CN106919149A - 记录大型锻件拔长进砧量的方法 - Google Patents

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CN106919149A CN201510993123.4A CN201510993123A CN106919149A CN 106919149 A CN106919149 A CN 106919149A CN 201510993123 A CN201510993123 A CN 201510993123A CN 106919149 A CN106919149 A CN 106919149A
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Abstract

本发明公开了一种记录大型锻件拔长进砧量的方法，步骤1，提取压机控制计算机中压下前后工艺相关变量数据和操作机控制计算机中位移相关变量数据并存储；步骤2，输入材料和工艺索引数据、拔长趟数数据并存储；步骤3，标定操作机和锻件每趟拔长的初始位置，存入实时动态数据库；步骤4，筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，存入新的节点数据库，计算出每趟每次拔长压下进砧量的数据并存储。本发明能够动态采集、记录、存储、显示、跟踪、分析和利用大型锻件实际拔长过程中的进砧量，从而获得与工艺要求和质量要求直接相关联的参数，可用于对比分析工艺设计与实际操作的差异，帮助实现稳定控制和提高大锻件的质量。

Description

记录大型锻件拔长进砧量的方法
技术领域
本发明涉及一种大型锻件的质量控制方法，具体涉及一种记录大型锻件拔长进砧量的方法。
背景技术
20吨以上的大型锻件造价昂贵、生产过程比较复杂、报废率高，稳定控制产品质量一直是个难题。用拔长来实现中心压实是大型锻件质量控制的最为关键的工艺技术之一。每次进砧量的大小决定大型锻件是否得到中心压实，它是能否保证探伤检查质量的关键条件之一。但是，拔长过程是特殊工序，对于进砧量这个关键的工艺质量控制参数，目前还是靠人工凭经验操作控制，拔长进砧量实际上一直无法进行记录、检查、定量进行分析和优化控制，这成为稳定控制质量的一个瓶颈。
虽然现有新的大型自由锻压机和操作机都有了一些测量变量能在计算机上的显示，但是对进砧量这个关键的工艺质量控制参数，目前所有的设备计算机系统仍无法显示、采集、记录和存储。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种记录大型锻件拔长进砧量的方法，它可以采集和记录大型锻件在拔长过程中的进砧量，解决目前无法采集记录和分析拔长进砧量这个重要工艺质量参数的问题。
为解决上述技术问题，本发明记录大型锻件拔长进砧量的方法的技术解决方案为，包括以下步骤：
步骤1，提取压机控制计算机中压下前后工艺相关变量数据和操作机控制计算机中位移相关变量数据并存储；
步骤1.1，通过数据线和通讯接口将压机和操作机的控制计算机进行连接；
步骤1.2，应用组态软件同时提取压机控制计算机的压下前后与工艺相关的变量数据和操作机控制计算机的位移相关变量数据；所述变量数据具体包括：锻件尺寸设置、锻件尺寸显示、锻压力和操作机位置、水平缓冲；
所述步骤1.2中提取压机控制计算机中压下前后与工艺相关的变量数据的方法包括以下步骤：
步骤2-1，在计算机上安装工业组态软件；
步骤2-2，通过数据接口将计算机同时连接到压机PLC和操作机PLC；
步骤2-3，用数据库软件创建新的数据库，用于同步存储压机和操作机上获得的工艺相关的测量变量数据和输入数据，其中压机测量变量数据包括：锻件尺寸设置、锻件尺寸显示、锻压力；
步骤2-4，打开工业组态软件，搜索提取压机PLC实时变量；
步骤2-5，核对变量，如果正确，则执行步骤2-6；如果不正确，则执行步骤2-4；
步骤2-6，存入实时动态数据库。
所述步骤1.2中提取操作机控制计算机中位移相关变量数据的方法包括以下步骤：
步骤4-1，在计算机上安装工业组态软件；
步骤4-2，通过数据接口将计算机同时连接到压机PLC和操作机PLC；
步骤4-3，用数据库软件创建新的数据库，用于同步存储压机和操作机上获得的工艺相关的测量变量数据和输入数据，其中操作机测量变量数据包括：操作机位置、水平缓冲；
步骤4-4，打开工业组态软件，搜索提取操作机PLC实时变量；
