CN106909063A - 指针位置检测结构和钟表 - Google Patents

Abstract

指针位置检测结构和钟表。通过简单的结构使各齿轮的位置检测精度提高，利用光传感器进行多个齿轮中的每个齿轮的位置检测，多个齿轮彼此不同轴且不同驱动，具有沿轴向彼此重叠的部位，光传感器是在轴向上隔着重叠的部位的公共光传感器。在支撑齿轮(5，6)的外壳上形成有使光传感器的检测光透过的底板开口(31A)，在齿轮(5，6)上形成有能够根据各自的旋转位置而在轴向上与底板开口(31A)相对的齿轮开口(35，36)，底板开口(31A)的沿轴向与齿轮(5，6)各自的齿轮开口(35，36)开始重叠的一侧的末端以及每个齿轮的齿轮开口(35，36)的沿轴向与底板开口(31A)开始重叠的一侧的末端具有沿轴向相互一致的线状区域(R1，R5，R6)。

Description

指针位置检测结构和钟表

技术领域

本发明涉及指针位置检测结构和钟表。

背景技术

以往，在指针位置检测结构中，已知有以下这样的结构：对于彼此位于不同的驱动轮系且彼此不同轴、沿轴向至少一部分互相重叠的2个齿轮，分别形成位置检测用的开口(齿轮狭缝)，并且共用1个位置检测传感器(光传感器)进行各齿轮的位置检测(例如参照专利文献1)。在配置于光传感器的发光元件和受光元件之间的底板上形成有使光传感器的检测光透过的开口(底板狭缝)，通过该底板狭缝，缩小光传感器的检测光量，并且只在各齿轮狭缝重叠的情况下使检测光能够透过，从而能够进行各齿轮的位置检测。

专利文献1：日本专利第3328518号公报

另外，在上述结构中，各齿轮狭缝呈沿着各齿轮的圆周方向的圆弧状，该圆周方向的末端呈沿着各齿轮的径向的直线状。

另一方面，底板狭缝形成为沿着彼此不同轴的2个齿轮中的一个齿轮的圆周方向的扇状，该圆周方向的末端呈沿着所述一个齿轮的径向的直线状。

因此，在检测所述一个齿轮的旋转位置时，由于在一方的齿轮狭缝的圆周方向的末端刚刚到达底板狭缝的圆周方向的末端后，开口以与该末端的线段对应的宽度敞开而使检测光开始一下子透过，因此，光传感器的检测光量急剧上升，光传感器的检测误差较小。

另一方面，相对于所述一方的另一方的齿轮狭缝的圆周方向的末端与底板狭缝的圆周方向的末端不一致而交叉，在检测另一个齿轮的旋转位置时，由于在另一方的齿轮狭缝的圆周方向的末端刚刚到达底板狭缝的圆周方向的末端后，开口逐渐稍微敞开而使检测光渐渐地开始透过，因此，光传感器的检测光量缓慢上升，光传感器的检测误差容易变大。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，在指针位置检测结构和钟表中，通过简单的结构使各齿轮的位置检测精度提高，所述指针位置检测结构和钟表利用光传感器进行多个齿轮中的每个齿轮的位置检测，所述多个齿轮彼此不同轴且不同驱动，而且具有沿轴向彼此重叠的部位，所述光传感器是在轴向上隔着所述重叠的部位的公共的光传感器。

上述课题的解决手段

[应用例1]一种指针位置检测结构，其利用光传感器进行多个齿轮中的每个齿轮的位置检测，所述多个齿轮彼此不同轴且不同驱动，而且具有沿轴向彼此重叠的部位，所述光传感器是在轴向上隔着所述重叠的部位的公共的光传感器，其特征在于，在支撑所述多个齿轮的外壳上形成有使所述光传感器的检测光透过的底板开口，在所述多个齿轮上形成有齿轮开口，所述齿轮开口能够根据所述多个齿轮各自的旋转位置而在轴向上与所述底板开口相对，所述底板开口的沿轴向与所述多个齿轮中的每个齿轮的齿轮开口开始重叠的一侧的末端和所述每个齿轮的齿轮开口的沿轴向与所述底板开口开始重叠的一侧的末端具有沿轴向相互一致的线状区域。

