CN111170880A - 一种对乙酰氨基酚的生产系统和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于有机化工中间体产品制备领域，特别涉及一种对乙酰氨基酚的生产系统和方法。该生产系统包括：储氮装置，配料装置，酰化装置，结晶装置，重结晶装置；该方法包括：备料溶解、酰化反应、酰化采酸、结晶、重结晶步骤。本发明采用精制后未干燥的对氨基苯酚为原料随即酰化生产对乙酰氨基酚，简化了精制品对氨基苯酚的干燥工序，节省了蒸汽消耗，降低了劳动强度，提高了生产效益；酰化反应中不需要加入催化剂，对氨基苯酚与冰醋酸直接进行酰化反应，可以节省生产成本。
Description
技术领域
本发明属于有机化工中间体产品制备领域，特别涉及一种对乙酰氨基酚 的生产系统和方法。
背景技术
对氨基苯酚，又名羟基苯胺、对羟基苯胺，简称PAP，是一种无色或淡黄 色片状或针状晶体；遇光或在空气中变成褐色，溶于热水和醇，微溶于凉水， 几乎不溶于苯和氯仿。PAP是一种用途十分广泛的精细有机化工中间体：在医 药工业中主要用于合成乙酰氨基酚、扑热息痛、安妥明、维生素B、复合剂烟 酰胺等药品。
对乙酰氨基酚(Paracetamol)，简称APAP，别称泰诺林(Tylenol)、必 理通(Panadol)、百服宁(Bufferin)、扑热息痛，为白色结晶或结晶性粉末， 无臭、味微苦。用于感冒发热、关节痛、神经痛及偏头痛、癌性痛及手术后 止痛。本品还可用于对阿司匹林过敏、不耐受或不适于应用阿司匹林的患者 (水痘、血友病以及其他出血性疾病等)。
在利用对氨基苯酚生产对乙酰氨基酚的过程中，对氨基苯酚是在精制离 心后，湿品经干燥、筛分、包装等工序作后，才作为原料与冰醋酸发生酰化 反应，制取对乙酰氨基酚。由于使用的是干燥的、粉末状的对氨基苯酚，所 以不仅消耗了蒸汽，提高了成本，增加了劳动强度，且易产生粉尘，污染环 境。如果直接使用氢化反应完后的对氨基苯酚粗品作为原料，则会由于氨基 苯酚杂质较多，极易氧化变色变质，直接影响产品对乙酰氨基酚的品质。
因此，目前的对乙酰氨基酚生产领域中，需要开发出一种精制的对氨基 苯酚但无需进行干燥随即进行酰化的生产方法，使得生产工序简单，生产过 程对环境友好，且能保证对乙酰氨基酚具有高品质。
发明内容
本发明的目的针对现有技术中存在的不足，提供一种对乙酰氨基酚的生 产系统和方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种对乙酰氨基酚的生产系统，该生产系统包括：储氮装置，配料装置， 酰化装置，结晶装置，重结晶装置；
所述储氮装置，用于储存氮气，与所述配料装置和酰化装置之间的管道、 或/和所述配料装置、或/和所述酰化装置连接，以保持所述配料装置、所述酰 化装置、以及所述配料装置和酰化装置之间的管道内的空气被置换为氮气；
所述配料装置，用于将对氨基苯酚、抗氧化剂、稀酸形成原料混合液；
所述酰化装置，与所述配料装置连接，用于接收原料混合液并实现酰化 反应和酰化采酸处理，得到固体物料和酸液；所述结晶装置，与所述酰化装 置连接，用于将所述固体物料进行结晶处理、离心处理、洗涤处理，得到对 乙酰氨基酚粗品和酰化母液；
所述重结晶装置，与所述结晶装置连接，用于将所述对乙酰氨基酚粗品 进行重结晶处理、脱色抗氧化处理、过滤处理、离心处理、烘干处理，得到 对乙酰氨基酚产品。
在优选地实施方式中，所述酰化装置的酸液出口与所述配料装置的酸液 回流口连接，用于将所述酸液送入所述配料装置循环使用；优选地，所述结 晶装置的液体出口与所述配料装置的酸液回流口连接，用于将所述酰化母液 送入所述配料装置循环使用。
一种对乙酰氨基酚的生产方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
