CN118024372A - 一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材及其制造方法，制造方法包括以下步骤：S1，将干燥后的竹刨花进行苯醇抽提处理，清洗后，得抽提后的刨花单元；S2，将抽提后的刨花单元进行碱液预处理，得预处理后的刨花单元；S3，将预处理后的刨花单元干燥平衡处理后置于硅酸钠水溶液进行浸渍处理，得浸渍后的刨花单元；S4，将浸渍后的刨花单元干燥平衡处理后装模，在温度为150~200℃、压力为10~45MPa的条件下进行模压成形处理，冷却后脱模得到竹材本体自胶合重组材。本发明制得的竹材本体自胶合重组材在制造过程中无需添加胶黏剂，仅通过一次模压即可成形，产品具有高强、耐候、阻燃及无醛无酚释放等优点，且生产制造能够实现竹材资源的全生物量利用。

Description

一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材及其制造方法

技术领域

本发明涉及重组竹制造技术领域，尤其涉及一种竹材本体自胶合重组材及其制造方法。

背景技术

在全球可持续发展的大背景下，竹材作为全球“第二大森林”资源，因其生长周期短、强重比高等突出优势，已被列入代木、代塑及代钢的主要关注对象。随着竹材现代化加工重组技术的不断突破，竹材已被加工成各式各样的竹质复合重组材，如竹胶合板、重组竹、竹集成材及竹层积材等，已完全突破竹材本身薄壁中空、尖削度大的结构缺陷限制，实现了结构和规格幅面的可控化设计制造。

然而，现有工业化竹材复合重组技术多采用醛、酚类树脂为胶黏剂，产品存在因醛、酚类物质释放而造成室内环境污染的问题，进而导致其适用范围受限。为了突破上述技术瓶颈，近两年有少数学者致力于生物质材料的高温模压本体胶合成形技术，虽然攻克了竹质重组竹高强度绿色环保无胶成形制造，但产品仍存在耐候性欠佳、功能化不足等问题，尤其是耐火、耐液性能未有明显改善。

例如目前，现有技术中存在一种竹粉无胶密实材的制备方法，将竹片水热处理后粉碎成竹粉，将竹粉预热后再铺装后模压成型，得到竹粉无胶密实材，该技术方案中通过水热处理降低粉末的物理力学性能减少了模压反弹，提高材料的密实化程度，在一定程度上实现了不使用胶黏剂就得到了绿色环保的密实材，但是，申请人发现，在此种技术方案中，通过水热处理仅起到软化粉末而减小产品回弹变形的作用，对后期自胶合过程的所需的键合自由基未有引发功效，最终产品的静曲强度低于30MPa，产品的24h吸水厚度膨胀率高于15%，这在一定程度上限制了产品的使用范围。

另一方面，现有工业化推广的竹质复合重组产品因竹青、竹黄影响胶合性能差的原因，备料工序需要对竹材进行去青去黄处理，最终导致竹材原料最高利用率不足60%（最低者甚至不到30%）。因此，在确保竹材资源高效率利用的基础上，如何生产出绿色环保、强度高且具有功能化特性的竹质重组材，以满足室内外建筑、交通运输及严酷恶劣环境下的高强度承载使用要求，这对于提高竹材产品附加值、促进我国竹产业高质量发展具有现实意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种无需任何胶黏剂添加剂，仅通过一次模压成形便可具有强度高、耐水性好及无醛、无酚释放的一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材及其制造方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材的制造方法，包括以下步骤：

S1，将干燥后的竹刨花进行苯醇抽提处理，清洗，得抽提后的刨花单元；

S2，将抽提后的刨花单元进行碱液预处理，得预处理后的刨花单元；

S3，将预处理后的刨花单元干燥平衡处理后置于硅酸钠水溶液进行浸渍处理，得浸渍后的刨花单元；

S4，将浸渍后的刨花单元干燥平衡处理后装模，在温度为150~200℃、压力为10~45MPa的条件下进行模压成形处理，冷却后脱模得到竹材本体自胶合重组材。

作为对上述技术方案的进一步改进：

所述步骤S1中，所述干燥后的竹刨花包括以下制备步骤：将竹材原料制成竹刨花，干燥至气干状态，得到干燥后的竹刨花。

所述步骤S1中，所述竹材原料为竹青、竹黄、竹肉或竹材加工剩余物中的一种或多种。

优选地，所述步骤S1中，所述干燥至气干状态是采用单通道回转式滚筒干燥机进行，干燥介质为过热蒸汽，干燥温度为100~110℃，转速为30～50r/min，干燥时间为3~10min。