[应用例2]上述指针位置检测结构的特征在于，所述每个齿轮的齿轮开口呈在各齿轮的圆周方向上延伸的狭缝形状，所述线状区域是跨越各齿轮开口的整个狭缝宽度而形成的。

[应用例3]上述指针位置检测结构的特征在于，所述底板开口的沿轴向与各齿轮开口结束重叠的一侧的第2末端和所述各齿轮开口的沿轴向与所述底板开口结束重叠的一侧的第2末端具有沿轴向相互一致的第2线状区域。

[应用例4]一种钟表，其特征在于，该钟表具有：上述的指针位置检测结构；接收电路，其接收表示时刻的时刻信息；以及控制部，其根据所述接收电路接收到的所述时刻信息和所述指针位置检测结构检测出的所述多个齿轮中的每个齿轮的位置，对显示时刻进行校正。

根据应用例1和应用例4所述的发明，在检测彼此不同轴且不同驱动的多个齿轮的每个齿轮的旋转位置时，即使在任意一个齿轮的齿轮开口的沿轴向与底板开口开始重叠的一侧的末端到达底板开口的沿轴向与各齿轮的齿轮开口开始重叠的一侧的末端的情况下，由于开口在之后立即以这些末端的线状区域对应的宽度敞开而使检测光开始一下子透过，因此，光传感器的检测光量的上升变急，能够减小光传感器的检测误差。

根据应用例2的发明，在检测各齿轮的旋转位置时，由于开口以各齿轮开口的整个狭缝宽度敞开而使检测光开始一下子透过，因此，光传感器的检测光量的上升变急，能够减小光传感器的检测误差。

根据应用例3的发明，不仅光传感器的检测开始时的检测光量的上升变急，检测结束时的检测光量的下降也变急，能够对光传感器的检测波形进行整理而进一步减小检测误差。

附图说明

图1是本发明的实施方式的电波校正钟表的机芯的主视图。

图2是图1的II-II截面图。

图3是示出上述机芯的时针和分针的驱动系统的主视图。

图4是示出上述机芯的秒针的驱动系统的主视图。

图5是示出本实施方式的指针位置检测结构的主要部分的第1主视图。

图6是示出本实施方式的指针位置检测结构的主要部分的第2主视图。

图7是示出本实施方式的比较例的主要部分的第1主视图。

图8是示出本实施方式的比较例的主要部分的第2主视图。

图9的(a)是示出本实施方式的光传感器的检测光量相对于齿轮的旋转角度的变化的曲线图，图9的(b)是比较例中的相当于(a)的曲线图。

图10是与示出本实施方式的第1变形例的图5相当的主视图。

图11是与示出本实施方式的第2变形例的图5相当的主视图。

图12是包括上述电波校正钟表的控制电路的框图。

标号说明

1A：外壳；5：第2分中间轮(齿轮)；6：秒针齿轮(齿轮)；9：光传感器；31A、311A、312A：底板狭缝(底板开口)；35、36、351、352、362：齿轮狭缝(齿轮开口)；R1、R5、R6、R11、R12、R51、R52、R62：线状区域；R1B、R5B、R6B、R11B、R51B、R52B、R62B：第2线状区域；100：电波校正钟表(钟表)；110：接收电路；150：控制部。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是本实施方式的电波校正钟表100(参照图12，以下简称为钟表)的机芯MV的主视图，图2是机芯MV的截面图。另外，为了方便图示，在图1中，未图示上板10、中板2以及基板24。另外，在图1中，省略了设置于每一个齿轮的齿轮狭缝。

参照图1和图2，在机芯MV中，通过下板1、上板10以及中板2对钟表轮系进行轴支撑。机芯MV利用两个独立的第1驱动电机M1和第2驱动电机M2分别驱动时针和分针、以及秒针。

包括下板1、上板10以及中板2的外壳1A呈以图1的进深方向为厚度方向的扁平状，以使其轴向沿着厚度方向的方式收容钟表轮系。外壳1A在图1的主视图中呈横长的长方形，中央部配置有指针的旋转中心，左右两侧分别纵向地配置第1驱动电机M1和第2驱动电机M2。在图中左侧的第1驱动电机M1的线圈22的下方配置有转子11，在图中右侧的第2驱动电机M2的线圈22的上方配置有转子14。各转子11、14配置在长方形的外壳1A的隔着指针旋转中心的对角位置处，能够实现机芯MV的小型化。

