CN118024094B - 一种摩擦片用打磨装置及其预警方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种摩擦片用打磨装置及其预警方法，属于摩擦片加工技术领域，旨在解决现有技术由于表面会粘附杂质或污垢，与磨轮进行接触时，会影响打磨效果，由于打磨面为弧形，因此磨轮需要做弧线运动才能保持与摩擦片的紧贴，这就对磨轮的行径路线有更高要求的问题。包括加工台和箱盖，箱盖设置在加工台的上表面，加工台的居中部设有传输带，传输带上间隔分布安装有多组装夹组件。该摩擦片用打磨装置及其预警方法，打磨智能化程度高，可直观获取摩擦片主体的表面整洁度，并通过清洁机构对摩擦片主体进行表面清理，根据打磨轮相对摩擦片主体的所在位置，控制打磨力度和速度，避免过度打磨导致摩擦片表面损伤。

Description

一种摩擦片用打磨装置及其预警方法

技术领域

本发明属于摩擦片加工技术领域，具体涉及一种摩擦片用打磨装置及其预警方法。

背景技术

汽车摩擦片是一种重要的安全零部件，它安装在汽车刹车系统中，用于制动时与刹车盘接触产生摩擦力，从而将车辆减速或停止。摩擦片通常由摩擦材料制成，如金属、陶瓷、有机树脂等，不同的材料具有不同的制动性能和耐磨性；

定期检查和更换汽车摩擦片是很重要的，因为摩擦片的磨损会影响制动效果和安全性。一般来说，摩擦片需要根据车辆使用情况和制造商建议的更换周期进行更换，以保证安全驾驶。同时，在日常驾驶中要注意制动时是否有异常声音或感觉，这可能是摩擦片磨损严重的表现，需要及时检修或更换；

摩擦片是一种用于制动系统的重要零部件，它一般需要在生产过程中进行打磨处理。打磨可以改善摩擦片的表面光洁度和平整度，从而提高其性能和使用寿命，目前摩擦片在打磨加工过程中，由于其表面会粘附杂质或少量污垢，与磨轮进行接触时，会影响打磨效果，并且打磨过程中，由于打磨面为弧形，因此磨轮需要做弧线运动才能保持与摩擦片的紧贴，这就对磨轮的行径路线有更高的要求，否则会导致摩擦片出现打磨过度或未接触磨轮的现象，而目前针对这一现象市面上并没有针对性的打磨装置，因此发明人提出一种摩擦片用打磨装置及其预警方法。

发明内容

（1）要解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种摩擦片用打磨装置及其预警方法，旨在解决现有技术由于表面会粘附杂质或污垢，与磨轮进行接触时，会影响打磨效果，并且打磨过程中，由于打磨面为弧形，因此磨轮需要做弧线运动才能保持与摩擦片的紧贴，这就对磨轮的行径路线有更高要求的问题。

（2）技术方案

一方面，为了解决上述技术问题，本发明提供了这样一种摩擦片用打磨装置，包括加工台、箱盖、第一摄像头，所述箱盖设置在加工台的上表面，所述加工台的居中部设有传输带，所述传输带上间隔分布安装有多组装夹组件，所述装夹组件上装夹有摩擦片主体；所述箱盖的内侧设有清洁机构、打磨机构，所述清洁机构共设有两组；

所述装夹组件包括立柱、夹杆、连接轴以及移动杆，所述立柱竖向对称设置有两组，夹杆设于立柱的两侧对称分布，两组所述夹杆相向的面上设有连接轴，所述连接轴穿入立柱的内部，且位于立柱内部的部分连接有移动杆，所述移动杆竖向设置，底部连接有马达螺杆。

优选地，所述立柱的上表面开设有滑孔，所述连接轴滑动穿过滑孔，所述滑孔的下方于立柱的外壁上还开设有旋转孔，所述旋转孔的内部转动穿入有马达螺杆，所述移动杆的底部对应旋转孔处开设有螺纹孔，所述马达螺杆与螺纹孔螺纹连接。

