CN105617954B - 一种甲醇转化反应器及反应系统和甲醇转化的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种甲醇转化反应器及反应系统和甲醇转化的方法。该反应器包括：壳体2、在壳体2的顶端开设的原料气入口4、在壳体2的底端开设的反应气体出口1、在壳体2的顶部侧面开设的催化剂入口和在壳体2的底部侧面开设的待生剂出口；其中，在壳体2内还设置多个倾斜延伸穿过壳体2的截面且相互之间间隔开的催化剂支撑板3，用于使催化剂从壳体2的顶部滑落到壳体2的底部；在催化剂支撑板3的低端开设缺口，用作催化剂的滑落通道；催化剂支撑板3设置多个小孔，供反应气体向下流动。采用本发明可以提高接触效率，降低副反应，提高原料的转化率和目的产物的选择性。

Description

一种甲醇转化反应器及反应系统和甲醇转化的方法

技术领域

本发明涉及一种甲醇转化反应器及反应系统和甲醇转化的方法。具体地，涉及一种气固并流循环移动床反应器，含有该反应器的甲醇转化反应系统以及采用该反应系统进行甲醇转化制低碳烯烃或汽油的方法。

背景技术

甲醇转化制低碳烯烃或汽油是重要的“碳一”化工工艺，可以用于解决甲醇的用途并增加低碳烯烃或汽油产品。甲醇转化反应多为非均相催化反应过程，催化剂上发生的反应为平行和顺序反应混合的复杂反应，不同反应对催化剂的活性要求不同，产物分布也不同。因此工业上要想得到有合适收率和选择性的目标产物需要对反应过程有合理的控制，采取适当的催化剂与反应物料的接触方式。

埃克森美孚采用固定床反应器进行甲醇制汽油生产，五个固定床反应器并列，四开一备，每个反应器运行14天再生一次。再生前须用惰性气体吹扫反应器，待反应器可燃气体浓度降至一定值，通空气或含氧气体进行烧焦再生，使催化剂恢复活性，烧焦结束后，再通惰性气体吹扫反应器，至反应器中的氧浓度低于一定值，再通甲醇蒸汽，约需要2.5天。由于各个反应器需要频繁再生，且再生过程复杂，这大大增加了操作的复杂度及操作成本，并且反应器为高压反应器，而再生过程为常压过程，这也增加了设备投资，提高了企业的生产经营成本。

鲁奇公司采用固定床反应器进行甲醇制丙烯过程，与埃克森美孚的甲醇制汽油过程类似，三开一备，不同反应器间切换再生。但各反应器均几乎为常压操作，不需要频繁的升压、降压过程，较甲醇制汽油过程相对简单，但频繁吹扫、再生仍大大增加了操作成本和复杂度。

UOP和大化所采用流化床甲醇制烯烃工艺，但床层返混严重，不同积炭量的催化剂掺混在一起，近似呈全混釜。但是在流化床内，沿轴向呈现不同气体浓度的空间分布，不同的气体浓度条件下所需的催化剂特征也不相同，全混状态的催化剂无法满足这些要求，影响催化效果，得到的产物分布以及转化率不理想。

现有技术中装置操作复杂，且催化反应效果差。因此，需要一种能够实现甲醇转化有更好效果，尽可能多地得到低碳烯烃或汽油，并尽量少地得到甲烷、乙烷、丙烷等小分子烷烃产物的甲醇转化方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术甲醇转化效果差的缺陷，提供一种甲醇转化反应器及反应系统和甲醇转化的方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种甲醇转化反应器，该反应器包括：壳体2、在壳体2的顶端开设的原料气入口4、在壳体2的底端开设的反应气体出口1、在壳体2的顶部侧面开设的催化剂入口和在壳体2的底部侧面开设的待生剂出口；其中，在壳体2内还设置多个倾斜延伸穿过壳体2的截面且相互之间间隔开的催化剂支撑板3，用于使催化剂从壳体2的顶部滑落到壳体2的底部；在催化剂支撑板3的低端开设缺口，用作催化剂的滑落通道；催化剂支撑板3上开设多个小孔，供反应气体向下流动。