优选地，所述步骤S1中，所述气干状态的竹刨花含水率约8%~18%。

步骤S1中，所述苯醇抽提处理包括以下步骤：将干燥后的竹刨花与苯醇混合液混合后置于微波辐射强度为80~100W条件下处理30~60min，再于水浴条件下抽提处理1~2小时。苯醇抽提处理其目的是为了去除竹材中的有机抽提物，以获得纯化的刨花单元，以减小竹材有机抽提物对后续竹材本体自胶合效果的影响，微波辐射目的是缩短苯醇抽提处理时长，以提高抽提效率。

步骤S1中，所述干燥后的竹刨花和苯醇混合液的物液比按1:20~50。此处的物液比指的是竹刨花物质质量和苯醇混合液体积之比。

优选地，步骤S1中，所述苯醇混合液为苯和醇的混合液，苯和醇的体积比为2:1。

优选地，步骤S1中，所述醇为乙醇。

优选地，步骤S1中，抽提处理后还包括用酒精、去离子水先后将竹刨花冲洗过滤。

步骤S2中，所述碱液预处理包括以下步骤：将抽提后的刨花单元置于5~20wt%的碱性溶液中，于温度为140~160℃的条件下进行0.5~1h的化学预处理，得预处理后的刨花单元。

碱液预处理是为了达到刨花单元半纤维素和部分木素选择性脱除的目的，使其解聚成单糖、醛类等诸多高反应自由基中间体；同时又有效增加了竹材纤维细胞壁上的微纳孔隙结构，提高竹材表面的渗透性，为后续刨花单元浸渍处理提供更为丰富的吸附空间，更能为后期刨花单元本体自胶合的微纳结构融合提供结构基础。碱液预处理时间控制在0.5~1h范围内，使得刨花单元的木素仅部分发生降解，一方面能有效促进其降解成小分子物质，为后期“湿-热-力”作用下发生重新聚合提供物质基础；另一方面，竹材细胞壁物质的选择性脱除又可以保证部分木素不发生完全降解，保持了其在后期模压成形过程中的热塑熔融作用，进而有效促进刨花单元的无胶致密化成形。

步骤S2中，所述刨花单元和碱性溶液的物液配比为1:5~10。此处的物液比指的是刨花单元物质质量和碱性溶液体积之比。

优选地，所述步骤S2中，化学预处理过程中还进行搅拌，以使得刨花单元能够充分与处理液接触，获得较好的预处理效果。

所述步骤S3中，所述浸渍处理包括以下步骤：将干燥后的预处理刨花单元置于5~30wt%硅酸钠水溶液中，于温度为40~60℃的条件下保持1~2h后取出，得浸渍后的刨花单元。

浸渍处理是为了使刨花单元细胞壁孔隙结构中负载足够的硅酸钠，以便在后续高温模压成形过程中，促使硅酸根阴离子间脱水缩合成较大胶团粒子，以便于形成更为庞大稳定的三维网状结构，进而在刨花单元表面形成均一稳定且连续致密的保护膜层，以赋予竹质重组材极强的耐水、耐火及耐腐蚀性能。

优选地，所述步骤S3中，所述干燥平衡处理包括以下步骤：将预处理后的刨花单元采用真空干燥法在80~100℃条件下对试样进行干燥处理，直至含水率小于10%。

所述步骤S4中，模压成形处理的保压时间为20~70min；所述脱模后还包括养护及机加工处理。

优选地，所述步骤S4中，所述干燥平衡处理采用单通道回转式滚筒干燥机进行，干燥介质为热空气，干燥温度为50~60℃，转速为30～50r/min，干燥时间为20~60min。