优选地，所述打磨机构包括打磨吊板、第一伸缩杆、移动架以及打磨轮，所述打磨吊板水平设置，上表面固定安装有竖向设置的第一伸缩杆，所述第一伸缩杆远离打磨吊板的一端固定连接箱盖的内壁顶端面。

优选地，所述打磨吊板的内部水平开设有移动槽，所述移动架沿移动槽滑动，所述移动架为L形结构，且一端伸出移动槽，所述打磨轮转动连接移动架的侧壁，所述移动架远离打磨轮的一面固定安装有第一电机，所述第一电机与打磨轮固定连接。

优选地，所述打磨吊板的侧壁上固定安装有第二电机，所述第二电机的输出轴上连接有驱动螺杆，所述驱动螺杆转动安装于移动槽内，所述驱动螺杆与移动架螺纹连接。

优选地，清洁机构包括清洁吊板、清洁轮、喷头，所述清洁吊板水平设置，上表面竖向固定有第二气缸，所述第二气缸与箱盖的顶端内壁固定连接，所述清洁吊板的一侧底部固定安装有吊装块，所述喷头固定于吊装块内，所述箱盖的外壁上固定安装有风泵。

优选地，所述清洁吊板的底部固定安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端固定连接有U形架，所述清洁轮安装在U形架的内侧，且U形架的侧壁上安装有第三电机，所述第三电机与清洁轮连接。

优选地，所述喷头的出风风箱对应清洁轮，所述喷头上安装有导风管，所述导风管与风泵连接。

另一方面，本发明提供了一种预警方法，打磨机构中的打磨轮的转轴上设有压力传感器，所述方法包括：

操作人员依次将待打磨的摩擦片主体放置在夹杆上，然后通过传输带送往箱盖内，在进入箱盖之前，通过设于箱盖前端的第一摄像头获取待打磨的摩擦片主体图样，记为第一图样；

基于所述第一图样识别当前待打磨的摩擦片主体对应的型号参数，并基于所述型号参数调取预设的打磨加工控制指令，所述型号参数设于摩擦片主体的待打磨面端部，所述打磨加工控制指令用于控制打磨机构按照摩擦片主体的形状参数进行打磨加工，所述打磨加工控制指令中的控制参数包括打磨轮的推进速度和第一伸缩杆的伸缩行程；

获取打磨机构在执行打磨加工控制指令期间，压力传感器反馈的压力值波动曲线，基于所述压力值波动曲线检测所述打磨机构是否存在异常，并在存在异常的情况下，基于压力值波动曲线修正打磨机构的控制参数；

其中，所述基于所述压力值波动曲线检测所述打磨机构是否存在异常，并在存在异常的情况下，基于压力值波动曲线修正打磨机构的控制参数，包括：

获取压力值波动曲线，并计算压力值波动曲线对应的第一标准差，若所述第一标准差在预设第一阈值内，则判定第一伸缩杆的伸缩行程参数与打磨轮的推进速度相匹配，此时检测压力值波动曲线对应的平均压力值，若所述平均压力值大于最大压力阈值，则判定第一伸缩杆的行程基准偏大，此时基于平均压力值与标准压力值之间的差值，计算第一伸缩杆的行程基准收缩补偿量，进而校正打磨轮的打磨压力；若所述平均压力值小于最大压力阈值，则判定第一伸缩杆的行程基准偏小，此时基于平均压力值与标准压力值之间的差值，计算第一伸缩杆的行程基准伸张补偿量，进而校正打磨轮的打磨压力；

若所述第一标准差大于预设第一阈值，则检测压力值波动曲线特征，若所述压力值波动曲线特征为前段压力值低于后段压力值，且前后段压力值之间存在断层，则判定打磨轮的推进速度偏慢，此时基于断层的高度计算打磨轮的推进速度增速补偿量，进而降低断层高度；

