CN119044210A - 一种防爆玻璃表面缺陷检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，涉及防爆玻璃检测技术领域，具体包括以下步骤：步骤一：利用进料输送机将玻璃输送至转动盘内侧的竖直槽内利用夹持板对玻璃进行夹持定位，然后使得转动盘带动玻璃向上转动；步骤二、使得检测组件向下移动，对玻璃进行检测；步骤三、检测组件检测完成后，向上移动，然后转动盘继续转动，利用带动玻璃转动至排料输送机处位置排出即可。该防爆玻璃表面缺陷检测方法，通过自动化检测流程通过精确控制光源、相机和接收板的移动，确保了玻璃检测过程中的稳定性和一致性，光源的均匀照射和相机的高分辨率捕捉能力，能够捕捉到玻璃内部微小缺陷的细微变化，从而显著提升检测的精度。

Description

一种防爆玻璃表面缺陷检测方法

技术领域

本发明涉及防爆玻璃检测技术领域，具体为一种防爆玻璃表面缺陷检测方法。

背景技术

在现代工业制造领域，防爆玻璃因其出色的抗冲击、耐高温及防爆性能，被广泛应用于建筑、交通工具、安全防护设备等多个关键领域，随着市场对防爆玻璃质量与性能要求的不断提升，防爆玻璃表面缺陷的检测成为保障产品质量和安全性的重要环节；

目前，防爆玻璃表面缺陷检测主要采用机器视觉技术结合人工辅助的方式进行，这类方法通过高精度相机捕捉玻璃表面的图像，利用图像处理算法识别并分析图像中的异常区域，如划痕、气泡、裂纹等缺陷，然而，尽管这些技术在一定程度上实现了自动化检测，但仍存在以下显著缺陷：

效率低下：人工目视检查不仅耗时费力，且易受工人疲劳、主观判断差异等因素影响，导致检测速度缓慢，难以满足大规模生产线的需求，同时，机械扫描设备虽然能在一定程度上提高检测速度，但往往受限于设备精度和自动化程度，整体效率仍有待提升；

灵活性差：不同规格、形状的防爆玻璃需要不同的检测方案，而现有技术往往缺乏足够的灵活性来适应多样化的生产需求，此外，对于特殊形状或大尺寸的防爆玻璃，传统检测方法在夹持、传输及检测过程中可能面临诸多挑战，难以保证检测的全面性和准确性。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，解决了背景技术中所提及的技术问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，具体包括以下步骤：

步骤一：将玻璃放置在进料输送机上，利用进料输送机将玻璃输送至转动盘内侧的竖直槽内利用夹持板对玻璃进行夹持定位，然后使得转动盘带动玻璃向上转动；

步骤二、当玻璃转动至上方时，使得检测组件向下移动，利用光源对玻璃进行照射，当光源照射到玻璃上时，这些散射或折射的光线会在接收板的正面形成影像，相机通过接收板捕捉到影像，然后对影像进行分析检测；

步骤三、检测组件检测完成后，向上移动，然后转动盘继续转动，利用带动玻璃转动至排料输送机处位置，此时夹持板不再对玻璃进行夹持，利用推动板将玻璃推出输送至支撑板排出即可。

作为本技术方案的进一步优选，进料输送机与排料输送机之间设置有支撑板，转动盘通过转动轴转动安装在支撑板上，支撑板顶部设置有检测组件；

转动轴的两端固定连接有槽轮，支撑板外侧端固定安装有驱动电机，驱动电机输出端通过定位轴固定连接有与槽轮相适配的拨盘。

作为本技术方案的进一步优选，支撑板内侧上端固定连接有弧形架，弧形架表面开设有弧形槽。

作为本技术方案的进一步优选，转动盘内侧端呈圆周阵列开设有四组竖直槽，竖直槽两侧开设有横槽，横槽两端开设有滑槽。

作为本技术方案的进一步优选，横槽内壁两侧固定连接有定位杆，定位杆上滑动连接有滑座，滑座两侧设置有套设在定位杆上的第二阻尼弹簧，滑座上固定连接有夹持板，夹持板内壁设置有缓冲垫，夹持板外侧端固定连接有梯形块。