备料溶解步骤：在氮气气氛下，将对氨基苯酚溶解于稀酸中，同时加入 抗氧化剂混匀，形成原料混合液；
酰化反应步骤：在氮气气氛下，以所述原料混合液中的对氨基苯酚，以 及冰醋酸为反应物进行酰化反应，得到酰化反应产物；所述酰化反应不加入 催化剂；
酰化采酸步骤：将所述酰化反应产物进行采酸处理，得到酸液和固体物 料；优选地，所述酸液作为稀酸回用于所述备料溶解步骤；
结晶步骤：将所述固体物料进行结晶处理、分离处理、洗涤处理，得到 所述对乙酰氨基酚粗品和酰化母液；优选地，所述酰化母液作为稀酸回用于 所述备料溶解步骤；
重结晶步骤：将所述对乙酰氨基酚粗品进行重结晶处理、脱色抗氧化处 理、过滤处理、离心处理、烘干处理，得到对乙酰氨基酚产品。
在优选地实施方式中，所述备料溶解步骤中，所述对氨基苯酚的含水量 为3.0％～5.0％，纯度为99.5％～99.9％。
在优选地实施方式中，所述备料溶解步骤中，所述对氨基苯酚与稀酸的 质量比为1:(1～3)，优选为1:(1～1.5)，所述对氨基苯酚与抗氧化剂的质 量比为1:(0.005～0.01)；优选地，所述抗氧化剂为抗氧化剂焦亚硫酸钠。
在优选地实施方式中，所述酰化反应步骤中，所述对氨基苯酚和与冰醋 酸的摩尔比为1:(1～1.5)。
在优选地实施方式中，所述酰化采酸步骤中，所述采酸处理的温度为 100℃～150℃。
在优选地实施方式中，所述酰化采酸步骤中，得到的所述酸液的质量为 对氨基苯酚质量的0.16～0.42倍时结束采酸处理。
在优选地实施方式中，所述重结晶步骤中，所述重结晶处理和所述脱色 抗氧化处理中，将所述对乙酰氨基酚粗品用纯水高温溶解，加入脱色剂、抗 氧化剂，煮沸20-40分钟，优选30分钟；所述对乙酰氨基酚粗品与纯水、脱 色剂、抗氧化剂的质量比为1:(1.5～2.0):(0.02～0.07):(0.01～0.05)； 优选地，所述脱色剂为活性炭，所述抗氧化剂为焦亚硫酸钠。
本发明相比现有技术具有以下有益效果：
1、本发明采用精制后未干燥的对氨基苯酚为原料随即酰化生产对乙酰氨 基酚，简化了精制品对氨基苯酚的干燥工序，节省了蒸汽消耗，降低了劳动 强度，提高了生产效益。
2、本发明采用精制纯化后的对氨基苯酚为原料，与刚氢化反应完随即酰 化相比，对氨基苯酚纯度高，杂质少，不易被氧化变色，且生产出来的产品 对乙酰氨基酚品质更高，质量更好。
3、本发明的酰化反应中不需要加入催化剂，对氨基苯酚与冰醋酸直接进 行酰化反应，可以节省生产成本。
4、本发明的酰化装置的酸液、结晶装置的酰化母液均可以回用于配料装 置，节省了稀酸的用量，节约生产成本。
5、本发明采用醋酸为酰化原料，而不采用醋酐，因为醋酐是易制毒产品。
6、本发明的各个步骤和参数直接互相配合、协同作用，进一步提高了生 产效率。
附图说明
图1为本发明的对乙酰氨基酚的生产系统的示意图。
图1中的标记：1：储氮装置，2：配料装置，3：酰化装置，4：结晶装 置，5：重结晶装置，6：酸液管道，7：酰化母液管道。
图2为实施例1的生产方法的工艺流程图。
具体实施方式
第一方面，本发明提供一种对乙酰氨基酚的生产系统。如图1所示，本 发明的生产系统包括：储氮装置——氮气罐1，配料装置——溶解釜2，酰化 装置——酰化釜3，其上设有酸液管道6，结晶装置4(又包括结晶罐、离心 机或压滤机，此三者未分别图示)，其上设有酰化母液管道7，重结晶装置5 (又包括重结晶罐、离心机、烘干机，此三者未分别图示)。
氮气罐1，用于储存氮气，与溶解釜2和酰化釜3之间的管道连接，或/ 和与溶解釜2连接，或/和与酰化釜3连接；优选为仅与连接溶解釜2和酰化 釜3之间的管道连接，如图1所示。
溶解釜2，用于将对氨基苯酚、抗氧化剂、稀酸形成原料混合液。