若所述第一标准差大于预设第一阈值，则检测压力值波动曲线特征，若所述压力值波动曲线特征为前段压力值大于后段压力值，且前后段压力值之间存在断层，则判定打磨轮的推进速度偏快，此时基于断层的高度计算打磨轮的推进速度减速补偿量，进而降低断层高度。

（3）有益效果

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明得益于装夹组件与传输带的配合，可对摩擦片主体进行移动式打磨，打磨与清洁集成于一道工序，不仅提升的整体的打磨效率，也避免出现多次转运摩擦片主体的现象，实用性强，工作效率高；

在打磨过前通过拍摄读取，可直观获取摩擦片主体的表面整洁度，并通过清洁机构对摩擦片主体进行表面清理，避免杂质或污垢对打磨效果造成影响，同时也降低对打磨轮的损伤；

通过在打磨过程中的读取拍摄，可根据打磨轮相对摩擦片主体的所在位置，控制打磨力度和速度，避免过度打磨导致摩擦片表面损伤，可有效提升打磨质量，均匀打磨摩擦片表面，确保表面平整度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为装夹组件结构示意图；

图3为清洁机构与打磨机构结构示意图；

图4为打磨机构结构示意图；

图5为清洁机构结构示意图；

图6为加工台导电原理图。

附图中的标记为：1、加工台；2、风泵；3、装夹组件；4、摩擦片主体；5、第一摄像头；6、箱盖；8、传输带；9、夹杆；10、连接轴；11、移动杆；12、滑孔；13、螺纹孔；14、马达螺杆；15、旋转孔；16、立柱；18、清洁机构；19、打磨机构；20、打磨吊板；21、打磨轮；22、第一电机；23、移动架；24、移动槽；25、驱动螺杆；26、第二电机；27、第一伸缩杆；28、清洁吊板；29、第二气缸；30、导风管；31、喷头；32、吊装块；33、清洁轮；34、第三电机；35、电动伸缩杆；38、第一传输辊；39、导电铜环；40、导电铜片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：本具体实施方式是一种摩擦片用打磨装置，其结构示意图如图1、图3所示，包括加工台1、箱盖6、第一摄像头5，箱盖6设置在加工台1的上表面，加工台1的居中部设有传输带8，传输带8上间隔分布安装有多组装夹组件3，装夹组件3上装夹有摩擦片主体4；箱盖6的内侧设有清洁机构18、打磨机构19，清洁机构18共设有两组；

应当说明的是，本实施例所述的打磨装置适用于轻微打磨，主要用于对摩擦片主体4表面进行简要的抛光处理，降低边缘和表面的毛刺感，因此打磨过程中的摩擦力不会较大，进而才可采用输送带式的流线化打磨操作，其次，由于打磨过程中的摩擦力不会较大，因此对装夹组件3的夹紧力度要求较低，因此支架式的装夹组件3是符合场景需求的，其次由于摩擦片分多种型号，但各型号之间的差异较小，主要为弧度上面的差异，本实施例中的夹杆9的夹持端设有圆弧形凹腔，使其能够应付多种不同弧面的摩擦片主体4。

参照图2，装夹组件3包括立柱16、夹杆9、连接轴10以及移动杆11，立柱16竖向对称设置有两组，夹杆9于立柱16的两侧对称分布，两组夹杆9相向的面上设有连接轴10，连接轴10穿入立柱16的内部，且位于立柱16内部的部分连接有移动杆11，移动杆11竖向设置，底部连接有马达螺杆14。立柱16的上表面开设有滑孔12，连接轴10滑动穿过滑孔12，滑孔12的下方于立柱16的外壁上还开设有旋转孔15，旋转孔15的内部转动穿入有马达螺杆14，移动杆11的底部对应旋转孔15处开设有螺纹孔13，马达螺杆14与螺纹孔13螺纹连接。

