CN110901122A - 供料系统及具有其的轮胎成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种供料系统及具有其的轮胎成型装置，该供料系统包括：第一供料组件，第一供料组件用于输送带束层；第二供料组件，第二供料组件与第一供料组件沿第一预设方向间隔设置，第二供料组件包括多个第二供料结构，多个第二供料结构均用于输送带束层，多个第二供料结构沿第二预设方向间隔设置，第二预设方向与第一预设方向呈预设角度设置；带束层鼓，位于第一供料组件的输出侧和第二供料组件的输出侧之间，带束层鼓沿第二预设方向可移动地设置。通过本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中的不便于将多种不同的带束层贴合到带束层鼓上的技术问题。

Description

供料系统及具有其的轮胎成型装置

技术领域

本发明涉及轮胎成型装置技术领域，具体而言，涉及一种供料系统及具有其的轮胎成型装置。

背景技术

目前，现有技术中的轮胎成型机包括二段供料系统，二段供料系统是实现将一定长度的带束层、冠带层、胎面等胶料贴合到带束层鼓上的机械装置。二段供料系统主要实现的功能点包括：将二段胶料导开、按照设定长度将胶料裁断、对裁断的待贴合胶料进行自动纠偏导正、将待贴合的胶料贴合到带束层鼓上形成胎冠。

现有技术中的二段贴合工艺为在不可移动的带束层鼓上依次贴合1号、2号带束层、冠带层、胎面等结构，且在每一步序的依次进行过程中，需要将各种胶料依次与带束层鼓的中心面进行对正，这样使得每个胶料的贴合装置的结构复杂，占地面积大，贴合效率低。且现有技术中的供料系统只适用于两层带束层和一层冠带层的贴合工作。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种供料系统及具有其的轮胎成型装置，以解决现有技术中的不便于将多种不同的带束层贴合到带束层鼓上的技术问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种供料系统，包括：第一供料组件，第一供料组件用于输送带束层；第二供料组件，第二供料组件与第一供料组件沿第一预设方向间隔设置，第二供料组件包括多个第二供料结构，多个第二供料结构均用于输送带束层，多个第二供料结构沿第二预设方向间隔设置，第二预设方向与第一预设方向呈预设角度设置；带束层鼓，位于第一供料组件的输出侧和第二供料组件的输出侧之间，带束层鼓沿第二预设方向可移动地设置。

进一步地，第一供料组件包括多个第一供料结构，多个第一供料结构沿第二预设方向间隔设置。

进一步地，第一供料组件包括一个第一供料结构，第二供料组件包括两个第二供料结构，其中一个第二供料结构与第一供料结构相对设置。

进一步地，供料系统还包括：第三供料组件，第三供料组件与第一供料组件沿第二预设方向间隔设置，第三供料组件用于向带束层鼓输送冠带条。

进一步地，第三供料组件包括多个第三供料结构，多个第三供料结构沿第二预设方向间隔设置，多个第三供料结构均用于向带束层鼓上输送冠带条。

进一步地，供料系统还包括：导轨，导轨沿第二预设方向延伸，带束层鼓可移动地设置在导轨上。

进一步地，供料系统还包括：第四供料组件，与第一供料组件间隔设置，第四供料组件用于向带束层鼓输送胎面。

进一步地，第一供料组件具有第一运输中心面，第四供料组件具有第二运输中心面，第一运输中心面与第二运输中心面重合设置。

进一步地，第一供料组件包括第一贴合模板，第一贴合模板上用于放置带束层，供料系统还包括：第一升降装置，第一升降装置的驱动端与第一贴合模板连接，以通过第一升降装置驱动第一贴合模板运动至与带束层鼓相对接的第一对接位置或避让带束层鼓的第一避让位置。

进一步地，第二供料组件包括第二贴合模板，第二贴合模板上用于放置带束层，供料系统还包括：第二升降装置，第二升降装置的驱动端与第二供料组件连接，以通过第二升降装置驱动第二贴合模板运动至与带束层鼓相对接的第二对接位置或避让带束层鼓的第二避让位置。

根据本发明的另一方面，提供了一种轮胎成型装置，轮胎成型装置包括供料系统，供料系统为上述提供的供料系统。

应用本发明的技术方案，通过使带束层鼓沿第二预设方向可移动地设置，这样能够便于使带束层鼓分别运动至与各个第二供料结构对应的位置处，以便于使各个第二供料结构上的带束层运送至带束层鼓上，进而便于将多个带束层贴合在带束层鼓上。因此，采用本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中的不便于将多种不同的带束层贴合到带束层鼓上的技术问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的实施例一提供的供料系统的结构示意图；