酰化釜3，与溶解釜2连接，用于接收原料混合液，并和冰醋酸进行酰化 反应，再进行酰化采酸处理，得到采固体物料和酸液；优选地，酰化釜3的 另一端口也与溶解釜2之间通过酸液管道7连接，用于将酸液送入溶解釜2 循环使用。
结晶装置4，与酰化釜3连接，在结晶罐(未图示)中将固体物料进行结 晶处理，再由离心机(未图示)进行离心处理或由压滤设备(未图示)进行 压滤处理，再由洗涤设备(未图示)进行洗涤处理，得到对乙酰氨基酚粗品 和酰化母液；优选地，结晶装置4的另一端口也与溶解釜2之间通过酰化母 液管道8连接，用于将酰化母液送入溶解釜2循环使用。
重结晶装置5，与结晶装置4连接，在重结晶罐(未图示)中将对乙酰氨 基酚粗品进行脱色抗氧化处理，再由过滤设备(未图示)进行过滤处理，再 由的离心机(未图示)进行离心处理，再由烘干设备(未图示)进行烘干处 理，得到对乙酰氨基酚产品。
第二方面，本发明提供一种对乙酰氨基酚的生产方法。利用图1中的反 应系统制备对氨基苯酚的方法包括以下步骤：
步骤一、备料溶解：.
将对氨基苯酚称重计量后投入溶解釜2(备料釜)中，再加入稀酸使其溶 解，搅拌均匀形成对氨基苯酚溶解液备用，再向溶解釜2中抗氧化剂，即原 料混合液。
上述对氨基苯酚的含量为95％～97％(wt)，含水量为3.0％～5.0％(wt) (例如：3.0％、3.5％、4.0％、4.5％、5％)，纯度为99.5％～99.9％；可以采用 精制后但未干燥的对氨基苯酚。
上述对氨基苯酚与稀酸的质量比为1:(1～3)(例如：可以为1:1、1:1.2、 1:1.3、1:1.4、1:2、1:2.5、1:2.8、1:3)，优选为1：(1～1.5)，若加入的稀 酸量过少，即溶剂减少，对氨基苯酚不易溶解，且生成产品的浓度过大，不 易离心；若加入的稀酸量过大，生成的产品溶于其中，造成产品收率降低。 上述对氨基苯酚与抗氧化剂的质量比为1:(0.005～0.01)(例如：可以为 1:0.005、1:0.006、1:0.007、1:0.008、1:0.009、1:0.01)，如果抗氧化剂用量过少，会带来原料对氨基苯酚氧化的风险，抗氧化剂增加，会增加成本；该抗 氧化剂优选为焦亚硫酸钠。例如：加入对氨基苯酚1900kg，稀酸2000-4000kg， 焦亚硫酸钠9.5-19kg。
在上述反应系统在每一批次首次运行时，还未产生酸液和酰化母液，所 采用的稀酸优选为采用冰醋酸的水溶液，其中冰醋酸的质量浓度为50％～64％ (例如：50％、52％、55％、58％、60％、64％)，是把冰醋酸与水混合均匀制 备稀酸。之后将步骤三的酸液和步骤四的酰化母液回用于溶解釜2，作为稀酸 使用。
上述溶解釜2中的空气已经被完全置换成氮气，溶解釜2中加入抗氧化 剂，都是为了防止对氨基苯酚被氧化。
步骤二、酰化反应：将上述原料混合液通过泵(未图示)输送至酰化釜3， 在氮气气氛下，以原料混合液中的氨基苯酚，以及冰醋酸为反应物，加热回 流进行酰化反应(如式I所示)，得到酰化反应产物。
上述酰化反应不需要加入催化剂，对氨基苯酚与冰醋酸直接进行酰化反 应，可以节省生产成本。
上述对氨基苯酚和与冰醋酸的摩尔比为1:(1～1.5)(例如：1:1、1:1.1、 1:1.2、1:1.3、1:1.4、1:1.5)。例如：加入冰醋酸1500kg。
上述酰化釜3与储氮罐1连接，故溶解釜2、酰化釜3、连接溶解釜2与 酰化釜3之间管道中的空气已经被完全置换为氮气，可以防止氨基苯酚被氧 化。