优选地，所述步骤S4中，所述浸渍后的刨花单元经干燥后的目标含水率范围为6%~15%，以保证后续模压工艺过程中刨花本体自胶合效果。

优选地，所述步骤S4中，目标含水率为6%~15%，能在“湿-热-力”多重耦合协效作用下，更好地实现竹材本体物质化学键合和物理结构嵌焊融合，有效地促进了刨花单元实现高性能本体自胶合成形制造。所述刨花单元在任意含水率状态下亦可实现成形加工制造，但会对终产品性能有所影响。

优选地，所述步骤S4中，所述装模是指将刨花单元分批次投入模具的型腔，并使刨花单元在型腔中均匀分布。分批次投料是因刨花单元质轻且长细比大，单元之间易黏结搭拱、流动性差，装粉投料过程应小心且用力均匀，以保证装入型腔的刨花单元均匀而平整。

优选地，所述步骤S4中，所述模具是由合金钢锻材Cr12制造而成的刚性金属模具，由型腔、上模冲、下模冲三个元件组合使用。所述型腔的淬火/回火热处理硬度为HRC60~70，型腔内壁粗糙度为Ra0.4；所述上、下模冲的淬火/回火热处理硬度为HRC55~60，表面粗糙度亦为Ra0.4；所述型腔与上、下模冲之间优选的工作面配合间隙为0.05~0.08m，以确保模压成形过程所产生的挥发物能够有逸出通道。

优选地，所述步骤S4中，所述模具在刨花单元装填投料前应进行润滑处理，即在型腔内壁、模冲工作面涂覆具有润滑功效的物质，以方便后期脱膜处理。

所述具有润滑功效的物质优选为液体石蜡或硬脂酸锌。

优选地，所述步骤S4中，所述模压成形为单轴一次双向加压封闭式模压塑化成形，能够有效地实现刨花单元有限的侧向流动，促进刨花单元在板坯内部分布的均匀性。

优选地，所述步骤S4中，所述冷却为随模冷却，即采用“冷出”工艺，待压制过程达到保温保压时间后，应采用人为或自然冷却的方式将板坯随模冷却至60℃以下，才能依次进行卸压、脱模工序。

优选地，所述步骤S4中，所述脱模应在上模冲加压面上均匀施加一定频率的振动力，以确保成形板坯从型腔下出口完整脱出。

作为一个总的发明构思，本发明还提供一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材，由前述制备方法制备得到，所述的竹材本体胶合重组材的成形强度超过100MPa，24h常温吸水厚度膨胀率小于1%，阻燃抑烟性能达难燃级（B₁级）。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

（1）本发明的高阻燃高防水的竹材本体胶合重组材制造方法，是基于刨花单元本体物质化学和结构特性，在不添加任何物质的条件下，经碱液和硅酸钠协同浸渍处理后的刨花单元在温度、压力和水分的协效耦合作用下产生化学键合、木素热塑融合及物理结构嵌焊融合的多重耦合作用的同时，还能够在材料表面形成一层均匀且致密的三维网状硅酸钠耐候保护层膜，从而实现竹材本体单元高性能、功能化自胶合重组成形制造。

（2）本发明的高阻燃高防水的竹材本体胶合重组材制造方法，所采用的“碱液预处理+硅酸钠浸渍”协同处理，能够显著提高材料的耐水性、阻燃抑烟及耐候性能。一方面，碱液处理可选择性地解聚竹材半纤维素和少部分木质素，所生成的高活性小分子自由基于竹材本体物质重新发生化合缩聚反应，而实现本体物质缩聚交联；再者，碱液选择性地降解了刨花单元的半纤维素和部分木素，促进了细胞壁多级孔隙结构的形成，有效增加了竹材细胞壁的微纳孔隙度，大大增加了刨花单元的比表面积和渗透性，不仅能够为后续浸渍处理提供畅通通道，还能够优化后续本体自胶合成形过程中的多尺度物理结构嵌焊融合所需的基础条件。另一方面，碱液预处理有效提升了硅酸钠在竹材细胞壁腔内的载药量，而硅酸钠体系又利用模压成形的热作用条件而形成坚固且致密的保护膜，具有极强密封性，能够有效阻止液体的侵入而能显著提高防水耐候性，进而有效延长产品使用寿命。该保护层遇热遇火会促使硅酸钠在产品表面形成无机硅渣热屏障，可有效阻隔部分热量传递；再者，硅酸钠水解能够形成多聚硅酸，生产的无机膜也会在材料表面形成隔层，可有效阻止可燃气体的对流，进而可有效抑制火焰蔓延，因而产品阻燃抑烟效果可提升80%以上。由上述内容可知，碱液预处理和硅酸钠浸渍处理对竹材本体自胶合功能化成形有显著增强和耦合作用。