图2示出了根据本发明的实施例一提供的供料系统的主视图；以及

图3示出了根据本发明的实施例一提供的供料系统的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、第一供料组件；11、第一供料结构；20、第二供料组件；21、第二供料结构；30、带束层鼓；40、第三供料组件；41、第三供料结构；50、导轨；60、第四供料组件；70、第一升降装置；80、第二升降装置；90、带束层导开机构；100、移动底座；110、机箱；120、冠带条储料架。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图3所示，本发明的实施例一提供了一种供料系统，该供料系统包括第一供料组件10、第二供料组件20和带束层鼓30，其中，第一供料组件10用于输送带束层。第二供料组件20与第一供料组件10沿第一预设方向间隔设置，第二供料组件20包括多个第二供料结构21，多个第二供料结构21均用于输送带束层，多个第二供料结构21沿第二预设方向间隔设置，第二预设方向与第一预设方向呈预设角度设置。带束层鼓30位于第一供料组件10的输出侧和第二供料组件20的输出侧之间，带束层鼓30沿第二预设方向可移动地设置。具体的，第一供料组件10的输入侧与第一供料组件10的输出侧相对设置，第一供料组件10上的带束层的输送方向为沿第一供料组件10的输入侧至第一供料组件10的输出侧；第二供料组件20的输入侧与第二供料组件20的输出侧相对设置，第二供料组件20上的带束层的输送方向为沿第二供料组件20的输入侧至第二供料组件20的输出侧。

具体的，本实施例中的第一供料组件10位于第二供料组件20的上方，第一供料组件10的贴合方式为上贴合，第二供料组件20的供料方式为下贴合。可以使各个第二供料结构21上分别放置不同材料或结构的带束层，并可以根据不同材料或结构的带束层采用相应的贴合工艺进行贴合。

采用本实施例提供的供料系统，通过使带束层鼓30沿第二预设方向可移动地设置，这样能够便于使带束层鼓30分别运动至与各个第二供料结构21对应的位置处，并使各个第二供料结构21上的带束层运送至带束层鼓30上，进而便于将多个带束层依次贴合在带束层鼓30上。因此，采用本实施例提供的供料系统，能够解决现有技术中不便于将多种不同的带束层贴合到带束层鼓30上的技术问题。

具体的，第一供料组件10可以包括多个第一供料结构11，多个第一供料结构11沿第二预设方向间隔设置。采用这样的设置，能够分别使带束层鼓30分别运动至与多个第一供料结构11对应的位置处，以分别使各个第一供料结构11向带束层鼓30输送带束层，多个第一供料结构11上的带束层均采用上贴合的贴合方式，以实现多个带束层通过上贴合的方式贴合至带束层鼓30上。

具体的，本实施例中的第一供料组件10可以包括一个第一供料结构11，第二供料组件20可以包括两个第二供料结构21，其中一个第二供料结构21与第一供料结构11相对设置。具体的，其中一个第二供料结构21的运输中心面与第一供料结构11的运输中心面重合，这样，以便于带束层鼓30在完成一个上贴合工作后，不需要再移动位置，即可在带束层鼓30上完成一个下贴合工作，进一步提高了贴合工艺的便捷性。在本实施例中第二供料结构21包括第二供料主体，带束层通过第二供料主体运送至带束层上，第二供料主体为对称结构，第二供料主体可以为第二运输带，第二运输带的对称中心即为第二供料结构21的运输中心。在本实施例中，第一供料结构11包括第一供料主体，带束层通过第一供料主体运送至带束层鼓30上，第一供料主体为对称结构，第一供料主体可以为第一运输带，第一运输带的对称中心即为第一供料结构11的运输中心。

在本实施例中，供料系统还包括第三供料组件40，第三供料组件40与第一供料组件10沿第二预设方向间隔设置，第三供料组件40用于向带束层鼓30输送冠带条。采用这样的设置，通过第三供料组件40能够方便地将冠带条缠绕至带束层鼓30上。

具体的，本实施例中的第三供料组件40包括多个第三供料结构41，多个第三供料结构41沿第二预设方向间隔设置，多个第三供料结构41均用于向带束层鼓30上输送冠带条。采用这样的设置，通过使带束层鼓30分别运动至与各个第三供料结构41对应的贴合位置处，能够便于在带束层鼓30上缠绕多种不同材质的冠带条，以适应不同的工艺要求。