参照图4，打磨机构19包括打磨吊板20、第一伸缩杆27、移动架23以及打磨轮21，打磨吊板20水平设置，上表面固定安装有竖向设置的第一伸缩杆27，第一伸缩杆27远离打磨吊板20的一端固定连接箱盖6的内壁顶端面。打磨吊板20的内部水平开设有移动槽24，移动架23沿移动槽24滑动，移动架23为L形结构，内侧具有弹性件，自身可以弹性收缩，且一端伸出移动槽24，打磨轮21转动连接移动架23的侧壁，移动架23远离打磨轮21的一面固定安装有第一电机22，第一电机22与打磨轮21固定连接，打磨吊板20的侧壁上固定安装有第二电机26，第二电机26的输出轴上连接有驱动螺杆25，驱动螺杆25转动安装于移动槽24内，驱动螺杆25与移动架23螺纹连接。

参照图5，清洁机构18包括清洁吊板28、清洁轮33、喷头31，清洁吊板28水平设置，上表面竖向固定有第二气缸29，第二气缸29与箱盖6的顶端内壁固定连接，清洁吊板28的一侧底部固定安装有吊装块32，喷头31固定于吊装块32内，箱盖6的外壁上固定安装有风泵2。清洁吊板28的底部固定安装有电动伸缩杆35，电动伸缩杆35的伸缩端固定连接有U形架，U形架上具有弹性件，自身可以弹性收缩，清洁轮33安装在U形架的内侧，且U形架的侧壁上安装有第三电机34，第三电机34与清洁轮33连接，喷头31的出风风箱对应清洁轮33，喷头31上安装有导风管30，导风管30与风泵2连接。

参照图6，传输带8下方设有第一传输辊38，第一传输辊38中部设有导电铜环39，且导电铜环39与第一传输辊38之间做有绝缘处理，导电铜环39外接电源，传输带8底部设有导电铜片40，且所述导电铜片40通过电线与立柱16上的马达螺杆14连接，在装夹组件3途径设置在加工台1前端部的第一传输辊38时，所述导电铜片40与导电铜环39接触，进而使装夹组件3上的马达螺杆14正向旋转，进而夹紧摩擦片主体4；在装夹组件3途径设置在加工台1后端部的第一传输辊38时，所述导电铜片40与导电铜环39接触，由于此处的导电铜环39的接电方向相反，进而使装夹组件3上的马达螺杆14反向旋转，进而放开摩擦片主体4，中途由于马达螺杆14自带锁止功能，因此无需通电也能使装夹组件3处于夹紧状态。

工作原理：在使用时，首先将需要进行打磨的摩擦片主体4通过装夹组件3安装在加工台1上，将摩擦片主体4置于夹杆9之间，随后启动马达螺杆14，马达螺杆14的螺杆端转动后，外部螺纹连接的移动杆11则受力移动，此时摩擦片主体4的打磨面朝上，传输带8启动将摩擦片主体4朝向箱盖6的内部移送，传输带8为叶片式结构，多块独立的叶片上固定连接立柱16，当移入箱盖6内部后，则由清洁机构18进行表面清洁；

第二气缸29下降高度，带动清洁轮33贴合摩擦片主体4的表面的同时，第三电机34启动，清洁轮33具有旋转力，并且电动伸缩杆35伸出带动清洁轮33沿摩擦片主体4的表面移动，此时风泵2也启动，使得喷头31可以出气，对摩擦片主体4的表面进行吹送，将其表面粘附的杂质吹除，清洁轮33则对污垢进行清理，清洁完成后，清洁吊板28与清洁轮33均复位，传输带8继续移动；

清洁完成后的摩擦片主体4继续朝向打磨机构19位置移动，打磨方式为，第一伸缩杆27伸缩带动打磨吊板20进行升降，第二电机26带动驱动螺杆25正转、反转，进而移动架23沿移动槽24进行双向移动，根据打磨轮21的移动路径进行调节，使其更加紧贴摩擦片主体4的表面，打磨质量高；

打磨完成后，打磨轮21与打磨吊板20复位，摩擦片主体4继续移动并移出箱盖6。

常规的循环往复部件或机构在长期的使用过程中会存在往复误差，然而保证其往复精度能够有效提高打磨轮21与摩擦片主体4的贴合度，进而保证打磨精度，目前常用的方式为定期人工检修并修正，缺乏自动化的检测与修正。