作为本技术方案的进一步优选，转动盘上滑动连接有与梯形块相适配的U形块，U形块与转动盘之间设置有第一阻尼弹簧，U形块外壁固定连接有与弧形槽相适配的导向杆。

作为本技术方案的进一步优选，竖直槽内壁滑动连接有推动板，推动板与竖直槽内壁之间设置有第三阻尼弹簧。

作为本技术方案的进一步优选，检测组件包括位于支撑板上方的顶板，顶板底部两侧固定连接有滑动安装在支撑板上的齿杆，齿杆内侧啮合连接有固定安装在定位轴上的半齿轮；

顶板底部固定连接有接收板，接收板的两侧分别设置有相机与光源。

与现有技术相比具备以下有益效果：

通过电机驱动的自动化传输系统，实现了玻璃的连续、快速传输，大幅缩短了人工搬运的时间，提高了整体生产线的吞吐量，同时，精确的夹持与释放机制确保了玻璃在传输过程中的稳定性，减少了因人为操作不当导致的破损或延误；在玻璃被精确旋转至检测位置后，检测组件能够对其进行无干扰、全方位的检测，有效提升了检测的准确性，这种自动化检测方式相比人工检测，能够更快速地识别出缺陷或不合格品，为质量控制提供了强有力的支持；传统玻璃处理过程中，工人需要频繁搬运和定位玻璃，劳动强度大且易出错，本系统的应用极大地减轻了工人的体力劳动负担，减少了因长时间重复劳动带来的职业伤害风险，提高了工作环境的安全性和舒适度。

通过集成驱动电机、同步带轮传动件等机械结构，实现了对玻璃从进料、传输、夹持、检测到排料的全程自动化处理，大大提高了生产效率和操作便捷性；利用拨盘与槽轮、弧形架与导向杆的精确配合，以及多组竖直槽和夹持板的设计，确保了玻璃在传输过程中的精确定位和稳定夹持，有效防止了玻璃在处理过程中的移位或损伤；夹持板内壁设置的缓冲垫，以及滑座与定位杆之间的阻尼弹簧，不仅保证了夹持的稳定性，还起到了良好的减震缓冲作用，保护了玻璃在夹持和传输过程中的安全；竖直槽和横槽的规格设计与玻璃规格相适配，且呈圆周阵列设置，使得该装置能够处理多种规格的玻璃，增强了其灵活性和适用性。

通过自动化检测流程通过精确控制光源、相机和接收板的移动，确保了玻璃检测过程中的稳定性和一致性，光源的均匀照射和相机的高分辨率捕捉能力，能够捕捉到玻璃内部微小缺陷的细微变化，从而显著提升检测的精度，同时，自动化操作大幅缩短了检测时间，提高了整体生产效率；每块玻璃都经过严格、一致的检测流程，能够及时发现并剔除存在缺陷的产品，有效防止不合格产品流入市场，保障了产品的整体质量，这种严格的质量控制不仅提升了品牌形象，也增强了客户对产品的信任度和满意度；自动化检测系统可以根据不同的玻璃类型和检测需求进行灵活调整，例如，通过更换不同波长的光源或调整相机的拍摄参数，可以适应不同厚度、颜色或材质的玻璃检测，这种灵活性使得生产线能够更好地适应市场需求的变化。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中转动盘与检测组件的结构示意图；

图3为本发明中驱动电机、拨盘、槽轮与转动轴的结构示意图；

图4为本发明中支撑板、弧形架的结构示意图；

图5为本发明中半齿轮与齿杆的拆分结构示意图；

图6为本发明中转动盘的结构剖视示意图；

图7为本发明中夹持板、梯形块、U形块与推动板的结构示意图；

图8为本发明中检测组件的结构示意图。

图中：1、进料输送机；2、排料输送机；3、支撑板；4、转动盘；5、检测组件；41、转动轴；42、槽轮；43、驱动电机；44、定位轴；45、拨盘；46、半齿轮；47、弧形架；48、弧形槽；49、竖直槽；410、横槽；411、滑槽；412、夹持板；413、梯形块；414、U形块；415、导向杆；416、第一阻尼弹簧；417、滑座；418、定位杆；419、第二阻尼弹簧；420、推动板；421、第三阻尼弹簧；422、同步带轮传动件；51、顶板；52、齿杆；53、光源；54、接收板；55、相机；56、倾斜块。

具体实施方式

下面将结合说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：结合图1-图8所示，本发明提供一种技术方案：一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，具体包括以下步骤：