为了便于使带束层鼓30能够方便地沿第二预设方向运动，本实施例中的供料系统还包括导轨50，导轨50沿第二预设方向延伸，带束层鼓30可移动地设置在导轨50上。

在本实施例中，供料系统还包括第四供料组件60，第四供料组件60与第一供料组件10间隔设置，第四供料组件60用于向带束层鼓30输送胎面。具体的，本实施例中的第四供料组件60与第二供料组件20相对设置在导轨50的两侧。

具体的，本实施例中的第一供料组件10具有第一运输中心面，第四供料组件60具有第二运输中心面，第一运输中心面与第二运输中心面重合设置。采用这样的设置，当带束层鼓30运动至与第一供料组件10对应的第一贴合位置处时，即带束层鼓30的对称中心面与第一供料组件10的第一运输中心面重合时，能够便于将第一供料组件10上的带束层贴合至带束层鼓30上，同时，在该贴合位置时，也能够便于将胎面运送至带束层鼓30上。

在本实施例中，第一供料组件10包括第一贴合模板，第一贴合模板上用于放置带束层。供料系统还包括第一升降装置70，第一升降装置70的驱动端与第一贴合模板连接，以通过第一升降装置70驱动第一贴合模板运动至与带束层鼓30相对接的第一对接位置或避让带束层鼓30的第一避让位置。采用这样的设置，能够便于通过第一升降装置70使第一贴合模板上的带束层运送至带束层鼓30上。具体的，本实施例中的第一升降装置70还与第三供料结构41驱动连接，以通过第一升降装置70驱动第三供料结构41运动至与与带束层鼓30相对接的第三对接位置或避让带束层鼓30的第三避让位置，进一步提高了操作的便捷性。

在本实施例中，第二供料组件20包括第二贴合模板，第二贴合模板上用于放置带束层，供料系统还包括：第二升降装置80，第二升降装置80的驱动端与第二供料组件20连接，以通过第二升降装置80驱动第二贴合模板运动至与带束层鼓30相对接的第二对接位置或避让带束层鼓30的第二避让位置。采用这样的设置，能够便于通过第二升降装置80使第一贴合模板上的带束层运送至带束层鼓30上。

采用本实施例提供的供料系统，能够是实现将一定长度的带束层、冠带层、胎面等胶料贴合到带束层鼓30上的机械装置。主要实现的功能点包括：将二段胶料导开、按照设定长度将胶料裁断、对裁断的待贴合胶料进行自动纠偏导正、将待贴合的胶料贴合到带束层鼓30上形成胎冠。

本发明需要贴合的胎冠主要由三层带束层、两层冠带条、一层胎面胶料组成。二段供料系统主要完成三层带束层自动贴合、两层冠带条自动缠绕、一层胎面自动贴合的工艺过程。其结构布局主要由带束层供料架、冠带条导开机构及缠绕机头(即为第三供料结构41)、胎面供料架(即为第四供料组件60)组成。由于此成型机的二段胶料种类多、规格大，需要开发一种能够满足其生产工艺、集成度高、占地面积小的二段供料系统，保证高效完成二段胶料的贴合。本实施例中的机箱110可左右移动，完成全自动、多胶料的快速贴合。因此，本实施例中的供料系统能够解决目前的二段成型机贴合胶料种类少，不能满足多带束层、多冠带条生产工艺要求、结构复杂、效率低等问题。

本实施例中的供料系统为成型机二段供料系统，该供料系统设于成型机机组左侧，该供料系统包括带束层供料装置(包括第一供料组件10和第二供料组件20)、冠带条供料装置(第三供料组件40)、胎面供料装置(第四供料组件60)、可移动带束层鼓30机箱110。带束层供料装置由第一供料组件10(上贴合)、上贴升降装置(第一升降装置70)和第二供料组件20组成，其中第一供料组件10包括一号带束层供料装置，第二供料组件20包括二号带束层供料装置和三号带束层供料装置，一号带束层供料装置位于二号带束层供料装置的正上方，二者中心面重合。三号带束层供料装置位于二号带束层供料装置的左侧，二者的贴合模板由同一下贴升降装置驱动。冠带条供料装置由冠带条储料架120、一号冠带条缠绕机头、二号冠带条缠绕机头(第三供料结构41为冠带条缠绕机头)组成，其中两个冠带条缠绕机头并列集成在一号带束层供料装置的左侧，由上贴升降装置驱动。胎面供料装置位于成型机机组的移动底座100的前侧，在一号带束层供料装置的正前方，二者中心面重合。