实施例2：本实施例在实施例1所述的摩擦片用打磨装置上提供一种基于其的预警方法，所述方法包括：

步骤S100、操作人员依次将待打磨的摩擦片主体4放置在夹杆9上，并通过夹杆9对其进行夹紧，然后通过传输带8送往箱盖6内，在进入箱盖6之前，通过设于箱盖6前端的第一摄像头5获取待打磨的摩擦片主体4图样，记为第一图样；

步骤S200、基于所述第一图样识别当前待打磨的摩擦片主体4对应的型号参数，不同型号对应不同形状的摩擦片主体4，进而导致对应的打磨控制指令存在差异，并基于所述型号参数调取预设的打磨加工控制指令，所述型号参数设于摩擦片主体4的侧壁或打磨面上，本实施了不做限定，所述打磨加工控制指令用于控制打磨机构19按照摩擦片主体4的形状参数进行打磨加工，所述打磨加工控制指令中的控制参数包括打磨轮21的推进速度和第一伸缩杆27的伸缩行程；

步骤S300、获取打磨机构19在执行打磨加工控制指令期间，压力传感器反馈的压力值波动曲线，所述压力传感器设于打磨轮21的转轴上，用于检测打磨轮21施加给摩擦片主体4上表面的压力，基于所述压力值波动曲线检测所述打磨机构19是否存在异常，并在存在异常的情况下，基于压力值波动曲线修正打磨机构19的控制参数；

其中，在步骤S300中所述的基于所述压力值波动曲线检测所述打磨机构19是否存在异常，并在存在异常的情况下，基于压力值波动曲线修正打磨机构19的控制参数，的具体实现方式为：

步骤S310、获取压力值波动曲线，并计算压力值波动曲线对应的第一标准差，若所述第一标准差在预设第一阈值内，则判定第一伸缩杆27的伸缩行程参数与打磨轮21的推进速度相匹配，此时检测压力值波动曲线对应的平均压力值，若所述平均压力值大于最大压力阈值，则判定第一伸缩杆27的行程基准偏大，此时基于平均压力值与标准压力值之间的差值，计算第一伸缩杆27的行程基准收缩补偿量，进而校正打磨轮21的打磨压力；若所述平均压力值小于最大压力阈值，则判定第一伸缩杆27的行程基准偏小，此时基于平均压力值与标准压力值之间的差值，计算第一伸缩杆27的行程基准伸张补偿量，进而校正打磨轮21的打磨压力；

第一标准差在预设第一阈值内，说明在整个打磨过程中，打磨轮21与摩擦片主体4上表面的贴合度在预设范围内，第一伸缩杆27的伸缩行程参数与打磨轮21的推进速度的匹配程度在允许的误差范围内，此时需要进一步判定打磨轮21施加给摩擦片主体4上表面的压力是否在预设范围内。若不再，则将第一伸缩杆27的行程基准进行升高或降低，进而调整所述压力值。

步骤S320、若所述第一标准差大于预设第一阈值，则检测压力值波动曲线特征，若所述压力值波动曲线特征为前段低压，后段高压，且高低压之间存在断层，则判定打磨轮21的推进速度偏慢，此时基于断层的高度计算打磨轮21的推进速度增速补偿量，进而降低断层高度；

第一标准差不在预设第一阈值内，则说明打磨轮21与摩擦片主体4上表面的贴合度不够，此时优先考虑通过调整打磨轮21的推进速度来修正所述贴合度，出现这种问题通常为打磨轮21的推进速度过快或过慢，而打磨轮21的推进速度过快会导致摩擦片主体4进给过快，此时打磨轮21处的摩擦片主体4接触高度大于预设高度，进而导致其挤压打磨轮21，进而导致前半段的检测压力值较大，到打磨后半段时打磨轮21处的摩擦片主体4接触高度小于预设高度，进而导致后半段的检测压力值较小，整体的压力值波动曲线特征为前段高压，后段低压，且高低压之间存在断层，其中断层的高度间接反映打磨轮21与摩擦片主体4上表面错开的程度，因此在后期修正时，可以基于该参数进行修正。