本发明还提供了一种甲醇转化的反应系统，该系统包括：甲醇转化反应器、汽提器9和再生器12；甲醇转化反应器的催化剂入口通过催化剂输送管线5连通到再生器12；甲醇转化反应器的待生剂出口连通到汽提器9；汽提器9的底端通过待生剂输送管线17连通到再生器12的底端；所述甲醇转化反应器为本发明提供的反应器。

本发明还提供了一种甲醇转化的方法，该方法包括：在甲醇转化的条件下，将甲醇引入甲醇转化的反应系统与催化剂并流向下接触，进行甲醇转化反应；所述甲醇转化的反应系统为本发明提供的甲醇转化的反应系统。

本发明提供的反应器中设置倾斜的催化剂支撑板，使催化剂在支撑板间由上向下呈折流移动，而反应物原料甲醇自上而下竖直移动，使气固两相物质均近似呈平推流，可以提高甲醇与催化剂的接触效率，使醇剂接触方式与反应特点相结合，降低副反应，提高原料的转化率和目的产物的选择性。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提供的甲醇转化的反应系统的示意图。

附图标记说明

1、反应气体出口 2、壳体 3、催化剂支撑板

4、原料气入口 5、催化剂输送管线 6、再生剂输送阀

7、松动气入口 8、汽提气出口 9、汽提器

10、汽提气入口 11、再生气体出口 12、再生器

13、再生气体入口 14、待生剂输送阀 15、输送气入口

16、筛板 17、待生剂输送管线 18、新鲜剂入口

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，甲醇转化反应器为竖立垂直放置，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、顶部、顶端”通常是指向反应器的原料气入口4的方向，“下、底部、底端”通常是指向反应器的反应气体出口1的方法。

本发明提供了一种甲醇转化反应器，如图1所示，该反应器包括：壳体2、在壳体2的顶端开设的原料气入口4、在壳体2的底端开设的反应气体出口1、在壳体2的顶部侧面开设的催化剂入口和在壳体2的底部侧面开设的待生剂出口；其中，在壳体2内还设置多个倾斜延伸穿过壳体2的截面且相互之间间隔开的催化剂支撑板3，用于使催化剂从壳体2的顶部滑落到壳体2的底部；在催化剂支撑板3的低端开设缺口，用作催化剂的滑落通道；催化剂支撑板3上开设多个小孔，供反应气体向下流动。

根据本发明，催化剂支撑板3与水平面间有一定的夹角，该夹角可以保证催化剂在催化剂支撑板3上滑落，可以大于或等于催化剂颗粒在催化剂支撑板3上的静止滑落角。优选情况下，将催化剂支撑板3倾斜与水平面形成的夹角α为15-45°。

根据本发明，在反应器内，自上而下，多个催化剂支撑板3的倾斜情况可以不变或有变化。优选情况下，在壳体2内，多个催化剂支撑板3的夹角α相同；或者沿着壳体2的顶部到壳体2的底部的方向，多个催化剂支撑板3的夹角α逐渐增加。该夹角的变化可以根据不同积碳的催化剂的流态化特性、催化剂的循环速率具体设定，例如可以自上而下，多个催化剂支撑板3依次增加或不增加夹角α的度数，相邻的两个催化剂支撑板中，下方的一块催化剂支撑板比上方的一块催化剂支撑板的夹角α增加0-10°。