同时参照图3，在时针和分针的驱动系统中，第1驱动电机M1具有在俯视时呈コ字状的板状的定子20、卷绕在定子20的一方的支脚片上的驱动线圈22、以及配设在定子20的磁极间的转子11。在转子小齿轮11a上依次啮合第1分中间轮12、第2分中间轮5以及分针齿轮4，并且在分针齿轮4上经由跨轮13啮合时针齿轮3。在分针齿轮4的分针管4a的前端安装有未图示的分针，在时针齿轮3的时针管3a的前端安装有未图示的时针。

同时参照图4，在秒针的驱动系统中，第2驱动电机M2具有在俯视时呈コ字状的板状的定子21、卷绕在定子21的一方的支脚片上的驱动线圈23、以及配设在定子21的磁极间的转子14。在转子小齿轮14a上依次啮合第1秒中间轮15、第2秒中间轮16、第3秒中间轮17以及秒针齿轮6。在秒针齿轮6的秒针支撑销6a的前端安装有未图示的秒针。

参照图2，在秒针齿轮系中，按照齿轮14、15、16、17、6的顺序，从外壳1A的厚度方向的一侧向另一侧单向地重叠。因此，能够使第1齿轮(例如第2秒中间轮16)和第2小齿轮在平面上重叠，该第2小齿轮相对于第2齿轮(例如第3秒中间轮17)形成为一体且同轴，该第2齿轮通过相对于第1齿轮形成为一体且同轴的第1小齿轮进行减速。这里，如果在第1小齿轮与第2小齿轮相对的方向上使两个齿轮重叠，则第2小齿轮和第1齿轮可能发生干扰，因此，需要使齿轮的轴间分离。与此相对，在本实施方式中，能够使齿轮与小齿轮在平面上重叠，能够缩小齿轮的轴间距离。

另外，各电机M1、M2的定子20、21在外壳1A的厚度方向上被配置在彼此相同的高度，2个电机M1、M2的各转子11、14的对角位置也发挥作用，从而使线轴(包括到达基板24的端子)等的形状共同化并能够配置成旋转对称而使用。在各电机M1、M2的定子20、21的高度不同的情况下，外壳1A的厚度方向上的到达基板24的端子的长度不同，因此，无法对其进行共同化。与此相对，根据本实施方式，由于能够对端子的长度进行共同化，因此，能够使在卷绕驱动线圈22、23之前的线轴共同化，能够降低管理成本。

并且，在本实施方式中，在机芯MV的组装时，通过由中板2进行支撑来防止在下板1上立起的转子14倒下。例如，通过使中板2的供转子14贯通的开口2k的周边部接近转子14的例如凸缘端，来防止在下板1上立起的转子14倒下。因此，定子和防止倒下结构之间不会发生干扰，如图2中右侧的转子11那样，与利用从下板1立起的支撑壁1k来防止转子11倒下的结构相比，能够减少定子形状的制约。

在机芯MV中，在将指针位置修正为从标准电波中获得的时刻时，检测指针的初始位置，之后，使指针移动到应该显示以所述初始位置为基准而获得的时刻的位置处。在这样的指针位置的修正时，为了检测出指针返回初始位置的情况，机芯MV具有指针位置检测结构。

在指针位置检测结构中，使用具有发光元件和受光元件的光传感器9，检测所有的指针是否到达初始位置。具体地，在指针位置检测结构中，与各指针同步旋转的多个齿轮的透过孔在光传感器9的检测位置处，在轴向上重叠，光传感器9根据检测光的透过来检测该重叠，从而检测多个时刻显示针到达初始位置的情况。

在下板1和上板10之间支撑基板24。在基板24上形成有对第1驱动电机M1和第2驱动电机M2的工作进行控制的控制电路101(参照图12)。在控制电路101中组装有用于检测时针和分针以及秒针的初始位置的动作程序。在基板24的规定位置处安装有光传感器9的受光元件8。光传感器9的发光元件7经由未图示的导线与基板24连接。