步骤4-5，核对变量，如果正确，则执行步骤4-6；如果不正确，则执行步骤4-4；
步骤4-6，存入实时动态数据库。
步骤1.3，创建一个新的实时动态数据库系统，按系统最短间隔时间存储压机和操作机上计算机获得的动态变量数据。
步骤2，输入材料和工艺索引数据、拔长趟数数据并存储；
步骤2.1，在新的实时动态数据库中创建新变量字段，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数n、每趟拔长前操作机标定的位置记号、自动存储数据生成时间、每行记录的唯一性标识、数据已传递到新数据库的标识；
步骤2.2，拔长工序前，输入或导入锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度；
步骤2.3，每趟拔长前，点击输入每趟拔长前操作机标定的位置记号；
步骤2.4，将新增变量数据与提取变量数据一起按系统最短间隔时间存储同步存入实时动态数据库系统。
步骤3，标定操作机和锻件每趟拔长的初始位置，存入实时动态数据库；
步骤3.1，每趟拔长前，移动操作机和锻件达到一个明显位置，使得在这个明显位置上，容易根据操作机位置、锻件位置及压机砧子间的相互关系计算出第一次拔长进砧量，这个明显位置为每趟拔长前操作机标定的位置；
步骤3.2，操作机前行拔长时的初始标定，移动操作机位，使得锻件前端位置与压机砧子前端边缘对齐；
步骤3.3，操作机退行拔长时的初始标定，移动操作机位，使得锻件后端位置与压机砧子后端边缘对齐；
步骤3.4，设计能够点击确认前行拔长和退行拔长的标定图标，点击检索出此时操作机位置和缓冲值，给标定的位置记号字段赋值，一起存入数据库；
步骤3.5，在每趟拔长前操作机标定的位置上，需要人工在电脑上操作点击屏幕图标一下，则在实时动态数据库存储数据时，对应存入每趟拔长前操作机标定的位置记号。
步骤4，筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，存入新的节点数据库，计算出每趟每次拔长压下进砧量的数据并存储；
步骤4.1，创建一个每次压下前后的节点数据库，字段包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数、各趟拔长前操作机标定的位置记号、各趟压下序号、水平缓冲值、操作机位置、拔长方向标识、压下起止标识、进砧量、原始记录的唯一性标识；
步骤4.2，存入每趟拔长前操作机标定的位置记号后，当操作机位移连续增加、锻压力连续增加，且锻件尺寸发生变化之前，将原动态数据库此刻的数据对应自动拷贝到节点数据库，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数、每趟拔长前操作机标定的位置、水平缓冲值、操作机位置、原始记录的唯一性标识；从1开始每次加1记录压下序号到各趟压下序号；在压下起止标识上记录开始标记；
步骤4.3，存入每趟拔长前操作机标定的位置记号后，当操作机位移连续增加到最大值、锻压力连续增加到最大值，且锻件尺寸发生变形到锻件尺寸设置值，将原动态数据库此刻的数据对应自动拷贝到节点数据库，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数；每趟拔长前操作机标定的位置、水平缓冲值、操作机位置、原始记录的唯一性标识；从1开始每次加1记录压下序号到各趟压下序号；在压下起止标识上记录停止标记；
步骤4.4，计算判断拔长方向，在对应的节点数据库上存入拔长方向标识；
通过操作机位置判断，当各趟压下序号大于等于2时，如果此次压下时操作机位置大于上次压下时操作机位置,则为操作机退行拔长，用B表示，存入节点数据库对应压下序号的拔长方向标识；反之，如果此次压下时操作机位置小于上次压下时操作机位置,则为操作机前行拔长，用F表示，存入节点数据库对应压下序号的拔长方向标识；
步骤4.5，计算出进砧量，在对应的节点数据库上存入进砧量；
步骤4.5.1，根据节点数据库压下前与压下后的水平缓冲值，得到压下后的缓冲变化；
步骤4.5.2，根据拔长方向不同，分别按已经明确的压下前后缓冲变化、操作机标定的位置、砧子宽度、本次压下操作机位置与上次压下操作机位置、本次压下缓冲值与上次压下缓冲值所共同构成的几何尺寸关系，计算出进砧量，并存入节点数据库。
所述步骤3的具体方法为：
8-1，在动态数据库设计操作机标定位置记号字段；
8-2，在动态数据库和计算机操作屏幕上设计能够点击确认前行拔长和退行拔长的标定图标；