根据本发明，反应器一般为圆柱形，反应器的水平横截面为圆形。催化剂支撑板3倾斜延伸穿过壳体2的截面，不完全为圆形，但因催化剂支撑板3与水平面倾斜的夹角α不太大，催化剂支撑板3的实际形状偏离圆形不严重。优选情况下，催化剂支撑板3的形状近似为圆形，催化剂支撑板3的缺口为圆心角不大于90°的弓形，且相邻的催化剂支撑板3的缺口为错位开设。本发明中，催化剂支撑板3仅圆心角大于270°的部分与壳体2连接，催化剂支撑板3的缺口的直线部分与壳体2之间形成催化剂可以滑落的通道。相邻的催化剂支撑板3的缺口不同时开设在上下正对的位置，即由上方的催化剂支撑板3的缺口滑落下的催化剂不直接向下通过下方的催化剂支撑板3的缺口，此时，下方的催化剂支撑板3的缺口开设在与上方的催化剂支撑板3的缺口相对的位置，这样催化剂由上而下滑落时为折流移动，从上方的缺口到下方的缺口时可以在下方的催化剂支撑板3上移动最长的距离，可以保证催化剂在反应器内的停留时间。

本发明中，催化剂支撑板3为倾斜，有朝向壳体2的顶端的高端和朝向壳体2的底端的低端。每个催化剂支撑板3的缺口均开设在该催化剂支撑板3的低端。如前所述，相邻的催化剂支撑板3的缺口开设在相对的位置，因此，在反应器中，多个催化剂支撑板3的布置为自上而下，相邻的催化剂支撑板3中，上方的催化剂支撑板3的有缺口的低端与下方的催化剂支撑板3的无缺口的高端相对并靠近，上方的催化剂支撑板3的无缺口的高端与下方的催化剂支撑板3的有缺口的低端相对并远离，由此，催化剂可以在多个催化剂支撑板3上从反应器的顶部自上而下折流移动。

根据本发明，优选情况下，在所述缺口的直线部分的下方连接挡板，该挡板朝向壳体2的底部方向延伸，用于与壳体2形成催化剂的滑落通道。该挡板的下沿与下方的催化剂支撑板3的高端间有一定的空隙，该空隙可以根据原料处理量、催化剂循环量确定，具体地例如该空隙的高度可以为反应器的直径的0.05-0.5倍。

根据本发明，催化剂支撑板3设置的小孔不允许催化剂颗粒落下，优选情况下，催化剂支撑板3的小孔的直径小于催化剂颗粒的粒径。小孔的直径可以根据催化剂颗粒的粒径设定为小于1-3cm。催化剂支撑板3上的孔隙率为1-30孔/cm²。

本发明中，多个催化剂支撑板3在反应器中自上而下相互间间隔放置，其中间隔的距离可以确定为相邻的催化剂支撑板3中上方的催化剂支撑板3缺口端与下方的催化剂支撑板3的高端间的直线距离，具体地，间隔的距离为反应器的直径0.5-3倍。

根据本发明，在壳体2的底端的反应气体出口1仅用于排出反应产物气体，催化剂不落入反应气体出口1。优选情况下，在所有催化剂支撑板3的下方设置倾斜延伸穿过壳体2的截面且无缺口的筛板16，筛板16的低端连接所述待生剂出口，筛板16开设多个直径小于催化剂颗粒粒径的小孔。筛板16可以使滑落的催化剂最终从待生剂出口排出反应器，与反应产物分离。筛板16与水平面的夹角可以大于其上方紧邻的催化剂支撑板3的夹角α。筛板16的高端与其上方紧邻的催化剂支撑板3的有缺口的低端相对。筛板16上的小孔的直径和孔隙率可以与催化剂支撑板3的小孔的直径和孔隙率相同。

本发明还提供了一种甲醇转化的反应系统，如图1所示，该系统包括：甲醇转化反应器、汽提器9和再生器12；甲醇转化反应器的催化剂入口通过催化剂输送管线5连通到再生器12；甲醇转化反应器的待生剂出口连通到汽提器9；汽提器9的底端通过待生剂输送管线17连通到再生器12的底端；所述甲醇转化反应器为本发明提供的反应器。

