CN116835615B - 一种基于高纯度氧化镁制备工艺 - Google Patents
一种基于高纯度氧化镁制备工艺Info
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Abstract
本发明公开了一种基于高纯度氧化镁制备工艺，包括如下步骤：A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内，B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复、C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末。本发明通过上述流程的配合使用，制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量废物和制备成本低的优点，利用菱镁矿石作为制备高纯度氧化镁的原料，不会出现大量的反应原料，降低了高纯度氧化镁的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及高纯度氧化镁制备技术领域，具体为一种基于高纯度氧化镁制备工艺。
背景技术
高纯氧化镁在高温下具有优良的耐碱性和电绝缘性，具有良好的光透过性，经常可以当成高温耐热材料。在陶瓷领域用作透光性陶瓷坩埚、基板等的原料，电气领域用于磁性装置填料、绝缘材料填料及各种载体。
专利申请公布号CN116119694A的发明专利公开了一种高纯度氧化镁的制备工艺，其中，步骤一中所述的清洗装置，包括外壳、转动位于外壳内壁的内胆，内胆的底部设有安装座，本发明涉及氧化镁制备技术领域。该高纯度氧化镁的制备工艺，通过驱动装置带动安装座持续转动角度，实现过滤网上的氯化镁小幅度翻动，保证氯化镁与浓盐酸的充分接触，增强氯化镁的清洗效果，同时卡柱与卡孔的配合，克服了内胆和安装座之间与摩擦垫片的摩擦力，不需要驱动装置停止，也可自动停止内胆的转动清洗过程，自动排出浓盐酸，实现了机械的定时效果，配合提升过滤网转动角度后固定，对浓盐酸进行沥干，保证后续取出氯化镁时，能够尽可能的减少其表面的浓盐酸残留液。
但是上述装置在实际使用时仍旧存在一些缺点，较为明显的就是利用氯化镁制备高纯度氧化镁的过程中，会出现大量的废物，这些废物若不及时的处理会对周边环境带来较大的污染，同时利用氯化镁制备高纯度氧化镁，需要消耗大量的浓盐酸、分散乳化剂、氨水和碳酸氢铵，使得生产高纯度氧化镁的成本提高，不利于大规模生产。
因此，发明一种基于高纯度氧化镁制备工艺来解决上述问题很有必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于高纯度氧化镁制备工艺，具备制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量的废物和制备成本低的优点，解决了利用氯化镁制备高纯度氧化镁过程中，会出现大量的废物，对周边环境带来较大污染，利用氯化镁制备高纯度氧化镁，需要消耗大量材料，使得生产高纯度氧化镁成本提高的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于高纯度氧化镁制备工艺，包括如下步骤：
A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内；
B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复；
C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末，通过拉链机的运行，将其投入煅烧炉内进行煅烧，煅烧过程中，向煅烧炉内通入二氧化碳进行炭化处理，形成碳化镁；
D：加热水解：将得到的碳化镁通入水解池中，水解后得到氢氧化镁和丙炔；
E：干燥：将不溶于水的氢氧化镁取出，放入干燥炉中进行干燥处理，干燥时氢氧化镁均匀平铺在干燥炉内腔的底部，平铺的厚度为1-3cm；
F：灼烧：取出干燥后的干燥炉中的氢氧化镁固体，将其转移至坩埚内，进行加热，对其进行灼烧处理，灼烧得到产物氧化镁。
优选的，所述步骤A中，菱镁矿石破碎后的粒度为5-100mm，所述传送带的传送量为10-30T/h。
优选的，所述步骤B中研磨机的转速为300-600r/min，所述风选的风速为70-90m/s，所述菱菱镁矿石粉的粒度为30-100微米。