这里，参照图12对本实施方式的钟表100进行说明。

如图12所示，钟表100具有控制电路101、驱动部160、显示部170以及位置检测部180。

控制电路101具有接收电路110、振荡电路120、电源电路130、存储部140、以及控制部150。

驱动部160具有第1驱动电机M1、轮系161、第2驱动电机M2、以及轮系162。另外，轮系161包括图1示出的转子11、第1分中间轮12、第2分中间轮5、时针齿轮3、分针齿轮4、以及跨轮13。另外，轮系162包括图1示出的转子14、第1秒中间轮15、第2秒中间轮16、第3秒中间轮17、以及秒针齿轮6。第1驱动电机M1和第2驱动电机M2例如是步进电机。

显示部170具有时针171、分针172、以及秒针173。

位置检测部180具有发光元件7和受光元件8。

接着，对钟表100的动作进行说明。

钟表100例如是电波钟表。钟表100进行计时，例如接收标准时刻电波，根据接收到的标准时刻电波与使用位置检测部180检测出的各个齿轮的旋转位置关系，对时刻的显示进行校正。

接收电路110在规定的时机接收包括时刻代码信号的标准时刻电波，从接收的标准时刻电波中提取时刻代码信号，将提取的时刻代码信号输出到控制部150。

振荡电路120生成基准信号。基准信号的频率例如是32.768kHz。振荡电路120将生成的基准信号输出到控制部150。

电源电路130包括电池，将电力提供给接收电路110、存储部140以及控制部150。

存储部140存储用于控制控制部150的控制程序、后述的第1规定时间、第2规定时间等。

发光元件7例如是发光二极管。发光元件7根据控制部150的控制而开始发光或结束发光。

受光元件8例如是光电二极管。受光元件8接收发光元件7发出的光，将受光的结果作为检测信号输出到控制部150。

控制部150例如是CPU(中央运算装置)。控制部150根据存储部140存储的控制程序，生成用于驱动第1驱动电机M1的驱动脉冲，将生成的驱动脉冲输出到第1驱动电机M1。控制部150根据存储部140存储的控制程序，生成用于驱动第2驱动电机M2的驱动脉冲，将生成的驱动脉冲输出到第2驱动电机M2。

另外，控制部150使用基于时针齿轮3、分针齿轮4以及第2分中间轮5的组合的受光元件8接收到的检测信号，进行时分轮系中的各个齿轮的旋转位置关系的检测。控制部150使用秒针齿轮6的检测信号，进行秒轮系中的各个齿轮的旋转位置关系的检测。并且，控制部150根据接收电路110输出的时刻代码信号和检测出的位置，判断是否需要进行显示部170的时刻校正，在判断为需要进行时刻校正的情况下，驱动第1驱动电机M1和第2驱动电机M2，进行控制，以便对显示时刻进行校正。

第1驱动电机M1根据控制部150输出的驱动脉冲，使轮系161旋转，由此，使时针171和分针172进行走针。

第2驱动电机M2根据控制部150输出的驱动脉冲，使轮系162旋转，由此，使秒针173进行走针。

显示部170包括表盘(未图示)，显示部170通过时针171、分针172以及秒针173显示时刻。

时针171每12小时旋转1次，分钟172每60分钟旋转1次，秒针173每1分钟旋转1次。

参照图2，在下板1、中板2、时针齿轮3、分针齿轮4、第2分中间轮5以及秒针齿轮6上分别形成有透过孔31～36。这些透过孔被配置为在基于光传感器(位置检测传感器)9的检测位置处，在规定的时机，在轴向上重叠。光传感器9具有朝检测位置发光的发光元件(发光二极管)7以及与发光元件7相对配置的受光元件(光电二极管)8。

在检测出各指針返回到初始位置时，分针轮系根据时针齿轮3、分针齿轮4、以及第2分中间轮5的组合来进行指针位置检测动作，秒针轮系只根据秒针齿轮6进行指针位置检测动作。在分针的位置检测轮系中，速度最快的是第2分中间轮5，最有助于分针位置检测的信号的输入。

在本实施方式中，在分针轮系检测中，第2分中间轮5高速地旋转，在秒针轮系检测中，秒针齿轮6高速地旋转，因此，在这些齿轮的检测出现偏差时，无法高精度地对时刻进行修正。在本实施方式中，这些齿轮没有配置在同轴上，并且，通过将各齿轮5、6的透过孔35、36设为后述的形状，能够提高各齿轮5、6沿轴向互相重叠的检测部位处的各齿轮5、6的位置检测精度。

