CN108945112B - 模块化车厢地板 - Google Patents

Abstract

公开了一种模块化车厢地板。皮卡车车厢包括：多个板，在纵向方向上比在横向方向上更长，所述多个板沿着纵向延伸的边缘被组装在一起并组装到所述多个板中横向相邻的一个板。所述多个板中的每个包括沿所述多个板的长度纵向延伸的多个支撑结构，所述多个支撑结构将所述多个板支撑在横向延伸的横向构件上。左侧板限定左车轮壳体切口，纵向延伸的中央板包括位于相对的纵向延伸两侧上的第一互补互锁特征和第二互补互锁特征，纵向延伸的右侧板限定右车轮壳体切口。左侧板包括第一互锁特征，并且右侧板包括第二互锁特征，第一互锁特征和第二互锁结构各自接纳中央板的互补互锁特征中的一个。

Description

模块化车厢地板

技术领域

本公开涉及一种皮卡车车厢地板，其包括在纵向延伸的边缘处组装在一起的多个挤压部分。

背景技术

皮卡车包括可用于运输从建筑材料到娱乐设备的很多种类型的货物的车厢。现有技术的皮卡车车厢形成为钣金冲压件，钣金冲压件被组装在横杆和梁上，横杆和梁进而被组装到皮卡车的车架和底盘。钣金零件通常受限于钣金坯料的厚度，并在拉伸成期望形状时局部变薄。

钣金以指定的计量厚度提供，该厚度影响零件的成形性极限。较厚的坯料更坚固，并且能够抗穿透和凹陷，但会增加车辆的整体重量。成形性极限会限制地板加强筋的形状和深度，这是因为超过成形性极限可能导致开裂。与钢制车厢相比，铝制车厢可以显著减轻重量，但受到更多的成形性极限。

如果需要额外的支撑结构来支撑车厢，利用铝制车厢能够显著减轻重量的优点又会减小。支撑横杆和梁的重量也是车厢总重量的一部分。通常，厚度较薄的车厢地板需要更多的支撑结构并需要更多的组装操作。

本公开旨在解决上述问题和以下总结的其他问题。

发明内容

本公开涉及一种包括多个纵向延伸的挤压铝板的皮卡车车厢，所述铝板可以包括在所述板的下表面之下延伸的挤压的整体式倒置T形突起，所述板被接收在横向的横向构件的上表面上。车厢的顶壁可以被挤压成为厚度比其他部分的厚度更大，以使重量最小化并增加顶壁的坚固性和抗穿透性。

可以将平坦的顶壁设置为支撑在纵向延伸的加强筋上，加强筋被支撑在横向支撑横杆上。根据加固和组装的设计要求，可以提供不同的加强筋构造和方向。

每个板包括适于互锁或组装到相邻板的纵向边缘的至少一个纵向边缘。相邻板的纵向边缘在截面上是互补的，以便于将板互锁在一起。

根据本公开的一方面，公开了一种皮卡车车厢，包括：多个板，在纵向方向上比在横向方向上更长，所述多个板沿着纵向延伸的边缘被组装在一起并组装到所述多个板中横向相邻的一个板。所述多个板中的每个包括沿所述多个板的长度纵向延伸的多个支撑结构，所述多个支撑结构将所述多个板支撑在横向延伸的横向构件上。

根据本发明的一个实施例，支撑结构是在所述板的下表面之下延伸的倒置T形突起。

根据本发明的一个实施例，支撑结构是纵向延伸的肋，其限定穿过所述肋的长度的等腰梯形空间。

根据本发明的一个实施例，所述板中的第一板的纵向延伸的边缘包括上凸缘，该上凸缘包括第一板的顶表面的一部分，所述板中的第二板的纵向延伸的边缘包括下凸缘，当所述板被组装在一起时，下凸缘设置在上凸缘之下。