同理打磨轮21的推进速度过慢时的原理不再赘述。

若所述第一标准差大于预设第一阈值，则检测压力值波动曲线特征，若所述压力值波动曲线特征为前段高压，后段低压，且高低压之间存在断层，则判定打磨轮21的推进速度偏快，此时基于断层的高度计算打磨轮21的推进速度减速补偿量，进而降低断层高度。

统计第一时间段内生成的修正日志数量，若所述修正日志数量大于第二阈值，则判定系统异常修正，此时降低传输带8的运输速度，进而增加导电铜片40与导电铜环39的接触时长，使马达螺杆14能够有充足的时间对摩擦片主体4进行夹紧处理，进而防止因传输带8的运输速度过快导致的摩擦片主体4夹紧不严进而导致的打磨轮21与摩擦片主体4上表面的贴合度不够。

本实施例所述的打磨方法适用于单次缓慢贴合打磨，不适用往复式多次打磨，往复式多次打磨导致打磨轮21处的压力值波动曲线特征较为杂乱，不具有参照性，进而导致不能智能化地调整。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种摩擦片用打磨装置，包括加工台（1）、箱盖（6）和第一摄像头（5），其特征在于，所述箱盖（6）设置在加工台（1）的上表面，所述加工台（1）的居中部设有传输带（8），所述传输带（8）上间隔分布安装有多组装夹组件（3），所述装夹组件（3）上装夹有摩擦片主体（4）；

所述箱盖（6）的内侧设有清洁机构（18）、打磨机构（19），所述清洁机构（18）共设有两组，所述箱盖（6）的前端上方设有第一摄像头（5）；

所述装夹组件（3）包括立柱（16）、夹杆（9）、连接轴（10）以及移动杆（11），所述立柱（16）竖向对称设置有两组，夹杆（9）于立柱（16）的两侧对称分布，两组所述夹杆（9）相向的面上设有连接轴（10），所述连接轴（10）穿入立柱（16）的内部，且位于立柱（16）内部的部分连接有移动杆（11），所述移动杆（11）竖向设置，底部连接有马达螺杆（14）；

其次，所述打磨机构（19）包括打磨吊板（20）、第一伸缩杆（27）、移动架（23）以及打磨轮（21），所述打磨吊板（20）水平设置，上表面固定安装有竖向设置的第一伸缩杆（27），所述第一伸缩杆（27）远离打磨吊板（20）的一端固定连接箱盖（6）的内壁顶端面；

其次，所述打磨吊板（20）的内部水平开设有移动槽（24），所述移动架（23）沿移动槽（24）滑动，所述移动架（23）为L形结构，且一端伸出移动槽（24），所述打磨轮（21）转动连接移动架（23）的侧壁，所述移动架（23）远离打磨轮（21）的一面固定安装有第一电机（22），所述第一电机（22）与打磨轮（21）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种摩擦片用打磨装置，其特征在于，所述立柱（16）的上表面开设有滑孔（12），所述连接轴（10）滑动穿过滑孔（12），所述滑孔（12）的下方于立柱（16）的外壁上还开设有旋转孔（15），所述旋转孔（15）的内部转动穿入有马达螺杆（14），所述移动杆（11）的底部对应旋转孔（15）处开设有螺纹孔（13），所述马达螺杆（14）与螺纹孔（13）螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种摩擦片用打磨装置，其特征在于，所述打磨吊板（20）的侧壁上固定安装有第二电机（26），所述第二电机（26）的输出轴上连接有驱动螺杆（25），所述驱动螺杆（25）转动安装于移动槽（24）内，所述驱动螺杆（25）与移动架（23）螺纹连接。