本实施例中的供料系统的主要工艺步序如下：

带束层导开机构90将三层带束层胶料从工字轮料卷中导开，经过一号带束层供料装置、二号带束层供料装置、三号带束层供料装置的预定中、定长裁断、纠偏导正后，被运输到三个带束层贴合模板上。

可移动带束层鼓30机箱110沿底座向右移动至一号贴合位(带束层鼓30的中心与一号带束层供料装置的贴合模板中心重合)。准备开始胶料的贴合。

上贴升降装置驱动一号带束层供料装置的贴合模板向下移动至贴合位(第一贴合模板与带束层鼓30相切点以上5mm)。贴合模板输送带和带束层鼓30同时开始转动，二者线速度相等，将一号带束层胶料完全贴合到带束层鼓30上。

上贴升降装置驱动一号带束层供料装置的贴合模板向上移动至备料等待位，同时，下贴升降装置驱动二号带束层供料装置的贴合模板向上移动至贴合位(第二贴合模板与带束层鼓30相切点以下5mm)。第二贴合模板输送带和带束层鼓30同时开始转动，二者线速度相等，将二号带束层胶料完全贴合到带束层鼓30上。

下贴升降装置驱动二号带束层供料装置的贴合模板向下移动离开贴合位，同时，可移动带束层鼓30机箱110向左移动至二号贴合位(带束层鼓30的中心与三号带束层供料装置的贴合模板中心重合)。下贴升降装置驱动三号带束层供料装置的贴合模板向上移动至贴合位(贴合模板与带束层鼓30相切点以下5mm)。贴合模板输送带和带束层鼓30同时开始转动，二者线速度相等，将三号带束层胶料完全贴合到带束层鼓30上。

下贴升降装置驱动三号带束层供料装置的贴合模板向下移动至备料等待位，同时，可移动带束层鼓30机箱110移动至一号冠带条贴合位(根据一号冠带条的缠绕工艺不同，贴合位置设定不同)。上贴升降装置驱动一号冠带条缠绕机头向下移动至贴合位。冠带条供料电机和带束层鼓30同时转动，二者线速度相等，将一号冠带条胶料贴合到带束层鼓30上，停止转动，裁刀将冠带条裁断。

可移动带束层鼓30机箱110移动至二号冠带条贴合位(根据二号冠带条的缠绕工艺不同，贴合位置设定不同)。冠带条供料电机和带束层鼓30同时转动，二者线速度相等，将二号冠带条胶料贴合到带束层鼓30上，停止转动，裁刀将冠带条裁断。上贴升降装置3驱动冠带条缠绕机头向上移动至等待位。同时，可移动带束层鼓30机箱110向右移动至胎面贴合位(与一号带束层贴合位的位置相同)。

胎面供料装置的贴合模板伸出至贴合位，贴合模板输送带和带束层鼓30同时转动，二者线速度相同，将胎面供料装置上预裁的胎面胶料完全贴合在带束层鼓30上。贴合模板返回至等待位。

至此，二段胶料完全贴合在带束层鼓30上形成胎冠，包括三层带束层、两层冠带条、一层胎面。可移动带束层鼓30机箱110向右移动，将带束层鼓30移动至取胎冠位，由带束层传递环将胎冠取下。可移动带束层鼓30机箱110返回至一号贴合位，进行下一条胎冠的贴合。

根据本发明的另一方面，提供了一种轮胎成型装置，轮胎成型装置包括供料系统，供料系统为上述提供的供料系统。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：采用本实施例提供的供料系统，能够实现成型机二段供料系统适用于胶料种类多、规格大的贴合。带束层鼓30机箱110可左右移动，三层带束层分为上贴合和下贴合，双冠带条机头并列布置，胎面供料装置前置的布局。在完成二段贴合的功能要求的同时，使得设备结构紧凑、集成度高、占地面积小、贴合效率高。本发明的二段供料系统可以用于生产多种胶料的特殊轮胎，也可用于生产普通乘用胎，且贴合效率高。

同时，本实施例提供的供料系统能够实现三层带束层、两层冠带条、一层胎面的贴合。本发明可实现三种带束层材料和两种冠带条材料的全自动贴合，此前，一般全自动贴合的成型机二段只可满足两种带束层和一种冠带条的贴合。并且本发明的供料系统可适应的每种材料规格均比一般成型机二段供料系统的适应规格大。