步骤一：将玻璃放置在进料输送机1上，利用进料输送机1将玻璃输送至转动盘4内侧的竖直槽49内利用夹持板412对玻璃进行夹持定位，然后使得转动盘4带动玻璃向上转动；

步骤二、当玻璃转动至上方时，使得检测组件5向下移动，利用光源53对玻璃进行照射，当光源53照射到玻璃上时，光线会穿过玻璃并可能因玻璃内部的缺陷(如裂纹、气泡、杂质等)而发生散射或折射，这些散射或折射的光线会在接收板54的正面形成影像，由于相机55位于接收板54的背面，它可以通过接收板54的透明或半透明部分捕捉到这些影像，然后对影像进行分析、判断玻璃是否具有缺陷；为了有效地捕捉和传输影像，接收板54应具有良好的光学性能，它可以是半透明的，以便允许相机55从背面拍摄到正面的影像；同时，它也应该具有一定的散射或反射特性，以便将光线均匀地分布在整个接收面上，从而增强影像的清晰度和对比度，位于接收板54背面的相机55需要具有足够的分辨率和灵敏度来捕捉到细微的影像变化，同时，图像处理软件可以用来增强照片的细节、调整亮度和对比度，以及去除噪点等，以提高检测的准确性和可靠性，光源53选择：需要根据玻璃的类型和缺陷特点选择合适的光源53，例如，对于需要检测内部缺陷的玻璃，可以选择能够穿透玻璃并突出缺陷的光线波长；接收板54设计：接收板54的设计应考虑到其光学性能、散射或反射特性以及耐用性等因素；相机55校准：相机55应定期进行校准和维护，以确保其拍摄结果的准确性和可靠性；

步骤三、检测组件5检测完成后，向上移动，然后转动盘4继续转动，利用带动玻璃转动至排料输送机2处位置，此时夹持板412不再对玻璃进行夹持，利用推动板420将玻璃推出输送至支撑板3排出即可。

在进料输送机1和排料输送机2之间，特别设计了一块支撑板3，以确保整个系统的稳定性，支撑板3的顶部精心安装了一个检测组件5，用于对玻璃表面缺陷进行检测，为了实现转动盘4的灵活旋转，其通过转动轴41安装在支撑板3上，转动轴41的两端则固定连接有槽轮42，确保转动的平稳性；

为了驱动整个转动机构，支撑板3的外侧端安装了一个驱动电机43，驱动电机43的输出端通过定位轴44与一个拨盘45相连，拨盘45与槽轮42相适配，确保了动力的准确传递，此外，转动轴41通过同步带轮传动件422与进料输送机1和支撑板3进行传动连接，保证了整个系统的协调运作；

在支撑板3的内侧上端，固定连接了一个弧形架47，其表面开设有弧形槽48，转动盘4的内侧端设计有四组竖直槽49，竖直槽49的规格与玻璃规格相适配，这些竖直槽49呈圆周阵列设置，确保了转动盘4的均匀分布和稳定性，每组竖直槽49的两侧还开设有横槽410，横槽410的两端则开设有滑槽411，为后续部件的安装提供了空间；

在横槽410的内壁两侧，固定连接有定位杆418，其上滑动连接有滑座417，滑座417两侧设置有套设在定位杆418上的第二阻尼弹簧419，用于吸收震动和冲击，保证滑座417的平稳滑动，滑座417上固定连接有夹持板412，夹持板412内壁设置有缓冲垫，用于保护物料在夹持过程中的安全，夹持板412外侧端固定连接有梯形块413，用于与转动盘4上的U形块414进行配合；

转动盘4上滑动连接有与梯形块413相适配的U形块414，U形块414与转动盘4之间设置有第一阻尼弹簧416，U形块414外壁固定连接有与弧形槽48相适配的导向杆415，确保U形块414在弧形槽48内的正确导向；

最后，在竖直槽49内壁滑动连接有推动板420，推动板420与竖直槽49内壁之间设置有第三阻尼弹簧421，用于吸收推动板420在竖直槽49内滑动时产生的震动，确保推动板420的平稳运。

在本发明的实施例中，将玻璃放置在进料输送机1的表面上，随后通过启动驱动电机43，该电机的运转会带动定位轴44和拨盘45进行同步的旋转运动，拨盘45在旋转的过程中，会周期性地与转动轴41配合，使其同步转动，转动轴41在周期性的旋转过程中，会与同步带轮传动件422协同工作，从而驱动进料输送机1和排料输送机2共同对玻璃进行传输操作，这一过程使得进料输送机1能够将玻璃逐渐推向转动盘4的一侧，确保玻璃的两端能够顺利地进入竖直槽49内，并且端部能够准确地落在推动板420上，随着转动盘4的向上旋转，导向杆415会沿着弧形架47的弧形槽48滑动，在弧形架47的作用下，导向杆415会推动U形块414向转动盘4的一侧滑动，并压缩第一阻尼弹簧416，这一动作会使得U形块414与梯形块413协同工作，进而推动夹持板412向内侧移动，最终实现对玻璃的夹持处理，