4.根据权利要求1所述的一种摩擦片用打磨装置，其特征在于，清洁机构（18）包括清洁吊板（28）、清洁轮（33）、喷头（31），所述清洁吊板（28）水平设置，上表面竖向固定有第二气缸（29），所述第二气缸（29）与箱盖（6）的顶端内壁固定连接，所述清洁吊板（28）的一侧底部固定安装有吊装块（32），所述喷头（31）固定于吊装块（32）内，所述箱盖（6）的外壁上固定安装有风泵（2）。

5.根据权利要求4所述的一种摩擦片用打磨装置，其特征在于，所述清洁吊板（28）的底部固定安装有电动伸缩杆（35），所述电动伸缩杆（35）的伸缩端固定连接有U形架，所述清洁轮（33）安装在U形架的内侧，且U形架的侧壁上安装有第三电机（34），所述第三电机（34）与清洁轮（33）连接。

6.根据权利要求5所述的一种摩擦片用打磨装置，其特征在于，所述喷头（31）的出风风箱对应清洁轮（33），所述喷头（31）上安装有导风管（30），所述导风管（30）与风泵（2）连接。

7.一种根据权利要求1-6中任意一项所述的摩擦片用打磨装置的预警方法，打磨机构（19）中的打磨轮（21）的转轴上设有压力传感器，其特征在于，所述方法包括：

操作人员依次将待打磨的摩擦片主体（4）放置在夹杆（9）上，并通过夹杆（9）对其进行夹紧，然后通过传输带（8）送往箱盖（6）内，在进入箱盖（6）之前，通过设于箱盖（6）前端的第一摄像头（5）获取待打磨的摩擦片主体（4）图样，记为第一图样；

基于所述第一图样识别当前待打磨的摩擦片主体（4）对应的型号参数，并基于所述型号参数调取预设的打磨加工控制指令，所述型号参数设于摩擦片主体（4）的待打磨面端部，所述打磨加工控制指令用于控制打磨机构（19）按照摩擦片主体（4）的形状参数进行打磨加工，所述打磨加工控制指令中的控制参数包括打磨轮（21）的推进速度和第一伸缩杆（27）的伸缩行程；

获取打磨机构（19）在执行打磨加工控制指令期间，压力传感器反馈的压力值波动曲线，基于所述压力值波动曲线检测所述打磨机构（19）是否存在异常，并在存在异常的情况下，基于压力值波动曲线修正打磨机构（19）的控制参数；

其中，所述基于所述压力值波动曲线检测所述打磨机构（19）是否存在异常，并在存在异常的情况下，基于压力值波动曲线修正打磨机构（19）的控制参数，包括：

获取压力值波动曲线，并计算压力值波动曲线对应的第一标准差，若所述第一标准差在预设第一阈值内，则判定第一伸缩杆（27）的伸缩行程参数与打磨轮（21）的推进速度相匹配，此时检测压力值波动曲线对应的平均压力值，若所述平均压力值大于最大压力阈值，则判定第一伸缩杆（27）的行程基准偏大，此时基于平均压力值与标准压力值之间的差值，计算第一伸缩杆（27）的行程基准收缩补偿量，进而校正打磨轮（21）的打磨压力；若所述平均压力值小于最大压力阈值，则判定第一伸缩杆（27）的行程基准偏小，此时基于平均压力值与标准压力值之间的差值，计算第一伸缩杆（27）的行程基准伸张补偿量，进而校正打磨轮（21）的打磨压力；

若所述第一标准差大于预设第一阈值，则检测压力值波动曲线特征，若所述压力值波动曲线特征为前段压力值低于后段压力值，且前后段压力值之间存在断层，则判定打磨轮（21）的推进速度偏慢，此时基于断层的高度计算打磨轮（21）的推进速度增速补偿量，进而降低断层高度；

若所述第一标准差大于预设第一阈值，则检测压力值波动曲线特征，若所述压力值波动曲线特征为前段压力值大于后段压力值，且前后段压力值之间存在断层，则判定打磨轮（21）的推进速度偏快，此时基于断层的高度计算打磨轮（21）的推进速度减速补偿量，进而降低断层高度。