本发明中，待生剂输送管线17的截面积小于催化剂支撑板3的缺口面积。

根据本发明，优选情况下，该系统还包括：在汽提器9的顶端开设的汽提气出口8，在再生器12的顶端开设的再生气体出口11。

根据本发明，优选情况下，该系统还包括：在催化剂输送管线5上开设的新鲜剂入口18、再生剂输送阀6和松动气入口7；以及，在待生剂输送管线17上开设的汽提气入口10、输送气入口15、待生剂输送阀14和再生气体入口13。

本发明中，汽提气入口10可以通入汽提气，洗掉催化剂上的剩余油气，还具有松动催化剂的作用，避免死床。汽提气可以是水蒸气也可以是其他惰性气体。汽提器9还可以作为反应-再生系统间的催化剂缓冲区，避免催化剂循环速率不移导致反应-再生系统的催化剂藏量的大幅波动，保持装置的正常、平稳运行。

本发明中，待生剂输送阀14可以为L形阀或U形阀，具有锁压的作用，隔开反应环境和再生环境。根据反应-再生环境的压差，可以对待生剂输送阀14的结构进行调整，提高其锁压能力。

输送气入口15的输送气量决定于再生器12的催化剂量。待生剂输送管线17可以与水平面呈一定的角度，角度取决于催化剂休止角及待生剂输送管线17的长度。若待生剂输送管线17向上倾斜，则可以提高待生剂输送阀14的锁压作用；若待生剂输送管线17向下倾斜，与水平面夹角则应小于颗粒在管路内的滑落角。若反应系统为高压或临氢环境，而再生系统为常压有氧环境，还可以在待生剂输送管线17上安装阀，阀可以为球阀或截止阀，进一步隔断反应-再生环境，提高系统的安全性。并且由于阀装在低压端，不仅降低了阀的密封要求，而且还保证了待生剂输送阀14的锁压效果。

在输送气入口15输入的输送气的作用下，汽提器9中经汽提后的待生催化剂被输送至再生器12的底部，由再生气体入口13输入的再生气体带至再生器12。输送气可以为氧气浓度为0-22体积％的氮气。

再生器12内可以是密相再生也可以是稀相再生，再生气体可以是纯氧、空气或贫氧气体，用于氧的浓度控制再生器床层温度，并保证催化剂上的积炭被完全烧掉，以避免积炭逐渐变重导致催化剂失活。

再生器12的中上部有溢流口，与催化剂输送管5连通。用再生剂输送阀6隔开反应-再生系统，再生剂输送阀6可以为L形阀或U形阀。在再生剂输送阀6上有输送气入口，用输送气控制再生催化剂进入反应器的量，且与待生剂输送阀14之间匹配。再生催化剂经催化剂输送管线5进入反应器完成催化剂的一个循环。再生剂输送阀6至反应器顶部有竖直管段，高度取决于反应-再生的差异及安全的要求。若反应环境为高压或临氢环境，而再生环境为低压有氧环境，则还需在再生剂输送阀6的低压端装有阀，进一步增加再生剂输送阀6的锁压作用。如果输送催化剂颗粒时，再生剂输送阀6的锁压作用降低，反应系统的气体可以向再生系统反窜，则竖直管段的密相颗粒下落。因此提高再生剂输送阀6的锁压作用，可以有效防止反应气体向再生系统的反窜，提高装置的安全性。松动气入口7用于松动该处上游的颗粒，避免催化剂堆积过实无法正常输送。

新鲜剂入口18可以向反应器输送新鲜的催化剂。在开始进行甲醇转化反应时，可以先从新鲜剂入口18向反应器输送新鲜的催化剂。随着反应的进行，可以有再生的催化剂向反应器输送。可以调整新鲜剂的加入量。

本发明还提供了一种甲醇转化的方法，该方法包括：在甲醇转化的条件下，将甲醇引入甲醇转化的反应系统与催化剂并流向下接触，进行甲醇转化反应；所述甲醇转化的反应系统为本发明提供的甲醇转化的反应系统。