8-3，操作者确定是否为前行拔长；如果是，则执行8-4；如果否，则执行8-5；
8-4，移动操作机使锻件前端边缘位置与压机砧子前端边缘对齐；
8-5，移动操作机使锻件后端边缘位置与压机砧子后端边缘对齐；
8-6，在前行拔长标定位置，操作者点击确认前行拔长标定图标；
8-7,在退行拔长标定位置，操作者点击确认退行拔长标定图标；
8-8，数据库将此时操作机控制计算机中的操作机位置和缓冲值检索出来；
8-9，数据库判别是否为前行拔长标定；如果是，则执行8-10；如果否，则执行8-11；
8-10，将操作机标定位置记号赋值Fc；
8-11，将操作机标定位置记号赋值Bc。
所述步骤4中按趟数n、拔长压下序号i筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，筛选出每次拔长压下起点数据的具体方法为：
12-1，赋值n＝1，i＝1；
12-2，取出动态数据库记录数据逐行进行对比；
12-3，对压机锻压力数值连续增加进行判断；
12-4，对锻件高度方向发生变形之前进行判断；
当12-3或12-4任一不满足时，返回12-2；
当12-3和12-4同时满足时，执行12-5；
12-5，将此时动态数据存调入内存，标记S，i＝i+1；
12-6，判定本趟拔长是否标定过；如果否，则返回步骤3；如果是，则执行12-7；
12-7，赋值n＝n+1，i＝1；
12-8，判定趟数n是否达到指定趟数；如果达到则结束，如果未达到，则返回12-2。
步骤12-8后执行获取压下后主要参数的步骤，筛选出每次拔长压下止点数据的具体方法为：
12-9，赋值n＝1，i＝1；
12-10，取出动态数据库记录数据逐行进行对比；
12-11，对压机锻压力数值连续增加进行判断；
12-12，对锻件高度方向变形值达到最大设置值进行判断；
当12-11或12-12任一不满足时，返回12-10；
当12-11和12-12同时满足时，执行12-13将此时动态数据存调入内存，标记E，i＝i+1；
12-14，判定本趟拔长是否标定过，如果否，则返回步骤3；如果是，则执行12-15；
12-15，赋值n＝n+1，i＝1；
12-16，判定趟数n是否达到指定趟数，如果达到则结束，如果未达到则返回12-10。
所述步骤4中计算每次拔长压下进砧量的具体方法为：
16-1，判断本次压下时操作机的位移是否大于上次；如果是，则执行16-2，如果否，则执行16-5；
16-2，对比得本次压下前后缓冲值变化；之后执行16-3；
16-3，对比得本次与上次压下缓冲值变化；之后执行16-4；
16-4，对比得本次与上次压下操作机退行位移变化；之后执行16-7；
16-5，对比得本次与上次压下缓冲值变化；之后执行16-6；
16-6，对比得本次与上次压下操作机前行位移变化；之后执行16-7；
16-7，根据砧子宽度、标定位值、位移和缓冲值变化间关系得出进砧量；
16-8，存入节点数据库。
本发明可以达到的技术效果是：
本发明能够动态采集、记录、存储、显示、跟踪、分析和利用大型锻件实际拔长过程中的进砧量，从而获得与工艺要求和质量要求直接相关联的参数，可用于对比分析工艺设计与实际操作的差异，分析实际操作与质量好坏的关系，帮助实现稳定控制和提高大锻件的质量，还能用于新投或改造升级大型锻件压机和操作机设备的控制系统，助力未来实现大锻件智能化制造。
本发明是获得以往无法获得的实际大锻件拔长过程中真实送进量的方法。
本发明的结果能及时检查到以往无法检查到的定量的、细化的大锻件拔长送进量记录及其与设计工艺的符合性。
本发明能够高效率实现大型锻件生产过程细节性记录，将传统从数日到数月的统计时间缩短到数秒或动态。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是本发明记录大型锻件拔长进砧量的方法的流程图；
图2是本发明步骤1.2中的压机设备数据提取的流程图；
图3是本发明步骤1.2中的操作机设备数据提取的流程图；
图4是本发明步骤3中标定操作机和锻件每趟拔长的初始位置的流程图；
图5为本发明步骤4中获取压下前主要参数的算法流程图；
图6为本发明步骤4中获取压下后主要参数的算法流程图；
图7为本发明步骤4.5中获取进砧量的算法流程图。
具体实施方式
如图1所示，本发明记录大型锻件拔长进砧量的方法，包括以下步骤：
步骤1，提取压机控制计算机中压下前后工艺相关变量数据和操作机控制计算机中位移相关变量数据并存储；