在机芯MV中，秒针齿轮6和第2分中间轮5是独立地被驱动的结构，但通过采用了1组发光元件7和受光元件8的光传感器9，来检测秒针齿轮6与第2分中间轮5之间的基准位置，因此，减少了光传感器9的数量和布线，作为简单的结构，提高了组装操作性，实现了成本降低。

以下，参照图5～图9对齿轮5、6的透过孔35、36以及底板狭缝31A进行说明。另外，底板是下板1、中板2，底板狭缝31A是设置于下板1、中板2的检测位置的透过孔31、32。另外，将齿轮5、6的透过孔35、36称为齿轮狭缝35、36。图中箭头f5、f6表示初始化动作的齿轮5、6的旋转方向。另外，在图5中，为了简化说明，齿轮狭缝35、36只分别示出1个。

参照图5，齿轮狭缝35、36例如呈沿圆周方向的圆弧状(狭缝状)，并且彼此隔着规定间隔形成有多个。齿轮5、6在发光元件7和受光元件8相对的位置(检测位置、与底板狭缝31A相对的位置)处，当齿轮狭缝35、36的至少一部分互相重叠时，从发光元件7向发光元件8透过检测光。另一方面，当多个齿轮狭缝36、36之间的遮挡部的至少一个覆盖检测位置时，齿轮5、6遮挡所述检测光。

在图5的例子中，底板狭缝31A在沿轴向与各齿轮5、6的齿轮狭缝35、36开始重叠的一侧的末端具有沿着连结彼此不同轴的齿轮5、6的中心的直线L1的线状区域R1。底板狭缝31A例如形成为沿着齿轮6的圆周方向的扇形形状。

另一方面，齿轮狭缝35、36在沿轴向与底板狭缝31A开始重叠的一侧的末端具有分别沿着径向的线状区域R5、R6。

即，如图6所示，底板狭缝31A的沿轴向与齿轮狭缝35、36开始重叠的一侧的末端、以及齿轮狭缝35、36的沿轴向与底板狭缝31A开始重叠的一侧的末端具有沿轴向能够相互一致的线状区域R1、R5、R6。各线状区域R5、R6的径向宽度(相当于狭缝宽度)彼此相同，相对于这些线状区域，底板狭缝31A的径向宽度相同或者稍大。

由此，在检测彼此不同轴且不同驱动的齿轮5、6的各个齿轮的旋转位置时，无论是在哪个齿轮狭缝35、36的末端到达底板狭缝31A的末端的情况下，底板狭缝31A在其后立即按照这些末端的线状区域R5、R6的宽度打开而使检测光开始一下子透过，因此，光传感器9的检测光量急剧上升，能够减小光传感器9的检测误差。

这里，也可以构成为，底板狭缝31A的沿轴向与齿轮狭缝35、36的重叠结束的一侧的第2末端、以及齿轮狭缝35、36的沿轴向与底板狭缝31A的重叠结束的一侧的第2末端具有沿轴向能够相互一致的第2线状区域R1B、R5B、R6B。在这种情况下，除了光传感器9的检测开始时的检测光量的上升以外，检测结束时的检测光量的下降也变得急剧，能够对光传感器9的检测波形进行整理而进一步减小检测误差。

图7、图8示出本实施方式的比较例(现有例)。

在本例中，底板狭缝311A虽然形成为沿着齿轮6的圆周方向的扇形形状，但是以连结齿轮5、6的中心的直线L1为中心向其两侧分散的方式形成。另一方面，齿轮狭缝35、36与前述的相同。

即，如图8所示，底板狭缝311A的沿轴向与齿轮狭缝35、36开始重叠的一侧的末端的线状区域R11能够与齿轮狭缝36的沿轴向与底板狭缝31A开始重叠的一侧的末端的线状区域R6一致，但与齿轮狭缝35的沿轴向与底板狭缝311A开始重叠的一侧的末端的线状区域R5不一致，并且，底板狭缝311A末端的线状区域R11和齿轮狭缝35末端的线状区域R5沿轴向彼此倾斜交叉。这一点与底板狭缝311A的沿轴向与齿轮狭缝35、36结束重叠的一侧的第2末端的第2线状区域R11B相同。

