化；所述微细光学结构阵列包含但不限于微棱锥、微棱台、菲涅耳透镜、V型槽结构花纹、柱面镜结构、钻石四面体结构。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20130710 |