步骤1.1，通过数据线和通讯接口将压机和操作机的控制计算机进行连接；
步骤1.2，应用组态软件同时提取压机控制计算机的压下前后与工艺相关的变量数据和操作机控制计算机的位移相关变量数据；所述变量数据具体包括：锻件尺寸设置、锻件尺寸显示、锻压力和操作机位置、水平缓冲；
如图2所示，提取压机控制计算机中压下前后与工艺相关的变量数据的方法包括以下步骤：
步骤2-1，在计算机上安装工业组态软件；
步骤2-2，通过数据接口将计算机同时连接到压机PLC(可编程逻辑控制器)和操作机PLC；
步骤2-3，用数据库软件创建新的数据库，用于同步存储压机和操作机上获得的工艺相关的测量变量数据和输入数据，其中压机测量变量数据包括：锻件尺寸设置、锻件尺寸显示、锻压力；
步骤2-4，打开工业组态软件，搜索提取压机PLC实时变量；
步骤2-5，核对变量，如果正确，则执行步骤2-6；如果不正确，则执行步骤2-4；
步骤2-6，存入实时动态数据库；
如图3所示，提取操作机控制计算机中位移相关变量数据的方法包括以下步骤：
步骤4-1，在计算机上安装工业组态软件；
步骤4-2，通过数据接口将计算机同时连接到压机PLC和操作机PLC；
步骤4-3，用数据库软件创建新的数据库，用于同步存储压机和操作机上获得的工艺相关的测量变量数据和输入数据，其中操作机测量变量数据包括：操作机位置、水平缓冲；
步骤4-4，打开工业组态软件，搜索提取操作机PLC实时变量；
步骤4-5，核对变量，如果正确，则执行步骤4-6；如果不正确，则执行步骤4-4；
步骤4-6，存入实时动态数据库；
步骤1.3，创建一个新的实时动态数据库系统，按系统最短间隔时间存储压机和操作机上计算机获得的动态变量数据；
步骤2，输入材料和工艺索引数据、拔长趟数数据并存储；
步骤2.1，在新的实时动态数据库中创建新变量字段，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数n、每趟拔长前操作机标定的位置记号、自动存储数据生成时间、每行记录的唯一性标识、数据已传递到新数据库的标识；
步骤2.2，拔长工序前，输入或导入锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度；
步骤2.3，每趟拔长前，点击输入每趟拔长前操作机标定的位置记号；
步骤2.4，将新增变量数据与提取变量数据一起按系统最短间隔时间存储同步存入实时动态数据库系统；
步骤3，标定操作机和锻件每趟拔长的初始位置，存入实时动态数据库；
步骤3.1，每趟拔长前，移动操作机和锻件达到一个明显位置，使得在这个明显位置上，容易根据操作机位置、锻件位置及压机砧子间的相互关系计算出第一次拔长进砧量，这个明显位置为每趟拔长前操作机标定的位置；
步骤3.2，操作机前行拔长时的初始标定，移动操作机位，使得锻件前端位置与压机砧子前端边缘对齐；
步骤3.3，操作机退行拔长时的初始标定，移动操作机位，使得锻件后端位置与压机砧子后端边缘对齐；
步骤3.4，设计能够点击确认前行拔长和退行拔长的标定图标，点击检索出此时操作机位置和缓冲值，给标定的位置记号字段赋值，一起存入数据库；
步骤3.5，在每趟拔长前操作机标定的位置上，需要人工在电脑上操作点击屏幕图标一下，则在实时动态数据库存储数据时，对应存入每趟拔长前操作机标定的位置记号；
如图4所示，具体方法为：
8-1，在动态数据库设计操作机标定位置记号字段；
8-2，在动态数据库和计算机操作屏幕上设计能够点击确认前行拔长和退行拔长的标定图标；
8-3，操作者确定是否为前行拔长；如果是，则执行8-4；如果否，则执行8-5；
8-4，移动操作机使锻件前端边缘位置与压机砧子前端边缘对齐；
8-5，移动操作机使锻件后端边缘位置与压机砧子后端边缘对齐；
8-6，在前行拔长标定位置，操作者点击确认前行拔长标定图标；
8-7，在退行拔长标定位置，操作者点击确认退行拔长标定图标；
8-8，数据库将此时操作机控制计算机中的操作机位置和缓冲值检索出来；
8-9，数据库判别是否为前行拔长标定；如果是，则执行8-10；如果否，则执行8-11；
8-10，将操作机标定位置记号赋值Fc；
8-11，将操作机标定位置记号赋值Bc。
步骤4，筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，存入新的节点数据库，计算出每趟每次拔长压下进砧量的数据并存储；