因此，在齿轮6的位置检测中，光传感器9的检测光量急剧上升，但在齿轮5的位置检测中，通过使光传感器9的检测光量慢慢地增加而使上升变缓，例如由于电压下降而使光传感器9的灵敏度下降时，为了达到光传感器9能够检测的光量，狭缝需要比电压下降之前打开得大，下降前和下降后的齿轮的检测位置偏离。另外，部件的形状差异也是停止精度偏差的原因，是错误检测的原因。另外，检测结束时的检测光量的下降也变缓，产生同样的课题。

图9的(a)是示出在采用本实施方式的底板狭缝31A和齿轮狭缝35、36的情况下的各齿轮5、6的旋转角度与光传感器9的输出电平之间的关系的曲线图，图9的(b)是在采用现有例的底板狭缝311A和齿轮狭缝35、36的情况下的与图9的(a)相同的曲线图。

如图9的(b)所示，当齿轮6的齿轮狭缝36相对于现有例的底板狭缝311A开始重叠后，它们的开始重叠的一侧的末端具有沿轴向相互一致的线状区域R11、R6，因此，与图9的(a)相同，光传感器9的输出电平急剧上升。另一方面，当齿轮5的齿轮狭缝35相对于底板狭缝311A开始重叠后，它们的开始重叠的一侧的末端具有沿轴向彼此倾斜交叉的线状区域R11、R5，因此，光传感器9的输出电平的上升变缓而使检测误差变大。

与此相对，如图9的(a)所示，在本实施方式的底板狭缝31A和齿轮狭缝35、36中，即使任意一个齿轮5、6的齿轮狭缝35、36与底板狭缝31A开始重叠，它们的开始重叠的一侧的末端也具有沿轴向相互一致的线状区域R1、R5、R6，因此，在任何一种情况下都能够使光传感器9的输出电平同样地急剧上升。

图10示出本实施方式的第1变形例。

在本例中，具有前述的底板狭缝311A和齿轮狭缝36。

另一方面，齿轮狭缝351的沿轴向与底板狭缝311A开始重叠的一侧的末端不具有沿着径向的线段，而具有线状区域R51，该线状区域R51以沿轴向与线状区域R11一致的方式倾斜，该线状区域R11是底板狭缝311A的沿轴向与齿轮狭缝351开始重叠的一侧的末端的区域。各线状区域R51、R6的径向宽度彼此相同，与之相对，底板狭缝311A的径向宽度相同或稍大。

由此，与图5的例子相同，在检测齿轮5、6的旋转位置时，即使在任意一个齿轮狭缝351、36的末端到达底板狭缝311A的末端的情况下，由于底板狭缝311A在之后立即以这些末端的线状区域R51、R6对应的宽度敞开而使检测光开始一下子透过，因此，光传感器9的检测光量急剧上升，能够减小光传感器9的检测误差。

另外，底板狭缝311A的沿轴向与齿轮狭缝351、36结束重叠的一侧的第2末端和齿轮狭缝351、36的沿轴向与底板狭缝311A结束重叠的一侧的第2末端如果具有沿轴向相互一致的第2线状区域R11B、R51B、R6B，则光传感器9的检测结束时的检测光量的下降也变急，能够对光传感器9的检测波形进行整理而进一步减小检测误差。另外，底板狭缝311A的第2线状区域R11B是沿着齿轮6的径向的线段，齿轮狭缝351的第2线状区域R51B是以沿轴向与底板狭缝311A的第2线状区域R11B一致的方式倾斜的线段。

图11示出本实施方式的第2变形例。

在本例中，具有例如在俯视时形成为圆形的底板狭缝312A。底板狭缝312A的沿轴向与齿轮狭缝352、362开始重叠的一侧的末端具有圆弧形状的线状区域R12。

另一方面，齿轮狭缝352、362的沿轴向与底板狭缝312A开始重叠的一侧的末端具有沿着底板狭缝312A的圆形的凹状且圆弧形状的线状区域R52、R62。

即，底板狭缝312A的沿轴向与齿轮狭缝352、362开始重叠的一侧的末端和齿轮狭缝352、362的沿轴向与底板狭缝312A开始重叠的一侧的末端具有沿轴向相互一致的线状区域R12、R52、R62。各线状区域R52、R62的径向宽度彼此相同，与之相对，底板狭缝312A的径向宽度相同或者稍大。