（3）与现有高性能竹质重组竹制造技术相比，因本发明不涉及胶黏剂的添加，竹材在实现功能化本体自胶合成形制造的同时，从源头上避免了醛类、游离酚等有机挥发性物质的产生，解决了竹质重组材因有毒有害物质释放而存在的人居环境安全风险，拓展了竹质重组材在室内、车内及严酷恶劣环境的应用领域。与传统无胶成形制造技术相比，本发明产品的力学和耐候性指标远远超越传统无胶胶合产品，突破了传统无胶成形技术无法实现产品高性能制造的技术瓶颈。

（4）本发明的高阻燃高防水的竹材本体胶合重组材产品成形强度超过100MPa，24h常温吸水厚度膨胀率小于1%，阻燃抑烟性能达难燃级（B₁级）且具零醛零酚释放，既有力学强度大、耐水、耐火及耐腐蚀性能强等特点，还具有绿色环保、无污染的优势，能够在满足严酷恶劣环境下的高强度承载用途所需的同时，还有效解决了竹质人造板加工所面临的产品有毒有害物质释放超标问题。另一方面，本发明以竹材加工剩余物为原料，在达到竹质重组材高强度、功能化制造目标的同时，还实现了竹材资源的全生物量利用（达100%），突破了竹材资源利用率难以提升的技术瓶颈。

附图说明

图1为本发明实施例1和实施例2中竹材本体自胶合重组材生产工艺流程图。

具体实施方式

以下将对本发明做进一步详细说明。除非特殊说明，本发明采用的仪器或材料为市售。

实施例1：

一种本实施例的高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材的制造方法，包括以下步骤：

（1）竹材原料制备：取新鲜竹条疏解碾压过程中产生的加工剩余物，剔除金属类异物后，用破碎机进行刨片粗磨处理，再采用单通道回转式滚筒干燥机在干燥温度105℃、转速30 r/min的条件下干燥10min，得干燥后的刨花单元。

（2）微波辅助处理：称取刨花单元的目标试样量，按物液比为1:30的用量加入苯醇混合液（苯和乙醇体积比为2:1），并在微波辐射强度为80W的条件下对上述混合液处理60min，得微波处理后的刨花单元。

（3）原料苯醇抽提：将微波处理后的刨花单元和苯醇混合液在水浴的条件下抽提1.5小时，并用酒精、去离子水先后将刨花单元冲洗过滤，得抽提后的刨花单元。

（4）碱液预处理：将抽提后的刨花单元以1:5的物液比置于10wt%的氢氧化钠溶液中，并在温度为160℃的条件下处理0.5h后取出，得碱液预处理后的刨花单元。

（5）真空干燥处理：将碱液预处理后的刨花单元置于真空干燥机中在100℃条件下进行干燥，直至含水率达6%后，取出待用。

（6）硅酸钠浸渍负载：将干燥后的预处理后的刨花单元置于20wt%的硅酸钠水溶液中，再在温度为60℃的条件下完全浸没保持2h后取出，得浸渍后的刨花单元。

（7）干燥平衡处理：将浸渍后的刨花单元置于单通道回转式滚筒干燥机，直至目标含水率调整至6%，待用。

（8）原料装填入模：装填前，先在型腔内壁、模冲工作面涂覆一层液体石蜡薄层，以形成极薄润滑薄膜为宜，否则会影响板坯的表面质量和成形效果。将刨花单元分批次投入模具型腔，并使刨花单元在型腔中均匀分布；装粉投料过程中应小心且用力均匀，以保证装填效果均匀而平整。

（9）一次模压成形：将坯料和模具连同垫板一同送入热压机中进行单轴双向模压成形处理，所用的模压工艺为：模压温度为180℃，模压压力为20MPa，保压时间为40min。

（10）板坯冷却脱模：待压制过程达到保温保压时间后，应采用自然冷却的方式将板坯随模冷却至60℃以下，再在上模冲加压面上均匀施加一定频率的振动力，以确保成形板坯从型腔下出口完整脱出，得本体自胶合竹质重组材板坯。