步骤4.1，创建一个每次压下前后的节点数据库，字段包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数、各趟拔长前操作机标定的位置记号、各趟压下序号、水平缓冲值、操作机位置、拔长方向标识、压下起止标识、进砧量、原始记录的唯一性标识；
步骤4.2，存入每趟拔长前操作机标定的位置记号后，当操作机位移连续增加、锻压力连续增加，且锻件尺寸发生变化之前，将原动态数据库此刻的数据对应自动拷贝到节点数据库，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数、每趟拔长前操作机标定的位置、水平缓冲值、操作机位置、原始记录的唯一性标识；从1开始每次加1记录压下序号到各趟压下序号；在压下起止标识上记录开始标记；
如图5所示，按趟数n、拔长压下序号i筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，筛选出每次拔长压下起点数据的具体方法为：
12-1，赋值n＝1，i＝1；
12-2，取出动态数据库记录数据逐行进行对比；
12-3，对压机锻压力数值连续增加进行判断；
12-4，对锻件高度方向发生变形之前进行判断；
当12-3或12-4任一不满足时，返回12-2；
当12-3和12-4同时满足时，执行12-5；
12-5，将此时动态数据存调入内存，标记S，i＝i+1；
12-6，判定本趟拔长是否标定过；如果否，则返回步骤3；如果是，则执行12-7；
12-7，赋值n＝n+1，i＝1；
12-8，判定趟数n是否达到指定趟数；如果达到则结束，如果未达到，则返回12-2。
步骤4.3，存入每趟拔长前操作机标定的位置记号后，当操作机位移连续增加到最大值、锻压力连续增加到最大值，且锻件尺寸发生变形到锻件尺寸设置值，将原动态数据库此刻的数据对应自动拷贝到节点数据库，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数；每趟拔长前操作机标定的位置、水平缓冲值、操作机位置、原始记录的唯一性标识；从1开始每次加1记录压下序号到各趟压下序号；在压下起止标识上记录停止标记；
如图6所示，获取压下后主要参数的步骤，筛选出每次拔长压下止点数据的具体方法为：
12-9，赋值n＝1，i＝1；
12-10，取出动态数据库记录数据逐行进行对比；
12-11，对压机锻压力数值连续增加进行判断；
12-12，对锻件高度方向变形值达到最大设置值进行判断；
当12-11或12-12任一不满足时，返回12-10；
当12-11和12-12同时满足时，执行12-13将此时动态数据存调入内存，标记E，i＝i+1；
12-14，判定本趟拔长是否标定过，如果否，则返回步骤3；如果是，则执行12-15；
12-15，赋值n＝n+1，i＝1；
12-16，判定趟数n是否达到指定趟数，如果达到则结束，如果未达到则返回12-10。
步骤4.4，计算判断拔长方向，在对应的节点数据库上存入拔长方向标识；
通过操作机位置判断，当各趟压下序号大于等于2时，如果此次压下时操作机位置大于上次压下时操作机位置,则为操作机退行拔长，用B表示，存入节点数据库对应压下序号的拔长方向标识；反之，如果此次压下时操作机位置小于上次压下时操作机位置,则为操作机前行拔长，用F表示，存入节点数据库对应压下序号的拔长方向标识；
步骤4.5，计算出进砧量，在对应的节点数据库上存入进砧量；
步骤4.5.1，根据节点数据库压下前与压下后的水平缓冲值，得到压下后的缓冲变化；
步骤4.5.2，根据拔长方向不同，分别按已经明确的压下前后缓冲变化、操作机标定的位置、砧子宽度、本次压下操作机位置与上次压下操作机位置、本次压下缓冲值与上次压下缓冲值所共同构成的几何尺寸关系，计算出进砧量，并存入节点数据库。
如图7所示，计算第n趟拔长、第i次压下的拔长压下送进量，方法如下：
16-1，判断本次压下时操作机的位移是否大于上次；如果是，则执行16-2，如果否，则执行16-5；
16-2，对比得本次压下前后缓冲值变化；之后执行16-3；
16-3，对比得本次与上次压下缓冲值变化；之后执行16-4；
16-4，对比得本次与上次压下操作机退行位移变化；之后执行16-7；
16-5，对比得本次与上次压下缓冲值变化；之后执行16-6；
16-6，对比得本次与上次压下操作机前行位移变化；之后执行16-7；
16-7，根据砧子宽度、标定位值、位移和缓冲值变化间关系得出进砧量；
16-8，存入节点数据库。

Claims (10)