根据本发明的一个实施例，所述板中的第一板的纵向延伸的边缘包括T形突起，并且所述板中的第二板的纵向延伸的边缘限定T形槽，当所述板组装在一起时，T形槽接纳T形突起。

根据本发明的一个实施例，T形突起从纵向延伸的肋向下延伸，并且T形槽被限定在形成在所述板中的第二板的纵向延伸的边缘上的长形边缘块部分中。

根据本发明的一个实施例，T形突起从所述板中的第一板的纵向边缘向上延伸，并且T形槽被限定在形成在所述板中的第二板的纵向延伸的边缘上的长形直立肋中。

根据本发明的一个实施例，长形直立肋可以是设置在所述板的顶表面上的多个实心直线肋中的一个。

根据本发明的一个实施例，所述板中的第一板的纵向延伸的边缘包括上凸缘，该上凸缘包括所述板中的第一板的顶表面的一部分，并且所述板中的第二板的纵向延伸的边缘可以包括下凸缘，当所述板组装在一起时，下凸缘设置在上凸缘之下，下凸缘包括被定向成邻接纵向延伸的肋的一侧的凸缘端部，所述纵向延伸的肋限定穿过所述肋的长度的等腰梯形空间。

根据本发明的一个实施例，至少一个紧固件插入穿过所述凸缘的所述端部和纵向延伸的肋的所述一侧。

根据本公开的另一方面，公开一种车厢，包括：纵向延伸的左侧板，限定左车轮壳体切口；纵向延伸的中央板，包括位于相对的纵向延伸侧上的第一互补互锁特征和第二互补互锁特征；纵向延伸的右侧板，限定右车轮壳体切口。左侧板包括第一互锁特征，并且右侧板包括第二互锁特征，第一互锁特征和第二互锁结构各自接纳中央板的互补互锁特征中的一个。

支撑结构可以是在所述板的下表面之下延伸的倒置T形突起。或者，支撑结构可以是纵向延伸的肋，其限定穿过所述肋的长度的等腰梯形空间。

所述板中的第一板的纵向延伸的边缘可以包括上凸缘，该上凸缘包括第一板的顶表面的一部分。所述板中的第二板的纵向延伸的边缘可以包括下凸缘，当所述板被组装在一起时，下凸缘设置在上凸缘之下。

所述板中的第一板的纵向延伸的边缘可以包括T形突起，并且所述板中的第二板的纵向延伸的边缘可以限定T形槽，当所述板组装在一起时，T形槽接纳T形突起。T形突起可以从纵向延伸的肋向下延伸，并且T形槽可以被限定在形成在所述板中的第二板的纵向延伸的边缘上的长形边缘块部分中。T形突起从所述板中的第一板的纵向边缘向上延伸，并且T形槽被限定在形成在所述板中的第二板的纵向延伸的边缘上的长形直立肋中。长形直立肋可以是设置在所述板的顶表面上的多个实心直线肋中的一个。

所述板中的第一板的纵向延伸的边缘可以包括上凸缘，该上凸缘包括所述板中的第一板的顶表面的一部分，并且所述板中的第二板的纵向延伸的边缘可以包括下凸缘，当所述板组装在一起时，下凸缘设置在上凸缘之下。下凸缘可以包括凸缘端部，该凸缘端部被定向成邻接纵向延伸的肋的一侧，所述纵向延伸的肋限定穿过所述肋的长度的等腰梯形空间。至少一个紧固件可以插入穿过所述凸缘的所述端部和纵向延伸的肋的一侧。

以下将参照附图描述本公开的上述方面和其他方面。

附图说明

图1是后栏板关闭的皮卡车的右后侧透视图，包括根据本公开的一个实施例制造的车厢。

图2是后栏板打开的皮卡车的右后侧透视图，包括根据图1所示的实施例制造的车厢。

图3是根据本公开的第二实施例制造的车厢的局部剖局部透视图。

图4是图3中示出的车厢的局部剖视图。

图5是根据本公开的第三实施例制造的车厢的局部剖局部透视图。

图6是图5中示出的车厢的局部剖视图。

图7是根据第四实施例制造的局部剖视图，示出了紧固件被定向为将要被插入车厢。

图8是图7中示出的车厢的局部剖视图，其中紧固件将车厢的两个板固定在一起。

具体实施方式

参照附图公开所示出的实施例。然而，应理解的是，公开的实施例意在仅为示例并且可以采用各种形式和替代形式实施。附图不一定按比例绘制；可夸大或最小化一些特征以显示特定部件的细节。公开的具体结构和功能细节不应被解释为限制，而仅作为用于教导本领域技术人员如何实践所公开构思的代表性基础。