由此，与图5的例子相同，在检测齿轮5、6的旋转位置时，即使任意一个齿轮狭缝352、362的末端到达底板狭缝312A的末端的情况下，由于底板狭缝312A在之后立即以这些末端的线状区域R52、R62的对应的宽度敞开而使检测光开始一下子透过，因此，光传感器9的检测光量的上升变急，能够减小光传感器9的检测误差。

另外，底板狭缝312A的沿轴向与齿轮狭缝352、362结束重叠的一侧的第2末端和齿轮狭缝352、362的沿轴向与底板狭缝312A结束重叠的一侧的末端如果具有沿轴向相互一致的第2线状区域R12B、R52B、R62B，光传感器9的检测结束时的检测光量的下降也变急，能够对光传感器9的检测波形进行整理而进一步减小检测误差。另外，底板狭缝312A的第2线状区域R12B是圆弧形状的曲线，齿轮狭缝352、362的第2线状区域R52B、R62B是沿着底板狭缝312A的圆形的凹状且圆弧形状的曲线。

另外，底板狭缝312A是中心在齿轮5、6的中心线段上的圆形，但如果是正圆形状，也可以配置为从齿轮5、6的中心线段偏离。

这里，各实施例的齿轮狭缝只要具有跨越每个齿轮狭缝的末端的整个狭缝宽度的线状区域，则使底板狭缝以跨越整个狭缝宽度的尽可能大的开口敞开而使检测光透过，因此，使检测光量的上升变急，在这一方面是优选的。然而，在如图11的齿轮狭缝352、362这样的难以进行末端的成形的情况下，也可以构成为，使比整个狭缝宽度窄的宽度的线状区域与底板狭缝的末端一致。

另外，本发明不限于上述实施方式，例如位置检测的对象也可以是第2分中间轮5、秒针齿轮6以外的齿轮。也可以是3个以上的齿轮的位置检测的对象。底板开口和齿轮开口的形状不限于实施方式，可以是各种各样的。

并且，上述实施方式的结构是本发明的一例，当然不限定于在电波校正钟表中使用，使实施方式的结构要素替换为公知的结构要素等，能够在不脱离本发明的主旨范围内进行各种变更。

Claims (4)

1.一种指针位置检测结构，其利用光传感器进行多个齿轮中的每个齿轮的位置检测，所述多个齿轮彼此不同轴且不同驱动，而且具有沿轴向彼此重叠的部位，所述光传感器是在轴向上隔着所述重叠的部位的公共的光传感器，其特征在于，

在支撑所述多个齿轮的外壳上形成有使所述光传感器的检测光透过的底板开口，

在所述多个齿轮上形成有齿轮开口，所述齿轮开口能够根据所述多个齿轮各自的旋转位置而在轴向上与所述底板开口相对，

所述底板开口的沿轴向与所述多个齿轮中的每个齿轮的齿轮开口开始重叠的一侧的末端和所述每个齿轮的齿轮开口的沿轴向与所述底板开口开始重叠的一侧的末端具有沿轴向相互一致的线状区域。

2.根据权利要求1所述的指针位置检测结构，其特征在于，

所述每个齿轮的齿轮开口呈在各齿轮的圆周方向上延伸的狭缝形状，所述线状区域是跨越各齿轮开口的整个狭缝宽度而形成的。

3.根据权利要求1或2所述的指针位置检测结构，其特征在于，

所述底板开口的沿轴向与各齿轮开口结束重叠的一侧的第2末端和所述各齿轮开口的沿轴向与所述底板开口结束重叠的一侧的第2末端具有沿轴向相互一致的第2线状区域。

4.一种钟表，其特征在于，该钟表具有：

权利要求1～3中的任意一项所述的指针位置检测结构；

接收电路，其接收表示时刻的时刻信息；以及

控制部，其根据所述接收电路接收到的所述时刻信息和所述指针位置检测结构检测出的所述多个齿轮中的每个齿轮的位置，对显示时刻进行校正。