本发明中，甲醇和催化剂在反应器中均为由上而下并流流动，两者并流接触，甲醇进行催化转化反应。

根据本发明，所述甲醇转化反应可以为甲醇制汽油和甲醇制丙烯。优选情况下，所述甲醇转化反应为甲醇制汽油，反应的温度为350-500℃，反应的压力为0.1-4MPa，甲醇进料的重时空速为0.5-8h^-1，所述催化剂的单程停留时间为14-240h。

所述甲醇转化反应为甲醇制丙烯，反应的温度为380-420℃，反应的压力为1-3MPa，甲醇进料的重时空速为0.5-8h^-1，所述催化剂的单程停留时间为14-240h。

根据本发明，所述催化剂可以为本领域常规使用的实现甲醇转化的催化剂，可以没有特别的限定。优选情况下，所述催化剂为ZSM-5分子筛、磷改性ZSM-5分子筛或稀土金属改性的ZSM-5分子筛中的至少一种。例如可以为SRM-8(石油化工科学研究院)。

本发明中，再生过程为贫氧再生，再生的温度为500-650℃，再生器入口的再生气氧气浓度为5-21体积％，再生器出口的再生气氧气浓度为0-10体积％。

参照图1所示，在本发明提供的甲醇转化反应器和甲醇转化反应系统中，进行甲醇转化的过程如下。

甲醇从原料入口4进入反应器，与由新鲜剂入口18加入的新鲜剂和/或来自再生器12的再生催化剂接触进行反应。催化剂在催化剂支撑板3上由上斜向下移动，并从催化剂支撑板3的缺口滑落到下面的催化剂支撑板3。同时甲醇也由上向下流动与催化剂接触后，穿过催化剂支撑板3上的小孔进入催化剂支撑板3的下方，再与滑落下的催化剂接触进行反应。

在反应器的底部，催化剂滑落到筛板16从待生剂出口排出，经待生剂输送管线17进入汽提器9。反应产物穿过筛板16上的小孔并汇聚从反应气体出口排出反应器。

从汽提气入口10通入汽提气洗掉催化剂上的剩余油气，从汽提气出口8排出汽提气。通过输送气入口15通入输送气将汽提后的待生剂输送进再生器12。待生剂输送阀14操作使反应-再生系统隔离。从再生气体入口13向再生器12通入再生气体，使待生剂进行再生。再生气体出口11排出再生气体。再生剂经催化剂输送管线5被送入反应器，其中再生剂输送阀6操作使反应-再生系统隔离，松动气入口7的操作为松动该处上游的颗粒，避免催化剂堆积过实无法正常输送，完成催化剂的反应-再生循环。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

在以下实施例和对比例中，进行甲醇转化的方法的条件存在以下关系：

空速(h^-1)＝甲醇进料量÷催化剂藏量

停留时间(h)＝催化剂藏量÷催化剂循环量

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的甲醇转化的方法生产丙烯产品。

反应器直径为0.2m，高度为2m，其中布置9个催化剂支撑板3，夹角α为20°，并且自上而下，下方的催化剂支撑板3与上方的催化剂支撑板3的夹角α保持不变。催化剂支撑板3和筛板16上的小孔的孔隙率为10孔/cm²，小孔的直径为0.5mm。催化剂支撑板3的缺口处连接的挡板的高度为12cm，与下方的催化剂支撑板3的间隙为4cm。催化剂支撑板3之间间隔的距离为16cm。

催化剂为改性ZSM-5分子筛催化剂(石油化工科学研究院，SRM-8)，颗粒平均粒径为2mm。汽提气为水蒸气，再生气为空气。

以浓度95％的甲醇为原料，汽化后进入反应器，同时加入催化剂，甲醇与催化剂并流在反应器中自上而下接触。反应的温度为500℃、反应的压力为0.2MPa，甲醇进料量为10kg/h，催化剂藏量5kg，催化剂循环量为30g/h。输送气为氧气浓度为5体积％的氮气。再生器的温度为600℃，进行贫氧再生，入口的氧气浓度为10体积％，出口的氧气浓度控制低于3体积％。