参照图1，从右后视角示出了皮卡车10，其包括根据本公开制造的车厢12，车厢12包括具有增加厚度的挤压平台，以防止车厢12或平台穿透。

参照图2，所示的皮卡车10具有由三个挤压板形成的车厢12。左侧板16、右侧板18和中央板20互锁在一起以形成车厢12的平滑平台22。如图所示，左侧板16包括车轮壳体切口24。右侧板18也包括车轮壳体切口，该车轮壳体切口是左侧车轮壳体切口24的镜像，但是从图2所示的角度不可见。板16、18和20各自包括沿纵向方向延伸的至少一个纵向边缘28。

如本文所使用的，术语“纵向”是指车辆的长度并且在车辆前后方向上延伸。本文使用的术语“横向”是指横跨车辆的方向或车辆横向方向。

多个横向延伸的横向构件30支撑车厢12。图2中仅标注了最后方的横向延伸的横向构件30；然而，应该理解的是，其他横向延伸的横向构件30以在纵向上间隔开的方式设置在车厢12之下。

多个肋32设置在每个板16、18和20之下。肋32形成在平台22的下表面34上。肋32限定等腰梯形形状的开口36。

上凸缘38设置在左侧板16的纵向边缘28处。上凸缘38包括平台22的顶表面40的一部分。下凸缘42设置在中央板20上并支撑左侧板16的上凸缘38。在中央板20的右侧设置有由右侧板18的下凸缘42支撑的上凸缘38。上凸缘38和下凸缘42是在挤压过程中形成的互补的互锁特征，它们被组装在一起以形成互锁的挤压型车厢。

参照图3和图4，示出了替代实施例的车厢50，在从车厢50或平台的下表面54延伸的多个倒置T形突起处对车厢50进行支撑。在车厢50之下设置有多个横向构件。倒置T形突起52将车厢50支撑在横向构件56上。

在车厢50的顶部设置有多个肋58。肋58限定等腰梯形形状的开口60。其中一个板(左侧板16)的纵向边缘28处的肋58包括部分肋58的顶壁62。

倒置T形互锁构件64在顶壁62之下延伸并且被接纳在中央板20的互补的倒置T形互锁槽66中。互补的倒置T形互锁槽66由设置在中央板20的纵向边缘28上的块部分68限定。倒置T形互锁构件64和互补的倒置T形互锁槽66在挤压过程中形成，以在左侧板16和中央板20之间提供连续的互锁接合部。在右侧板18和中央板20之间也设置类似的互补互锁结构。

参照图5和图6，示出了替代实施例的车厢70，其包括多个肋72。肋72限定沿车厢70纵向延伸的等腰梯形形状的开口74。肋72的下表面76被支撑在横向构件78上。多个横向构件78支撑车厢70并在车厢70之下纵向间隔开。

在车厢70的顶表面82上设置多个实心矩形肋80。实心矩形肋80和顶表面82具有厚的截面以抵抗车厢70的任何潜在穿透。实心矩形肋80和顶表面82形成车厢70的平台。

T形突起84设置为邻近于右侧板18的纵向延伸的边缘86。在中央板20的纵向延伸的边缘90附近或邻近处设置互补的纵向延伸的T形槽88。T形突起84以互补的方式接纳在纵向延伸的T形槽88中，以在右侧板18和中央板20之间提供连续的挤压互锁接合部。

参照图7和图8，示出了另一替代实施例的车厢100或平台，其被多个肋102支撑。肋102限定等腰梯形形状的开口104。肋102在车厢100的下表面106之下延伸。肋102包括底壁108和从底壁108延伸至车厢100的会聚侧壁110。

