CN112828043B - 大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法，其包括浇注、开坯和轧制过程；所述浇注过程中，钢锭开始浇注时，浇注速度为3.5～4.2t/min，钢锭锭身浇注14～18mm后，降低浇注速度至2.3～3.2t/min；钢锭浇注后带模缓冷24～30h；所述钢锭加热开坯时升温速度40～60℃/h；所述轧制过程中，加热时升温速度30～50℃/h，钢板先横轧展宽，再纵轧到底；轧后钢板带温切割双边及头尾。本方法从降低锭坯内应力、转移探伤缺陷位置方面着手，提高大厚度低Si钢板得探伤合格率，并降低了炸裂不合格品率；所得钢板板型良好；钢板探伤满足NB/T 47013.3 TІ级合格率95%以上，因炸裂造成的不合格品率5%以下，本方法无需增加设备投入，生产成本较低。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其是一种大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法。
背景技术
合金钢合金元素含量高，冶炼过程中，钢液凝固点较低、浇注后收缩较大，在冒口及钢锭表面易产生应力集中；轧制过程中，合金钢硬度较大、塑性差，轧制过程中易产生炸裂现象，若合金元素稍有偏析，就造成较严重的组织不均现象；轧完冷却过程中，各组织相收缩不同，钢板内部易产生微裂纹及应力集中；钢板火焰切割过程中，切割处钢液在熔融和凝固时也易产生应力集中现象。由于合金在生产过程中易产生应力集中及微裂纹，钢板易出现裂纹或炸裂现象。特别对于超宽钢板，钢板在宽度方向变形较大，更容易出现裂纹或炸裂现象。
Si元素在钢液中能有效提高钢液流动性，而对于低Si钢，钢液流动性明显变差，钢锭在浇注及凝固过程中，钢液流动性差就造成夹杂物上浮困难，夹杂物易留存于钢锭尾部，钢板轧成后易造成尾部探伤缺陷。
对于大厚度低Si合金钢板，钢板在生产过程中易产生裂纹或炸裂现象，并易产生探伤缺陷，产生不合格品，经济损失极大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产合格率高的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括浇注、开坯和轧制过程；
所述浇注过程中，钢锭开始浇注时，浇注速度为3.5～4.2t/min，钢锭锭身浇注14～18mm后，降低浇注速度至2.3～3.2t/min；钢锭浇注后带模缓冷24～30h；
所述钢锭加热开坯时升温速度40～60℃/h；
所述轧制过程中，加热时升温速度30～50℃/h，钢板先横轧展宽，再纵轧到底；轧后钢板带温切割双边及头尾。
本发明所述开坯过程中，开坯宽度2400～2600mm，开坯厚度300～350mm。
本发明所述轧制过程中，先横轧展宽至3100～3600mm。
本发明所述轧制过程中，切割温度为80～100℃。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明所述浇注过程中采用变铸速浇注，浇铸后期降低铸速，浇注后带模缓冷，以上措施均可以降低钢锭浇注内应力；钢锭开坯加热及坯料轧制加热均采用慢速升温速度，为降低锭坯内应力；切割时带温切割，为降低切割内应力，减少裂纹或炸裂现象；钢板先横轧展宽，再纵轧到底，可以将钢锭尾部探伤缺陷转移至钢板长度方向，钢板长度方向余量较大，提高了探伤合格率。
本发明从降低锭坯内应力、转移探伤缺陷位置方面着手，提高大厚度低Si钢板得探伤合格率，并降低了炸裂不合格品率；所得钢板板型良好；钢板探伤满足NB/T 47013.3 TІ级合格率95%以上，因炸裂造成的不合格品率5%以下，本发明无需增加设备投入，生产成本较低。
实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1-7：本大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法包括冶炼、浇注、开坯和轧制过程；各过程的工艺如下所述。
（1）冶炼过程：采用高品质合金料进行冶炼，要求Mo铁合金及Cr铁合金中Si含量≤0.8wt%。
（2）浇注过程：采用变铸速浇注工艺；钢锭开始浇注时，浇注速度为3.5～4.2t/min；钢锭锭身浇注14～18mm后，降低浇注速度至2.3～3.2t/min；钢锭浇注后带模缓冷24～30h。
对于低Si合金钢而言，该类钢由于其成分设计，钢锭内应力较大，且钢液流动性较差。若注速过快，会显著提高内应力，钢锭内部质量差，后期生产过程中会产生裂纹或炸裂现象，产生较大的经济损失；若注速过慢，将严重不利于钢液流动性改善，加上低Si成分设计，夹杂物更难以上浮，夹杂物留到钢锭锭身之中，造成钢板探伤不合。因此本方法充分利用高注速和低注速的优点和缺点，并结合该钢成分，采用变注速浇注工艺，在降低钢锭内应力的同时，又确保了夹杂物充分上浮。
（3）开坯过程：所述钢锭加热开坯时升温速度40～60℃/h；开坯宽度2400～2600mm，开坯厚度300～350mm。对于超宽钢板，采用先横轧展宽再纵轧到底轧制工艺，钢板凹边大，板型不易保，因此对开坯规格及横轧展宽量进行控制，以改善板型。
（4）轧制过程：加热时升温速度30～50℃/h；钢板先横轧展宽至3100～3600mm，再纵轧到到成品钢板厚度；轧后钢板带温切割双边及头尾，钢板的切割温度为80～100℃。各实施例的工艺参数见表1和表2。
表1：各实施例的工艺参数
表2：各实施例的工艺参数
（5）本方法生产的低Si超宽合金钢板，Si含量≤0.07wt%，主要合金元素Mn+Cr+Mo含量3.8～4.5wt%；钢板厚度100～150mm、宽度3000～3500mm，板型良好；钢板探伤满足NB/T47013.3 TⅠ级合格率95%以上，因炸裂造成的不合格品率5%以下。各实施例所得产品的指标见表3。
表3：各实施例所得产品的指标
Claims (3)
1.一种大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法，其特征在于：其包括浇注、开坯和轧制过程；
所述浇注过程中，钢锭开始浇注时，浇注速度为3.5～4.2t/min，钢锭锭身浇注14～18mm后，降低浇注速度至2.3～3.2t/min；钢锭浇注后带模缓冷24～30h；
所述开坯过程中，所述钢锭加热开坯时升温速度40～60℃/h；开坯宽度2400～2600mm，开坯厚度300～350mm；
所述轧制过程中，加热时升温速度30～50℃/h，钢板先横轧展宽，再纵轧到底；轧后钢板带温切割双边及头尾；
要求Mo铁合金及Cr铁合金中Si含量≤0.8wt%。
2.根据权利要求1所述的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法，其特征在于：所述轧制过程中，先横轧展宽至3100～3600mm。
3.根据权利要求1或2所述的大厚度超宽低Si合金钢板的生产方法，其特征在于：所述轧制过程中，切割温度为80～100℃。
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