反应器底部收集的反应产物经冷却分离后得到气体产品，产品分布如表1所示。

实施例2

本实施例用于说明本发明提供的甲醇转化的方法生产汽油产品。

反应器直径为0.2m，高度为2m，其中布置9个催化剂支撑板3，夹角α为20°，并且自上而下，下方的催化剂支撑板3与上方的催化剂支撑板3的夹角α保持不变。催化剂支撑板3和筛板16上的小孔的孔隙率为10孔/cm²，小孔的直径为0.5mm。催化剂支撑板3的缺口处连接的挡板的高度为12cm，与下方的催化剂支撑板3的间隙为4cm。催化剂支撑板3之间间隔的距离为16cm。

催化剂为改性ZSM-5分子筛催化剂(石油化工科学研究院，SRM-8)，颗粒平均粒径为2mm。汽提气为水蒸气，再生气为空气。

以浓度95％的甲醇为原料，汽化后进入反应器，同时加入催化剂，甲醇与催化剂并流在反应器中自上而下接触。反应的温度为410℃、反应的压力为2MPa，甲醇进料量为10kg/h，催化剂藏量5kg，催化剂循环量为35g/h。输送气为氧气浓度为5体积％的氮气。再生器的温度为630℃，进行贫氧再生，入口的氧气浓度为10体积％，出口的氧气浓度控制低于3体积％。

反应器底部收集的反应产物经冷却分离后得到气体和汽油产品，产品分布如表1所示。

实施例3

本实施例用于说明本发明提供的甲醇转化的方法生产丙烯产品。

反应器直径为0.2m，高度为2m，其中布置9个催化剂支撑板3，夹角α为20°，并且自上而下，下方的催化剂支撑板3与上方的催化剂支撑板3的夹角α保持不变。催化剂支撑板3和筛板16上的小孔的孔隙率为10孔/cm²，小孔的直径为0.5mm。催化剂支撑板3的缺口处连接的挡板的高度为12cm，与下方的催化剂支撑板3的间隙为4cm。催化剂支撑板3之间间隔的距离为16cm。

催化剂为改性ZSM-5分子筛催化剂(石油化工科学研究院，SRM-8)，颗粒平均粒径为2mm。汽提气为水蒸气，再生气为空气。

以浓度95％的甲醇为原料，汽化后进入反应器，同时加入催化剂，甲醇与催化剂并流在反应器中自上而下接触。反应的温度为480℃、反应的压力为2MPa，甲醇进料量为10kg/h，催化剂藏量5kg，催化剂循环量为35g/h。输送气为氧气浓度为5体积％的氮气。再生器的温度为600℃，进行贫氧再生，入口的氧气浓度为10体积％，出口的氧气浓度控制低于3体积％。

反应器底部收集的反应产物经冷却分离后得到气体和汽油产品，产品分布如表1所示。

对比例1

按照实施例1的方法，不同的是，用“固定流化床反应器”替代“反应器”。固定流化床反应器为内径114mm的锥形固定流化床反应器。

在固定流化床反应器底部收集的反应产物经冷却分离后得到气体产品，产品分布如表1所示。

对比例2

按照实施例1的方法，不同的是，用“固定床微型反应器”替代“反应器”。固定床微型反应器为内径50mm、高1200mm的固定床反应器。

在固定床微型反应器物料出口收集的反应产物经冷却分离后得到气体和汽油产品，产品分布如表1所示。

表1

从实施例1-3的结果可以看出，相比于对比例1-2的现有技术，采用本发明提供的技术方案提高了甲醇与催化剂的接触效率，醇剂接触方式与反应特点相结合，使得甲醇转化过程降低了副反应，甲醇的转化率以及目的产物汽油或丙烷的选择性都得到了提高。