本实施例中的带束层鼓30机箱110可左右移动。该成型机二段供料系统结构布局，配合可移动带束层鼓30机箱110实现贴合工艺。此布局使带束层鼓30左右移动适应每种材料的贴合位置中心，从而避免了每种材料的供料模板去适应带束层鼓30中心的情况，极大简化了供料系统的结构，降低成本，并且提高贴合效率。

本实施例中的供料系统的结构紧凑，成本低，占地面积小。本发明的成型机二段结构布局，三层带束层分上、下贴合，双冠带条机头并列布置，胎面前置。两个冠带条机头集成安装在一号带束层贴合模板的升降架上，使得三种材料共用一套升降机构，降低了成本，并且结构紧凑、集成度高，占地面积减小。并且冠带条采用上贴合的方式，其料头、料尾的贴合效果更好。

本实施例中的供料系统可以实现特殊轮胎、普通乘用胎生产自由转换。本发明的成型机二段供料系统，在可满足特殊轮胎的大规格、多种类胶料贴合的同时，也可兼备普通乘用胎的生产功能。在转换为乘用胎成型机生产模式时，上贴合带束层供料装置不工作，双冠带条机头中的任何一个都可用于普通冠带条的缠绕。由于带束层鼓30机箱110可移动，在乘用胎生产过程中，相比于普通乘用胎成型机的供料系统，动作步序减少，贴合效率高。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种供料系统，其特征在于，包括：

第一供料组件(10)，所述第一供料组件(10)用于输送带束层；

第二供料组件(20)，所述第二供料组件(20)与所述第一供料组件(10)沿第一预设方向间隔设置，所述第二供料组件(20)包括多个第二供料结构(21)，多个所述第二供料结构(21)均用于输送带束层，多个所述第二供料结构(21)沿第二预设方向间隔设置，所述第二预设方向与所述第一预设方向呈预设角度设置；

带束层鼓(30)，位于所述第一供料组件(10)的输出侧和所述第二供料组件(20)的输出侧之间，所述带束层鼓(30)沿所述第二预设方向可移动地设置。

2.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述第一供料组件(10)包括多个第一供料结构(11)，多个所述第一供料结构(11)沿所述第二预设方向间隔设置。

3.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述第一供料组件(10)包括一个第一供料结构(11)，所述第二供料组件(20)包括两个所述第二供料结构(21)，其中一个所述第二供料结构(21)与所述第一供料结构(11)相对设置。

4.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述供料系统还包括：

第三供料组件(40)，所述第三供料组件(40)与所述第一供料组件(10)沿第二预设方向间隔设置，所述第三供料组件(40)用于向所述带束层鼓(30)输送冠带条。

5.根据权利要求4所述的供料系统，其特征在于，所述第三供料组件(40)包括多个第三供料结构(41)，多个所述第三供料结构(41)沿所述第二预设方向间隔设置，多个所述第三供料结构(41)均用于向所述带束层鼓(30)上输送冠带条。

6.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述供料系统还包括：

导轨(50)，所述导轨(50)沿所述第二预设方向延伸，所述带束层鼓(30)可移动地设置在所述导轨(50)上。

7.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述供料系统还包括：

第四供料组件(60)，与所述第一供料组件(10)间隔设置，所述第四供料组件(60)用于向所述带束层鼓(30)输送胎面。

8.根据权利要求7所述的供料系统，其特征在于，所述第一供料组件(10)具有第一运输中心面，所述第四供料组件(60)具有第二运输中心面，所述第一运输中心面与所述第二运输中心面重合设置。

9.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述第一供料组件(10)包括第一贴合模板，所述第一贴合模板上用于放置带束层，所述供料系统还包括：

第一升降装置(70)，所述第一升降装置(70)的驱动端与所述第一贴合模板连接，以通过所述第一升降装置(70)驱动所述第一贴合模板运动至与所述带束层鼓(30)相对接的第一对接位置或避让所述带束层鼓(30)的第一避让位置。

10.根据权利要求1所述的供料系统，其特征在于，所述第二供料组件(20)包括第二贴合模板，所述第二贴合模板上用于放置带束层，所述供料系统还包括：

第二升降装置(80)，所述第二升降装置(80)的驱动端与所述第二供料组件(20)连接，以通过所述第二升降装置(80)驱动所述第二贴合模板运动至与所述带束层鼓(30)相对接的第二对接位置或避让所述带束层鼓(30)的第二避让位置。

11.一种轮胎成型装置，其特征在于，所述轮胎成型装置包括供料系统，所述供料系统为权利要求1至10中任一项所述的供料系统。

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