步骤三、酰化采酸：酰化釜3中，将上述酰化反应产物的温度保持在 100℃～150℃(例如：100℃、110℃、120℃、125℃、130℃、140℃、150℃) 条件下进行采酸处理，时间为3～4h，直到对氨基苯酚与采出的酸液的质量比 达到1:(0.16～0.42)(例如：1:0.16、1:0.18、1:0.20、1:0.25、1:0.30、1:0.35、 1:0.40、1:0.42)为止，例如酸液达到300kg～800kg为止，得到酸液和固体物 料；上述酸液作为稀酸通过稀酸管道6进入溶解釜2，回用于备料溶解步骤。 优选地，所述采酸处理的开始温度为100℃，待水全部蒸出后将温度上升至 118℃以上，优选上升到150℃；优选地，为避免没有反应完全的醋酸采出， 开始采酸要缓慢进行，回流状态下，100℃保持优选为2小时，待水全部蒸出 后温度将上升，当温度达到150℃时，保持至达到采酸量，即采酸完毕。
上述酰化反应产物进行采酸处理温度选择100℃～150℃，是因为酰化反 应生成产品外，还生成水，为使酰化反应完全，需要把水蒸出来，使反应向 右进行，所以蒸水时，温度不需要太高，100℃即可，当生成的水全部蒸出时， 需要把多余的冰醋酸蒸出，以保证酰化母液的稀酸浓度，但酸的沸点较高， 为118℃，所以需要升温，采酸后期，醋酸量减少，需要的温度更高，为150℃； 温度过低，采酸速度慢，温度过高，采酸速度快，酰化反应不完全，且副产 增加。
上述采酸达到一定量时，采酸结束。采酸量过大，酰化母液中的稀酸浓 度增大，采酸量过小，生成的水不能及时蒸出，影响酰化反应向右进行。
步骤四、结晶：将上述固体的物料打入结晶罐(未图示)降温进行结晶 处理，降至室温时再进行分离处理，得到湿品和酰化母液，该分离处理可采 用离心机(未图示)离心高速旋转后固液分离或压滤机(未图示)压滤，再 用洗涤设备对湿品进行洗涤处理2-3次，得到对乙酰氨基酚粗品；上述酰化母 液通过酰化母液管道7进入溶解釜2，也作为稀酸回用于备料溶解步骤。
步骤五、重结晶：将对乙酰氨基酚粗品送入重结晶罐(未图示)进行重 结晶处理、脱色抗氧化处理，再趁热用过滤设备(未图示)进行过滤处理， 滤液冷却至室温再用离心机(未图示)进行离心处理，再用烘干机进行烘干 处理，得到对乙酰氨基酚产品。
上述脱色抗氧化处理中，将对乙酰氨基酚粗品用纯水高温溶解，加入脱 色剂、抗氧化剂，保持沸腾状态20-40分钟，例如20分钟、25分钟、35分钟、 40分钟，优选30分钟；对乙酰氨基酚粗品与纯水、脱色剂、抗氧化剂的质量 比为1:(1.5～2.0):(0.02～0.07):(0.01～0.05)；示例性地，上述对乙酰 氨基酚粗品与纯水、脱色剂、抗氧化剂的质量比可以为：1:1.5:0.02:0.01、 1:2.0:0.07:0.05、1:1.5:0.07:0.05、1:2.0:0.02:0.01、1:2.0:0.02:0.05、1:1.8:0.05:0.03、 1:1.7:0.03:0.04；上述如果纯水量增大，把纯水加热到沸腾状态时会浪费蒸汽， 且水量增加，会造成产品收率降低，但水量的增加可以提高产品的纯度；如果水量减少，粗品中的部分杂质仍然包裹在产品中，降低产品的质量，但水 量减少，可以提高产品收率；如果脱色剂减少，吸附的杂质减少，降低产品 质量，脱色剂增加，吸附杂质增多，产品质量增加，但脱色剂为固体危废， 需交由有资质的单位处理，增加了处理成本；如果抗氧化剂减少，会带来产 品被氧化的风险，抗氧化剂增加，会增加产品成本，且使产品中的盐增加。 优选地，脱色剂为活性炭，抗氧化剂为焦亚硫酸钠。例如：纯水3000-4000kg， 活性炭50-180kg，焦亚硫酸钠20-130kg。
下面结合具体实施例，对本发明进行进一步说明。应理解，这些实施例 仅用于本发明而不用于限制本发明的范围。对外应理解，在阅读了本发明的 内容之后，本领域技术人员对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样 落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
本实施例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法包括以下步骤：