左侧板16包括顶部边缘凸缘112。中央板20具有接合顶部边缘凸缘112并支撑顶部边缘凸缘112的顶表面114。顶表面114在顶部边缘凸缘112之下延伸。下边缘凸缘116包括延伸到倾斜定向部分120的支撑部分118。倾斜定向部分120设置为平行于其中一个会聚侧壁110。紧固件122(例如流钻螺钉)被驱动穿过倾斜定向部分120并进入会聚侧壁110中以将左侧板16固定到中央板20。

对于图2至图8所示的每个实施例而言，将车厢12组装至皮卡车10的方法的类似之处在于，左侧板16和右侧板18沿着二者的纵向边缘28组装至中央板20。沿着纵向边缘28设置互补的互锁特征。板16、18和20被挤压并且因此在横向截面中具有连续的截面。板16、18和20可以在同一挤压模具或相同的挤压模具中形成。左侧板16和右侧板18在被挤压之后被修剪以在其外部纵向边缘28上限定车轮壳体切口24。外部纵向边缘28上的互锁特征可以从左侧板16和右侧板18的外部纵向边缘28进行修剪，或者可以保持完好并且用于便于将车厢12连接到皮卡车10的侧壁。板16、18和20被组装在一起作为整体式车厢12以限定平台22。平台22优选地比车厢的支撑结构更厚，这样平台具有增加的穿透阻力。设置由支撑结构的肋限定的开口以减小车厢12的总重量。

上述实施例是具体示例，并未描述本公开的所有可能形式。所示实施例的特征可以被组合以形成所公开构思的进一步实施例。说明书中使用的词语是描述性词语而非限制性词语。权利要求的范围比具体公开的实施例更宽，并且还包括所示实施例的修改。

Claims (5)

1.一种皮卡车车厢，包括：

多个板，在纵向方向上比在横向方向上更长，所述多个板沿着纵向延伸的边缘被组装在一起并组装到所述多个板中横向相邻的一个板，其中，所述多个板中的每个包括沿所述多个板的长度纵向延伸的多个支撑结构，所述多个支撑结构将所述多个板支撑在横向延伸的横向构件上，所述多个支撑结构是纵向延伸的肋，所述肋限定穿过所述肋的长度的等腰梯形空间，所述等腰梯形空间的垂直于所述纵向方向的截面是封闭的，

其中，所述多个板中的第一板的纵向延伸的边缘包括上凸缘，所述上凸缘包括所述第一板的顶表面的一部分，所述多个板中的第二板的纵向延伸的边缘包括下凸缘，当所述第一板和所述第二板被组装在一起时，所述下凸缘设置在所述上凸缘之下，所述下凸缘包括端部，所述下凸缘的端部被定向成邻接纵向延伸的肋的一侧。

2.根据权利要求1所述的车厢，其中，至少一个紧固件插入穿过所述下凸缘的所述端部和所述纵向延伸的肋的所述一侧。

3.一种车厢，包括：

纵向延伸的左侧板，限定左车轮壳体切口；

纵向延伸的中央板，包括位于相对的纵向延伸侧上的第一互补互锁特征和第二互补互锁特征；

纵向延伸的右侧板，限定右车轮壳体切口；和

多个支撑结构，设置在左侧板、中央板和右侧板的下表面上，

其中，左侧板包括第一互锁特征，而右侧板包括第二互锁特征，第一互锁特征和第二互锁特征接纳中央板的互补互锁特征中的一个，所述多个支撑结构是纵向延伸的肋，所述肋限定穿过所述肋的长度的等腰梯形空间，所述等腰梯形空间的垂直于纵向方向的截面是封闭的，并且其中，第一互补互锁特征和第一互锁特征包括上凸缘，所述上凸缘包括左侧板和中央板的顶表面的一部分，第二互补互锁特征和第二互锁特征包括下凸缘，当所述板组装在一起时，所述下凸缘设置在所述上凸缘之下。

4.根据权利要求3所述的车厢，其中，所述下凸缘包括端部，所述下凸缘的端部被定向成邻接纵向延伸的肋的一侧。

5.根据权利要求4所述的车厢，其中，至少一个紧固件插入穿过所述下凸缘的所述端部和所述纵向延伸的肋的所述一侧。