Claims (11)

1.一种甲醇转化反应器，该反应器包括：壳体(2)、在壳体(2)的顶端开设的原料气入口(4)、在壳体(2)的底端开设的反应气体出口(1)、在壳体(2)的顶部侧面开设的催化剂入口和在壳体(2)的底部侧面开设的待生剂出口；其特征在于，在壳体(2)内还设置多个倾斜延伸穿过壳体(2)的截面且相互之间间隔开的催化剂支撑板(3)，用于使催化剂从壳体(2)的顶部滑落到壳体(2)的底部；在催化剂支撑板(3)的低端开设缺口，用作催化剂的滑落通道；催化剂支撑板(3)上开设多个小孔，供反应气体向下流动；将催化剂支撑板(3)倾斜与水平面形成的夹角α为15-45°；催化剂支撑板(3)的形状近似为圆形，催化剂支撑板(3)上的缺口为圆心角不大于90°的弓形，且相邻的催化剂支撑板(3)上的缺口为错位开设；在所述缺口的直线部分的下方连接挡板，该挡板朝向壳体(2)的底部方向延伸，用于与壳体(2)形成催化剂的滑落通道。

2.根据权利要求1所述的反应器，其中，在壳体(2)内，多个催化剂支撑板(3)的夹角α相同；或者沿着壳体(2)的顶部到壳体(2)的底部的方向，多个催化剂支撑板(3)的夹角α逐渐增加。

3.根据权利要求1或2所述的反应器，其中，催化剂支撑板(3)的小孔的直径小于催化剂颗粒的粒径。

4.根据权利要求1或2所述的反应器，其中，在全部催化剂支撑板(3)的下方设置倾斜延伸穿过壳体(2)的截面且无缺口的筛板(16)，筛板(16)的低端连接所述待生剂出口，筛板(16)上开设多个直径小于催化剂颗粒粒径的小孔。

5.一种甲醇转化的反应系统，该系统由甲醇转化反应器、汽提器(9)和再生器(12)组成；甲醇转化反应器的催化剂入口通过催化剂输送管线(5)连通到再生器(12)；甲醇转化反应器的待生剂出口连通到汽提器(9)；汽提器(9)的底端通过待生剂输送管线(17)连通到再生器(12)的底端；所述甲醇转化反应器为权利要求1-4中任意一项所述的反应器。

6.根据权利要求5所述的系统，其中，该系统还包括：在汽提器(9)的顶端开设的汽提气出口(8)，在再生器(12)的顶端开设的再生气体出口(11)。

7.根据权利要求5所述的系统，其中，该系统还包括：在催化剂输送管线(5)上开设的新鲜剂入口(18)、再生剂输送阀(6)和松动气入口(7)；以及，在待生剂输送管线(17)上开设的汽提气入口(10)、输送气入口(15)、待生剂输送阀(14)和再生气体入口(13)。

8.一种甲醇转化的方法，该方法包括：在甲醇转化的条件下，将甲醇引入甲醇转化的反应系统与催化剂并流向下接触，进行甲醇转化反应；所述甲醇转化的反应系统为权利要求5-7中任意一项所述的系统。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述甲醇转化反应为甲醇制汽油，反应的温度为350-500℃，反应的压力为0.1-4MPa，甲醇进料的重时空速为0.5-8h^-1，所述催化剂的单程停留时间为14-240h。

10.根据权利要求8所述的方法，其中，所述甲醇转化反应为甲醇制丙烯，反应的温度为380-420℃，反应的压力为1-3MPa，甲醇进料的重时空速为0.5-8h^-1，所述催化剂的单程停留时间为14-240h。

11.根据权利要求8-10中任意一项所述的方法，其中，所述催化剂为ZSM-5分子筛、磷改性ZSM-5分子筛或稀土金属改性的ZSM-5分子筛中的至少一种。