(1)备料溶解：将含量为96％、纯度为99.62％对氨基苯酚1900kg、稀 酸(质量浓度百分比58％的冰醋酸水溶液)2500kg、焦亚硫酸钠9.5kg(质量 比:1:1.32：0.005)放入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
(2)酰化反应：将原料混合液通过泵输送至酰化釜，(管道及溶解釜、 酰化釜中空气被氮气置换)加入冰醋酸1253kg(未干燥的对氨基苯酚与冰醋 酸的摩尔比为1：1.2)缓慢加热到100℃左右，回流3h，得到酰化反应产物。
(3)酰化采酸：将上述酰化产物(反应液)进行采酸处理：开始采酸时 的温度为100℃，采酸缓慢进行，待水全部蒸出后将温度上升至150℃，采酸 量为502kg(其中乙酸的质量浓度为40％)时结束采酸，得到酸液和固体物料。 其中酸液进入溶解釜循环使用。
(4)结晶：将固体物料打入结晶罐，降温结晶，当降到室温时，离心， 得到湿品和酰化母液；湿品用水洗涤2～3次，得对乙酰氨基酚粗品。酰化母 液进入溶解釜循环使用。
(5)粗品重结晶：所得粗品2400kg用纯水3600kg高温溶解，同时加入 100kg活性炭、50kg焦亚硫酸钠，煮沸30分钟，趁热过滤，滤液冷却至室温， 离心，烘干得精制对乙酰氨基酚产品。
该精制对乙酰氨基酚产品再经过筛分、包装，得到乙酰氨基酚成品。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.74％，产品收率可达91.0％， 符合中国药典2015版标准。
上述收率的计算方式为：收率＝(成品质量/(对氨基苯酚的质量×1.3852)) ×100％，分子中成品质量为步骤(5)得到的精制对乙酰氨基酚产品的质量， 分母中对氨基苯酚为步骤(1)的对氨基苯酚的质量。
实施例2
本实施例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法包括以下步骤：
(1)备料溶解：将含量为97％、纯度为99.78％对氨基苯酚1900kg、稀 酸(质量浓度百分比50％的冰醋酸水溶液)2500kg、焦亚硫酸钠9.5kg(质量 比:1:1.32：0.005)放入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
(2)酰化反应：将原料混合液通过泵输送至酰化釜，(管道及溶解釜、 酰化釜中空气被氮气置换)加入冰醋酸1464kg(未干燥的对氨基苯酚与冰醋 酸的摩尔比为1：1.3)缓慢加热到110℃左右，回流3h，得到酰化反应产物。
(3)酰化采酸：将上述酰化产物(反应液)进行采酸处理：开始采酸时 的温度为100℃，采酸缓慢进行，待水全部蒸出后将温度上升至150℃，采酸 量为628kg(其中乙酸的质量浓度为51.5％)时结束采酸，得到酸液和固体物 料。其中酸液进入溶解釜循环使用。
(4)结晶：将固体物料打入结晶罐，降温结晶，当降到室温时，离心， 得到湿品和酰化母液；湿品用水洗涤2～3次，得对乙酰氨基酚粗品。酰化母 液进入溶解釜循环使用。
(5)粗品重结晶：所得粗品2428kg用纯水3642kg高温溶解，同时加入 100kg活性炭、50kg焦亚硫酸钠，煮沸30分钟，趁热过滤，滤液冷却至室温， 离心，烘干得精制对乙酰氨基酚产品。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.60％，产品收率可达91.2％， 符合中国药典2015版标准。
实施例3
本实施例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法包括以下步骤：