优选的，所述步骤C中煅烧的温度为900-1100℃，所述二氧化碳在加入过程中，加入过程匀速，不会出现流量过大或过小的状况。
优选的，所述步骤D中，产生的丙炔备集中收集用于煅烧炉的燃料组成部分，所述碳化镁水解过程中，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液与碳化镁反应得到氯化钠，氯化钠溶于水中。
优选的，所述步骤E中氢氧化镁的干燥温度为140-160℃，所述氢氧化镁的干燥时间为2-4h，烘干过程中产生的水蒸气被集中冷却收集。
优选的，所述步骤F中氢氧化镁的灼烧温度为350-380℃，氢氧化镁在灼烧过程中备反复搅拌。
优选的，所述氢氧化镁搅拌的速度为15-20r/min，搅拌的时长为20-30min。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明通过上述流程的配合使用，在制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量废物和制备成本低的优点，利用菱镁矿石作为制备高纯度氧化镁的原料，不会出现大量的反应原料，降低了高纯度氧化镁的生产成本。
具体实施方式
请参阅，一种基基于高纯度氧化镁制备工艺，包括如下步骤：
A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内；
B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复；
C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末，通过拉链机的运行，将其投入煅烧炉内进行煅烧，煅烧过程中，向煅烧炉内通入二氧化碳进行炭化处理，形成碳化镁；
D：加热水解：将得到的碳化镁通入水解池中，水解后得到氢氧化镁和丙炔，氢氧化镁是一种无机物，化学式为Mg（OH）2，白色无定形粉末或无色六方柱晶体，溶于稀酸和铵盐溶液，几乎不溶于水，溶于水的部分完全电离，水溶液呈弱碱性；
E：干燥：将不溶于水的氢氧化镁取出，放入干燥炉中进行干燥处理，干燥时氢氧化镁均匀平铺在干燥炉内腔的底部，平铺的厚度为1-3cm；
F：灼烧：取出干燥后的干燥炉中的氢氧化镁固体，将其转移至坩埚内，进行加热，对其进行灼烧处理，灼烧得到产物氧化镁；
步骤A中，菱镁矿石破碎后的粒度为5-100mm，传送带的传送量为10-30T/h；
步骤B中研磨机的转速为300-600r/min，风选的风速为70-90m/s，菱菱镁矿石粉的粒度为30-100微米；
步骤C中煅烧的温度为900-1100℃，二氧化碳在加入过程中，加入过程匀速，不会出现流量过大或过小的状况；
步骤D中，产生的丙炔备集中收集用于煅烧炉的燃料组成部分，碳化镁水解过程中，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液与碳化镁反应得到氯化钠，氯化钠溶于水中；
步骤E中氢氧化镁的干燥温度为140-160℃，氢氧化镁的干燥时间为2-4h，烘干过程中产生的水蒸气被集中冷却收集；
步骤F中氢氧化镁的灼烧温度为350-380℃，氢氧化镁在灼烧过程中备反复搅拌；
氢氧化镁搅拌的速度为15-20r/min，搅拌的时长为20-30min；
本发明通过上述流程的配合使用，在制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量废物和制备成本低的优点，利用菱镁矿石作为制备高纯度氧化镁的原料，不会出现大量的反应原料，降低了高纯度氧化镁的生产成本。
实施例一：
一种基基于高纯度氧化镁制备工艺，包括如下步骤：
A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内；
B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复；
C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末，通过拉链机的运行，将其投入煅烧炉内进行煅烧，煅烧过程中，向煅烧炉内通入二氧化碳进行炭化处理，形成碳化镁；
D：加热水解：将得到的碳化镁通入水解池中，水解后得到氢氧化镁和丙炔，氢氧化镁是一种无机物，化学式为Mg（OH）2，白色无定形粉末或无色六方柱晶体，溶于稀酸和铵盐溶液，几乎不溶于水，溶于水的部分完全电离，水溶液呈弱碱性；