1.一种记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，提取压机控制计算机中压下前后工艺相关变量数据和操作机控制计算机中位移相关变量数据并存储；
步骤2，输入材料和工艺索引数据、拔长趟数数据并存储；
步骤3，标定操作机和锻件每趟拔长的初始位置，存入实时动态数据库；
步骤4，筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，存入新的节点数据库，计算出每趟每次拔长压下进砧量的数据并存储。
2.根据权利要求1所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤1包括以下步骤：
步骤1.1，通过数据线和通讯接口将压机和操作机的控制计算机进行连接；
步骤1.2，应用组态软件同时提取压机控制计算机的压下前后与工艺相关的变量数据和操作机控制计算机的位移相关变量数据；所述变量数据具体包括：锻件尺寸设置、锻件尺寸显示、锻压力和操作机位置、水平缓冲；
步骤1.3，创建一个新的实时动态数据库系统，按系统最短间隔时间存储压机和操作机上计算机获得的动态变量数据。
3.根据权利要求2所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤1.2中提取压机控制计算机中压下前后与工艺相关的变量数据的方法包括以下步骤：
步骤2-1，在计算机上安装工业组态软件；
步骤2-2，通过数据接口将计算机同时连接到压机PLC和操作机PLC；
步骤2-3，用数据库软件创建新的数据库，用于同步存储压机和操作机上获得的工艺相关的测量变量数据和输入数据，其中压机测量变量数据包括：锻件尺寸设置、锻件尺寸显示、锻压力；
步骤2-4，打开工业组态软件，搜索提取压机PLC实时变量；
步骤2-5，核对变量，如果正确，则执行步骤2-6；如果不正确，则执行步骤2-4；
步骤2-6，存入实时动态数据库。
4.根据权利要求2所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤1.2中提取操作机控制计算机中位移相关变量数据的方法包括以下步骤：
步骤4-1，在计算机上安装工业组态软件；
步骤4-2，通过数据接口将计算机同时连接到压机PLC和操作机PLC；
步骤4-3，用数据库软件创建新的数据库，用于同步存储压机和操作机上获得的工艺相关的测量变量数据和输入数据，其中操作机测量变量数据包括：操作机位置、水平缓冲；
步骤4-4，打开工业组态软件，搜索提取操作机PLC实时变量；
步骤4-5，核对变量，如果正确，则执行步骤4-6；如果不正确，则执行步骤4-4；
步骤4-6，存入实时动态数据库。
5.根据权利要求1所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤2包括以下步骤：
步骤2.1，在新的实时动态数据库中创建新变量字段，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数n、每趟拔长前操作机标定的位置记号、自动存储数据生成时间、每行记录的唯一性标识、数据已传递到新数据库的标识；
步骤2.2，拔长工序前，输入或导入锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度；
步骤2.3，每趟拔长前，点击输入每趟拔长前操作机标定的位置记号；
步骤2.4，将新增变量数据与提取变量数据一起按系统最短间隔时间存储同步存入实时动态数据库系统。
6.根据权利要求1所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤3包括以下步骤：
步骤3.1，每趟拔长前，移动操作机和锻件达到一个明显位置，使得在这个明显位置上，容易根据操作机位置、锻件位置及压机砧子间的相互关系计算出第一次拔长进砧量，这个明显位置为每趟拔长前操作机标定的位置；
步骤3.2，操作机前行拔长时的初始标定，移动操作机位，使得锻件前端位置与压机砧子前端边缘对齐；
步骤3.3，操作机退行拔长时的初始标定，移动操作机位，使得锻件后端位置与压机砧子后端边缘对齐；
步骤3.4，设计能够点击确认前行拔长和退行拔长的标定图标，点击检索出此时操作机位置和缓冲值，给标定的位置记号字段赋值，一起存入数据库；
步骤3.5，在每趟拔长前操作机标定的位置上，需要人工在电脑上操作点击屏幕图标一下，则在实时动态数据库存储数据时，对应存入每趟拔长前操作机标定的位置记号。