(1)备料溶解：将含量为96.5％、纯度为99.68％对氨基苯酚1900kg、稀 酸(质量浓度百分比64％的冰醋酸水溶液)2500kg、焦亚硫酸钠9.5kg(质量 比:1:1.32：0.005)放入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
(2)酰化反应：将原料混合液通过泵输送至酰化釜，(管道及溶解釜、 酰化釜中空气被氮气置换)加入冰醋酸1464kg(未干燥的对氨基苯酚与冰醋 酸的摩尔比为1：1.4)缓慢加热到110℃左右，回流3h，得到酰化反应产物。
(3)酰化采酸：将上述酰化产物(反应液)进行采酸处理：开始采酸时 的温度为100℃，采酸缓慢进行，待水全部蒸出后将温度上升至150℃，采酸 量为624kg(其中乙酸的质量浓度为51.6％)时结束采酸，得到酸液和固体物 料。其中酸液进入溶解釜循环使用。
(4)结晶：将固体物料打入结晶罐，降温结晶，当降到室温时，离心， 得到湿品和酰化母液；湿品用水洗涤2～3次，得对乙酰氨基酚粗品。酰化母 液进入溶解釜循环使用。
(5)粗品重结晶：所得粗品2415kg用纯水3623kg高温溶解，同时加入 100kg活性炭、50kg焦亚硫酸钠，煮沸30分钟，趁热过滤，滤液冷却至室温， 离心，烘干得精制对乙酰氨基酚产品。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.58％，产品收率可达91.8％， 符合中国药典2015版标准。
实施例4
本实施例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法包括以下步骤：
(1)备料溶解：将含量为96.9％、纯度为99.87％对氨基苯酚1900kg、稀 酸(质量浓度百分比60％的冰醋酸水溶液)2500kg、焦亚硫酸钠9.5kg(质量 比:1:1.32：0.005)放入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
(2)酰化反应：将原料混合液通过泵输送至酰化釜，(管道及溶解釜、 酰化釜中空气被氮气置换)加入冰醋酸1464kg(未干燥的对氨基苯酚与冰醋 酸的摩尔比为1：1.4)缓慢加热到110℃左右，回流3h，得到酰化反应产物。
(3)酰化采酸：将上述酰化产物(反应液)进行采酸处理：开始采酸时 的温度为100℃，采酸缓慢进行，待水全部蒸出后将温度上升至150℃，采酸 量为628kg(其中乙酸的质量浓度为51.6％)时结束采酸，得到酸液和固体物 料。其中酸液进入溶解釜循环使用。
(4)结晶：将固体物料打入结晶罐，降温结晶，当降到室温时，离心， 得到湿品和酰化母液；湿品用水洗涤2～3次，得对乙酰氨基酚粗品。酰化母 液进入溶解釜循环使用。
(5)粗品重结晶：所得粗品2425kg用纯水3638kg高温溶解，同时加入 100kg活性炭、50kg焦亚硫酸钠，煮沸30分钟，趁热过滤，滤液冷却至室温， 离心，烘干得精制对乙酰氨基酚产品。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.68％，产品收率可达91.5％，符 合中国药典2015版标准。
实施例5
本实施例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法包括以下步骤：
(1)备料溶解：将含量为96％、纯度为99.62％对氨基苯酚1900kg、稀 酸(质量浓度百分比58％的冰醋酸水溶液)1900kg、焦亚硫酸钠19kg(质量 比:1:1：0.01)放入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
(2)酰化反应：将原料混合液通过泵输送至酰化釜，(管道及溶解釜、 酰化釜中空气被氮气置换)加入冰醋酸1047kg(未干燥的对氨基苯酚与冰醋 酸的摩尔比为1：1)缓慢加热到100℃左右，回流3h，得到酰化反应产物。