本实施例生产的竹材本体自胶合重组材的实际密度为1.40 g/cm³，静曲强度为105MPa，抗弯弹性模量为9000MPa，24h吸水厚度膨胀率为0.92%，阻燃抑烟性能达到难燃级（B1级）；此外，生产制造过程未添加任何胶黏物质，产品实现了竹质重组材零醛零酚制造，能够满足室内、车内及恶劣条件下的高强度承载用材需求。

实施例2：

一种本实施例的高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材的制造方法，包括以下步骤：

（1）竹材原料制备：取新鲜竹条疏解碾压产生的加工剩余物，利用金属探测仪进行异物剔除后，经破碎机进行粗磨处理，再采用单通道回转式滚筒干燥机在干燥温度100℃、转速40 r/min的条件下干燥8min，得干燥后的刨花单元。

（2）微波辅助处理：将刨花单元和苯醇溶液（苯和乙醇体积比为2:1）按物液比为1:50的用量混合，并在微波辐射强度为100W的条件下对上述混合液处理30min，得微波辅助处理后的刨花单元。

（3）原料苯醇抽提：将上述微波处理后的刨花单元和苯醇混合液在水浴的条件下抽提1.5小时，并用酒精、去离子水先后将刨花单元冲洗过滤，得抽提后的刨花单元。

（4）碱液预处理：将抽提后的刨花单元以1:8的物液比置于20wt%的氢氧化钠溶液中，并在温度为140℃的条件下处理1h后取出，得碱液预处理后的刨花单元。

（5）真空干燥处理：将碱液预处理后刨花单元置于真空干燥机中，在80℃条件下干燥至含水率达8%后，取出待用。

（6）硅酸钠浸渍负载：将干燥后的预处理刨花置于30wt%的硅酸钠水溶液中，再在温度为50℃的条件下采用呼吸浸渍法处理1h后取出，得浸渍后的刨花单元。

当刨花单元尺寸较大时，浸渍处理选用呼吸浸渍法，利用负压的作用达到压缩竹材内部细胞腔及孔隙的目的；当负压转化为正压时，细胞腔和孔隙完全打开，形成畅通通道加快浸渍剂侵入，可显著提高载药量和浸渍效率。

（7）干燥平衡处理：将浸渍后的刨花单元置于单通道回转式滚筒干燥机，直至目标含水率调整约12%，待用。

（8）原料装填入模：装填前，先在型腔内壁、模冲工作面涂覆一层液体石蜡薄层，以形成极薄润滑薄膜为宜，否则会影响板坯的表面质量和成形效果。将刨花单元分批次投入模具型腔，并使刨花单元在型腔中均匀分布；装粉投料过程中应小心且用力均匀，以保证装填效果均匀而平整。

（9）一次模压成形：将坯料和模具连同垫板一同送入热压机中进行单轴双向模压成形处理，所用的模压工艺为：模压温度为200℃，模压压力为40MPa，保压时间为60min。

（10）板坯冷却脱模：待压制过程达到保温保压时间后，应采用自然冷却的方式将板坯随模冷却至60℃以下，再在上模冲加压面上均匀施加一定频率的振动力，以确保成形板坯从型腔下出口完整脱出，得本体自胶合竹质重组材板坯。

本实施例生产的竹材本体自胶合重组材的实际密度为1.46 g/cm³，静曲强度为120MPa，抗弯弹性模量为10000MPa，24h吸水厚度膨胀率为0.66%，阻燃抑烟性能达到难燃级（B1级）；此外，生产制造过程未添加任何胶黏物质，产品实现了竹质重组材零醛零酚制造，能够满足室内、车内及恶劣条件下的高强度承载用材需求。

对比例1：

一种本对比例的竹材本体自胶合重组竹的制造方法，与实施例1的制造方法基本相同，区别仅在于未实施步骤（4）碱液预处理。即刨花单元经步骤（3）苯醇抽提处理后经步骤（5）干燥处理后再进行步骤（6）硅酸钠浸渍负载，最终在高温高压的条件下进行完成热成形处理。