7.根据权利要求1所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤4包括以下步骤：
步骤4.1，创建一个每次压下前后的节点数据库，字段包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数、各趟拔长前操作机标定的位置记号、各趟压下序号、水平缓冲值、操作机位置、拔长方向标识、压下起止标识、进砧量、原始记录的唯一性标识；
步骤4.2，存入每趟拔长前操作机标定的位置记号后，当操作机位移连续增加、锻压力连续增加，且锻件尺寸发生变化之前，将原动态数据库此刻的数据对应自动拷贝到节点数据库，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数、每趟拔长前操作机标定的位置、水平缓冲值、操作机位置、原始记录的唯一性标识；从1开始每次加1记录压下序号到各趟压下序号；在压下起止标识上记录开始标记；
步骤4.3，存入每趟拔长前操作机标定的位置记号后，当操作机位移连续增加到最大值、锻压力连续增加到最大值，且锻件尺寸发生变形到锻件尺寸设置值，将原动态数据库此刻的数据对应自动拷贝到节点数据库，包括：锻件的唯一标识、工艺编号、工序名称、砧子宽度、拔长趟数；每趟拔长前操作机标定的位置、水平缓冲值、操作机位置、原始记录的唯一性标识；从1开始每次加1记录压下序号到各趟压下序号；在压下起止标识上记录停止标记；
步骤4.4，计算判断拔长方向，在对应的节点数据库上存入拔长方向标识；
通过操作机位置判断，当各趟压下序号大于等于2时，如果此次压下时操作机位置大于上次压下时操作机位置,则为操作机退行拔长，用B表示，存入节点数据库对应压下序号的拔长方向标识；反之，如果此次压下时操作机位置小于上次压下时操作机位置,则为操作机前行拔长，用F表示，存入节点数据库对应压下序号的拔长方向标识；
步骤4.5，计算出进砧量，在对应的节点数据库上存入进砧量。
8.根据权利要求7所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤4.5包括以下步骤：
步骤4.5.1，根据节点数据库压下前与压下后的水平缓冲值，得到压下后的缓冲变化；
步骤4.5.2，根据拔长方向不同，分别按已经明确的压下前后缓冲变化、操作机标定的位置、砧子宽度、本次压下操作机位置与上次压下操作机位置、本次压下缓冲值与上次压下缓冲值所共同构成的几何尺寸关系，计算出进砧量，并存入节点数据库。
9.根据权利要求1所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤4中按趟数n、拔长压下序号i筛选出每趟每次拔长压下起止点的数据，筛选出每次拔长压下起点数据的具体方法为：
12-1，赋值n＝1，i＝1；
12-2，取出动态数据库记录数据逐行进行对比；
12-3，对压机锻压力数值连续增加进行判断；
12-4，对锻件高度方向发生变形之前进行判断；
当12-3或12-4任一不满足时，返回12-2；
当12-3和12-4同时满足时，执行12-5；
12-5，将此时动态数据存调入内存，标记S，i＝i+1；
12-6，判定本趟拔长是否标定过；如果否，则返回步骤3；如果是，则执行12-7；
12-7，赋值n＝n+1，i＝1；
12-8，判定趟数n是否达到指定趟数；如果达到则结束，如果未达到，则返回12-2。
10.根据权利要求9所述的记录大型锻件拔长进砧量的方法，其特征在于：所述步骤12-8后执行获取压下后主要参数的步骤，筛选出每次拔长压下止点数据的具体方法为：
12-9，赋值n＝1，i＝1；
12-10，取出动态数据库记录数据逐行进行对比；
12-11，对压机锻压力数值连续增加进行判断；
12-12，对锻件高度方向变形值达到最大设置值进行判断；
当12-11或12-12任一不满足时，返回12-10；
当12-11和12-12同时满足时，执行12-13将此时动态数据存调入内存，标记E，i＝i+1；
12-14，判定本趟拔长是否标定过，如果否，则返回步骤3；如果是，则执行12-15；
12-15，赋值n＝n+1，i＝1；
12-16，判定趟数n是否达到指定趟数，如果达到则结束，如果未达到则返回12-10。
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