(3)酰化采酸：将上述酰化产物(反应液)进行采酸处理：开始采酸时 的温度为100℃，采酸缓慢进行，待水全部蒸出后将温度上升至150℃，采酸 量为300kg(其中乙酸的质量浓度为10％)时结束采酸，得到酸液和固体物料。 其中酸液进入溶解釜循环使用。
(4)结晶：将固体物料打入结晶罐，降温结晶，当降到室温时，离心， 得到湿品和酰化母液；湿品用水洗涤2～3次，得对乙酰氨基酚粗品。酰化母 液进入溶解釜循环使用。
(5)粗品重结晶：所得粗品2279kg用纯水3418kg高温溶解，同时加入 110kg活性炭、45kg焦亚硫酸钠，煮沸30分钟，趁热过滤，滤液冷却至室温， 离心，烘干得精制对乙酰氨基酚产品。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.48％，产品收率可达89.5％， 符合中国药典2015版标准。
实施例6
本实施例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法包括以下步骤：
(1)备料溶解：将含量为96％、纯度为99.62％对氨基苯酚1900kg、稀 酸(质量浓度百分比58％的冰醋酸水溶液)2850kg、焦亚硫酸钠15.2kg(质量 比:1:1.5：0.008)放入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
(2)酰化反应：将原料混合液通过泵输送至酰化釜，(管道及溶解釜、 酰化釜中空气被氮气置换)加入冰醋酸1570kg(未干燥的对氨基苯酚与冰醋 酸的摩尔比为1：1.5)缓慢加热到100℃左右，回流3h，得到酰化反应产物。
(3)酰化采酸：将上述酰化产物(反应液)进行采酸处理：开始采酸时 的温度为100℃，采酸缓慢进行，待水全部蒸出后将温度上升至150℃，采酸 量为800kg(其中乙酸的质量浓度为63.4％)时结束采酸，得到酸液和固体物 料。其中酸液进入溶解釜循环使用。
(4)结晶：将固体物料打入结晶罐，降温结晶，当降到室温时，离心， 得到湿品和酰化母液；湿品用水洗涤2～3次，得对乙酰氨基酚粗品。酰化母 液进入溶解釜循环使用。
(5)粗品重结晶：所得粗品2351kg用纯水3527kg高温溶解，同时加入 120kg活性炭、48kg焦亚硫酸钠，煮沸30分钟，趁热过滤，滤液冷却至室温， 离心，烘干得精制对乙酰氨基酚产品。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.59％，产品收率可达90.1％， 符合中国药典2015版标准。
实施例7
本对比例的对乙酰氨基酚的生产方法采用的反应系统如图1所示。
本实施例的生产方法的步骤(2)至(5)采用的配料、原料用量、操作 方式、参数均与实施例1相同。
步骤(1)中：
将含量为96％、纯度为99.62％对氨基苯酚1900kg、稀酸(质量浓度百分 比58％的冰醋酸水溶液)5700kg、焦亚硫酸钠9.5kg(质量比:1:3：0.005)放 入备料溶解釜中，混合均匀，得到原料混合液，备用。
经检验，精制对乙酰氨基酚产品的含量为99.68％，产品收率可达89.3％。
Claims (9)
1.一种对乙酰氨基酚的生产系统，其特征在于：该生产系统包括：
储氮装置，配料装置，酰化装置，结晶装置，重结晶装置；
所述储氮装置，用于储存氮气，与所述配料装置和酰化装置之间的管道、或/和所述配料装置、或/和所述酰化装置连接，以保持所述配料装置、所述酰化装置、以及所述配料装置和酰化装置之间的管道内的空气被置换为氮气；
所述配料装置，用于将对氨基苯酚、抗氧化剂、稀酸形成原料混合液；