E：干燥：将不溶于水的氢氧化镁取出，放入干燥炉中进行干燥处理，干燥时氢氧化镁均匀平铺在干燥炉内腔的底部，平铺的厚度为1cm；
F：灼烧：取出干燥后的干燥炉中的氢氧化镁固体，将其转移至坩埚内，进行加热，对其进行灼烧处理，灼烧得到产物氧化镁；
步骤A中，菱镁矿石破碎后的粒度为5mm，传送带的传送量为10T/h；
步骤B中研磨机的转速为300r/min，风选的风速为70m/s，菱菱镁矿石粉的粒度为30微米；
步骤C中煅烧的温度为900℃，二氧化碳在加入过程中，加入过程匀速，不会出现流量过大或过小的状况；
步骤D中，产生的丙炔备集中收集用于煅烧炉的燃料组成部分，碳化镁水解过程中，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液与碳化镁反应得到氯化钠，氯化钠溶于水中；
步骤E中氢氧化镁的干燥温度为140℃，氢氧化镁的干燥时间为2h，烘干过程中产生的水蒸气被集中冷却收集；
步骤F中氢氧化镁的灼烧温度为350℃，氢氧化镁在灼烧过程中备反复搅拌；
氢氧化镁搅拌的速度为15r/min，搅拌的时长为20min；
本发明通过上述流程的配合使用，在制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量废物和制备成本低的优点，利用菱镁矿石作为制备高纯度氧化镁的原料，不会出现大量的反应原料，降低了高纯度氧化镁的生产成本。
实施例二：
一种基基于高纯度氧化镁制备工艺，包括如下步骤：
A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内；
B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复；
C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末，通过拉链机的运行，将其投入煅烧炉内进行煅烧，煅烧过程中，向煅烧炉内通入二氧化碳进行炭化处理，形成碳化镁；
D：加热水解：将得到的碳化镁通入水解池中，水解后得到氢氧化镁和丙炔，氢氧化镁是一种无机物，化学式为Mg（OH）2，白色无定形粉末或无色六方柱晶体，溶于稀酸和铵盐溶液，几乎不溶于水，溶于水的部分完全电离，水溶液呈弱碱性；
E：干燥：将不溶于水的氢氧化镁取出，放入干燥炉中进行干燥处理，干燥时氢氧化镁均匀平铺在干燥炉内腔的底部，平铺的厚度为2cm；
F：灼烧：取出干燥后的干燥炉中的氢氧化镁固体，将其转移至坩埚内，进行加热，对其进行灼烧处理，灼烧得到产物氧化镁；
步骤A中，菱镁矿石破碎后的粒度为55mm，传送带的传送量为10-30T/h；
步骤B中研磨机的转速为450r/min，风选的风速为80m/s，菱菱镁矿石粉的粒度为65微米；
步骤C中煅烧的温度为1000℃，二氧化碳在加入过程中，加入过程匀速，不会出现流量过大或过小的状况；
步骤D中，产生的丙炔备集中收集用于煅烧炉的燃料组成部分，碳化镁水解过程中，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液与碳化镁反应得到氯化钠，氯化钠溶于水中；
步骤E中氢氧化镁的干燥温度为150℃，氢氧化镁的干燥时间为3h，烘干过程中产生的水蒸气被集中冷却收集；
步骤F中氢氧化镁的灼烧温度为365℃，氢氧化镁在灼烧过程中备反复搅拌；
氢氧化镁搅拌的速度为17r/min，搅拌的时长为25min；
本发明通过上述流程的配合使用，在制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量废物和制备成本低的优点，利用菱镁矿石作为制备高纯度氧化镁的原料，不会出现大量的反应原料，降低了高纯度氧化镁的生产成本。
实施例三：
一种基基于高纯度氧化镁制备工艺，包括如下步骤：
A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内；
B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复；
C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末，通过拉链机的运行，将其投入煅烧炉内进行煅烧，煅烧过程中，向煅烧炉内通入二氧化碳进行炭化处理，形成碳化镁；
D：加热水解：将得到的碳化镁通入水解池中，水解后得到氢氧化镁和丙炔，氢氧化镁是一种无机物，化学式为Mg（OH）2，白色无定形粉末或无色六方柱晶体，溶于稀酸和铵盐溶液，几乎不溶于水，溶于水的部分完全电离，水溶液呈弱碱性；