对比例2：

一种本对比例的竹材本体自胶合重组竹的制造方法，与实施例1的制造方法基本相同，区别仅在于未实施步骤（6）硅酸钠浸渍处理。即刨花单元经步骤（4）碱液预处理后、步骤（5）真空干燥、步骤（7）干燥平衡处理后，直接在高温高压的条件下进行完成热成形处理。

对比例3：

一种本对比例的竹材本体自胶合重组竹的制造方法，与实施例2的制造方法基本相同，区别仅在于所设置的模压温度有所差异，模压温度为130℃。即刨花单元完成备料后，在模压温度为130℃的条件下完成热成形处理。

表1 各实施例和对比例制备的竹材本体自胶合重组竹性能测试表

从表1 可知，对比例1相对比实例1，未实施碱液预处理步骤，即直接将刨花单元干燥平衡处理后，直接进行装填、热成形处理，刨花单元所富含的高聚糖类物质无法在碱液的作用下解聚成单糖、糠醛类等具有胶黏作用的小分子物质，自然无法更好地促进刨花单元的本体自胶合作用效果，其次，未经碱液预处理的刨花单元无法形成竹纤维表面微纳孔隙结构，无法使刨花单元比表面积得以增大，降低了硅酸钠载药量和自胶合物理嵌焊融合作用，进而产品耐水保护膜层形成和本体自胶合效果也欠佳。

从表1 可知，对比例2相对比实例1，未实施硅酸钠浸渍步骤，由于硅酸钠体系会利用模压成形的热作用条件而形成坚固且致密的保护膜，具有极强密封性及热稳定性，能够显著提高防水、防火及耐候性，因此对比例2的耐水性和阻燃抑烟性能远不及实例1。

从表1 可知，对比例3相对实施例2，仅在于模压成形温度的差异，分别为130℃和200℃，因硅酸钠体系只有在适宜的高温条件下，才会发生连续性温度触发的缩合发应，使得结构中小硅酸盐离子数量减少，促使二维、三维的大硅酸盐离子数量增多而使聚合反应产生的脱水量少，故而才能够在产品表面形成极为致密的保护膜层；反之，若温度过低，体系脱水不彻底，硅酸盐阴离子聚合度小，使得固化过程会产生较多水，最终表现出成膜疏松且孔多，直接影响产品的耐候性能。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，将干燥后的竹刨花进行苯醇抽提处理，清洗，得抽提后的刨花单元；

S2，将抽提后的刨花单元进行碱液预处理，得预处理后的刨花单元；

S3，将预处理后的刨花单元干燥平衡处理后置于硅酸钠水溶液进行浸渍处理，得浸渍后的刨花单元；

S4，将浸渍后的刨花单元干燥平衡处理后装模，在温度为150~200℃、压力为10~45MPa的条件下进行模压成形处理，冷却后脱模得到竹材本体自胶合重组材。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述干燥后的竹刨花包括以下制备步骤：将竹材原料制成竹刨花，干燥至气干状态，得到干燥后的竹刨花。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述竹材原料为竹青、竹黄、竹肉或竹材加工剩余物中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：步骤S1中，所述苯醇抽提处理包括以下步骤：将干燥后的竹刨花与苯醇混合液混合后置于微波辐射强度为80~100W条件下处理30~60min，再于水浴条件下抽提处理1~2小时。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于：步骤S1中，所述干燥后的竹刨花和苯醇混合液的物液比按1:20~50。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的制造方法，其特征在于，步骤S2中，所述碱液预处理包括以下步骤：将抽提后的刨花单元置于5~20wt%的碱性溶液中，于温度为140~160℃的条件下进行0.5~1h的化学预处理，得预处理后的刨花单元。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，步骤S2中，所述刨花单元和碱性溶液的物液配比为1:5~10。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的制造方法，其特征在于：所述步骤S3中，所述浸渍处理包括以下步骤：将干燥后的预处理刨花单元置于5~30wt%硅酸钠水溶液中，于温度为40~60℃的条件下保持1~2h后取出，得浸渍后的刨花单元。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的制造方法，其特征在于：所述步骤S4中，模压成形处理的保压时间为20~70min；所述脱模后还包括养护及机加工处理。

10.一种高阻燃高防水的竹材本体自胶合重组材，其特征在于：所述竹材本体自胶合重组材根据权利要求1至9中任一项所述制造方法制备得到。