所述酰化装置，与所述配料装置连接，用于接收原料混合液并实现酰化反应和酰化采酸处理，得到固体物料和酸液；所述结晶装置，与所述酰化装置连接，用于将所述固体物料进行结晶处理、离心处理、洗涤处理，得到对乙酰氨基酚粗品和酰化母液；
所述重结晶装置，与所述结晶装置连接，用于将所述对乙酰氨基酚粗品进行重结晶处理、脱色抗氧化处理、过滤处理、离心处理、烘干处理，得到对乙酰氨基酚产品。
2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于：
所述酰化装置的酸液出口与所述配料装置的酸液回流口连接，用于将所述酸液送入所述配料装置循环使用；
优选地，所述结晶装置的液体出口与所述配料装置的酸液回流口连接，用于将所述酰化母液送入所述配料装置循环使用。
3.一种对乙酰氨基酚的生产方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
备料溶解步骤：在氮气气氛下，将对氨基苯酚溶解于稀酸中，同时加入抗氧化剂混匀，形成原料混合液；
酰化反应步骤：在氮气气氛下，以所述原料混合液中的对氨基苯酚，以及冰醋酸为反应物进行酰化反应，得到酰化反应产物；所述酰化反应不加入催化剂；
酰化采酸步骤：将所述酰化反应产物进行采酸处理，得到酸液和固体物料；优选地，所述酸液作为稀酸回用于所述备料溶解步骤；
结晶步骤：将所述固体物料进行结晶处理、分离处理、洗涤处理，得到所述对乙酰氨基酚粗品和酰化母液；优选地，所述酰化母液作为稀酸回用于所述备料溶解步骤；
重结晶步骤：将所述对乙酰氨基酚粗品进行重结晶处理、脱色抗氧化处理、过滤处理、离心处理、烘干处理，得到对乙酰氨基酚产品。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述备料溶解步骤中，所述对氨基苯酚的含水量为3.0％～5.0％，纯度为99.5％～99.9％。
5.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述备料溶解步骤中，
所述对氨基苯酚与稀酸的质量比为1:(1～3)，优选为1:(1～1.5)，所述对氨基苯酚与抗氧化剂的质量比为1:(0.005～0.01)；优选地，所述抗氧化剂为抗氧化剂焦亚硫酸钠。
6.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述酰化反应步骤中，所述对氨基苯酚和与冰醋酸的摩尔比为1:(1～1.5)。
7.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述酰化采酸步骤中，所述采酸处理的温度为100℃～150℃。
8.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述酰化采酸步骤中，得到的所述酸液的质量为对氨基苯酚质量的0.16～0.42倍时结束采酸处理。
9.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述重结晶步骤中，所述重结晶处理和所述脱色抗氧化处理中，将所述对乙酰氨基酚粗品用纯水高温溶解，加入脱色剂、抗氧化剂，煮沸20-40分钟，优选30分钟；所述对乙酰氨基酚粗品与纯水、脱色剂、抗氧化剂的质量比为1:(1.5～2.0):(0.02～0.07):(0.01～0.05)；优选地，所述脱色剂为活性炭，所述抗氧化剂为焦亚硫酸钠。
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2020
- 2020-01-06 CN CN202010011572.5A patent/CN111170880A/zh active Pending
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