E：干燥：将不溶于水的氢氧化镁取出，放入干燥炉中进行干燥处理，干燥时氢氧化镁均匀平铺在干燥炉内腔的底部，平铺的厚度为3cm；
F：灼烧：取出干燥后的干燥炉中的氢氧化镁固体，将其转移至坩埚内，进行加热，对其进行灼烧处理，灼烧得到产物氧化镁；
步骤A中，菱镁矿石破碎后的粒度为100mm，传送带的传送量为30T/h；
步骤B中研磨机的转速为600r/min，风选的风速为90m/s，菱菱镁矿石粉的粒度为100微米；
步骤C中煅烧的温度为1100℃，二氧化碳在加入过程中，加入过程匀速，不会出现流量过大或过小的状况；
步骤D中，产生的丙炔备集中收集用于煅烧炉的燃料组成部分，碳化镁水解过程中，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液与碳化镁反应得到氯化钠，氯化钠溶于水中；
步骤E中氢氧化镁的干燥温度为160℃，氢氧化镁的干燥时间为4h，烘干过程中产生的水蒸气被集中冷却收集；
步骤F中氢氧化镁的灼烧温度为380℃，氢氧化镁在灼烧过程中备反复搅拌；
氢氧化镁搅拌的速度为20r/min，搅拌的时长为30min；
本发明通过上述流程的配合使用，在制备高纯度氧化镁的过程中，不会出现大量废物和制备成本低的优点，利用菱镁矿石作为制备高纯度氧化镁的原料，不会出现大量的反应原料，降低了高纯度氧化镁的生产成本。
综上所述：该基于高纯度氧化镁制备工艺，本发明通过上述流程的配合使用，解决了利用氯化镁制备高纯度氧化镁过程中，会出现大量的废物，对周边环境带来较大污染，利用氯化镁制备高纯度氧化镁，需要消耗大量材料，使得生产高纯度氧化镁成本提高的问题。
Claims (7)
1.一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于包括如下步骤：
A：破碎：将开采后的菱镁矿石喂入破碎机内，破碎后的菱镁矿石进入传输带上，通过传送带的传送进入研磨机内；
B：研磨筛选：利用研磨辊对菱镁矿石进行研磨处理，研磨过程中，风选机运行，利用风选机对研磨后的菱镁矿石粉末进行风选，不合格的菱镁矿石粉末从新回对研磨机进行研磨，如此反复；
C：煅烧：风选合格的菱镁矿石粉末，通过拉链机的运行，将其投入煅烧炉内进行煅烧，煅烧过程中，向煅烧炉内通入二氧化碳进行炭化处理，形成碳化镁；
D：加热水解：将得到的碳化镁通入水解池中，水解后得到氢氧化镁和丙炔；
E：干燥：将不溶于水的氢氧化镁取出，放入干燥炉中进行干燥处理，干燥时氢氧化镁均匀平铺在干燥炉内腔的底部，平铺的厚度为1-3cm；
F：灼烧：取出干燥后的干燥炉中的氢氧化镁固体，将其转移至坩埚内，进行加热，对其进行灼烧处理，灼烧得到产物氧化镁。
2.根据权利要求1所述的一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于：所述步骤A中，菱镁矿石破碎后的粒度为5-100mm，所述传送带的传送量为10-30T/h。
3.根据权利要求1所述的一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于：所述步骤B中研磨机的转速为300-600r/min，所述风选的风速为70-90m/s，所述菱镁矿石粉的粒度为30-100微米。
4.根据权利要求1所述的一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于：所述步骤C中煅烧的温度为900-1100℃，所述二氧化碳在加入过程中，加入过程匀速，不会出现流量过大或过小的状况。
5.根据权利要求1所述的一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于：所述步骤E中氢氧化镁的干燥温度为140-160℃，所述氢氧化镁的干燥时间为2-4h，烘干过程中产生的水蒸气被集中冷却收集。
6.根据权利要求1所述的一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于：所述步骤F中氢氧化镁的灼烧温度为350-380℃，氢氧化镁在灼烧过程中备反复搅拌。
7.根据权利要求6所述的一种基于高纯度氧化镁制备工艺，其特征在于：所述氢氧化镁搅拌的速度为15-20r/min，搅拌的时长为20-30min。
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