当玻璃被旋转至正上方的位置时，检测组件5会开始对玻璃进行精确的检测处理，检测过程完成后，转动盘4会继续旋转，带动玻璃继续移动至排料输送机2的指定位置，此时，导向杆415会从弧形架47的弧形槽48中移出，U形块414在第一阻尼弹簧416的弹性恢复力作用下，会向外部移动并复位，与此同时，夹持板412在第二阻尼弹簧419的弹性恢复力作用下，会推动滑座417和夹持板412向两侧移动，从而解除对玻璃的夹持状态，随后，玻璃在倾斜块56的作用下，推动推动板420向排料输送机2的一侧移动，最终，利用推动板420将玻璃推送到排料输送机2上，完成玻璃的排出过程，通过这一系列的循环操作，可以依次对每一块玻璃进行精确的检测处理。

实施例二：结合图5、图8所示，在实施例一的基础上，检测组件5的设计包含了多个关键部分，以确保其功能的完整性和精确性，首先，位于支撑板3上方的是顶板51，它是一个重要的结构组件，负责承载其他部件并提供必要的稳定性，顶板51的底部两侧固定连接有齿杆52，这些齿杆52在竖直方向滑动安装在支撑板3上，从而允许一定的移动范围以适应不同的检测需求；

齿杆52的内侧设计有齿牙，这些齿牙与固定安装在定位轴44上的半齿轮46啮合连接，这种啮合连接方式确保了齿杆52与半齿轮46之间的精确配合，从而使得整个检测组件5在进行检测任务时能够保持高度的稳定性和准确性，使得半齿轮46在转动过程中配合齿杆52能够带动顶板51、光源53、接收板54与相机55进行肾功能下移动，半齿轮46的固定安装在定位轴44上，进一步增强了整个系统的稳定性和可靠性；

此外，顶板51的底部还固定连接有接收板54，接收板54的两侧分别设置有相机55与光源53，这两个组件在检测过程中扮演着至关重要的角色，相机55负责捕捉图像数据，而光源53则提供必要的照明，确保相机55能够捕捉到清晰的图像，从而进行精确的检测和分析。

在本发明的实施例中，当玻璃放置在转动盘4上并随着转动盘4的旋转到达正上方的位置时，半齿轮46会因为驱动电机43的运转以及定位轴44的转动而开始转动，随着半齿轮46的转动，它会与齿杆52相互配合，进而驱动顶板51、接收板54、光源53以及相机55一同向下移动，这一系列动作的目的是为了将玻璃置于光源53与接收板54之间，以便进行精确的检测；

光源53开始对玻璃进行照射，光线穿过玻璃的表面，然而，如果玻璃内部存在任何缺陷，如裂纹、气泡或杂质等，这些缺陷会导致光线发生散射或折射，这些散射或折射的光线会在接收板54的正面形成特定的影像，由于相机55被安置在接收板54的背面，它能够透过接收板54的透明或半透明区域捕捉到这些影像；

接下来，相机55会将捕捉到的影像传输到分析系统中，系统会对这些影像进行详细的分析和判断，以确定玻璃是否含有任何缺陷，如果检测结果显示玻璃存在缺陷，系统会记录下来，以便后续的处理或质量控制；

检测过程完成后，半齿轮46会继续转动，通过与齿杆52的配合，带动整个检测组件5向上移动，回到初始位置，完成一次检测的复位，这个过程会不断重复，对每一块玻璃进行依次检测，确保每一块玻璃都经过严格的品质检验，通过这种自动化检测流程，可以大大提高生产效率和检测的准确性，确保每一块玻璃都达到预定的质量标准。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

步骤一：将玻璃放置在进料输送机(1)上，利用进料输送机(1)将玻璃输送至转动盘(4)内侧的竖直槽(49)内利用夹持板(412)对玻璃进行夹持定位，然后使得转动盘(4)带动玻璃向上转动；

步骤二、当玻璃转动至上方时，使得检测组件(5)向下移动，利用光源(53)对玻璃进行照射，当光源(53)照射到玻璃上时，这些散射或折射的光线会在接收板(54)的正面形成影像，相机(55)通过接收板(54)捕捉到影像，然后对影像进行分析检测；

步骤三、检测组件(5)检测完成后，向上移动，然后转动盘(4)继续转动，利用带动玻璃转动至排料输送机(2)处位置，此时夹持板(412)不再对玻璃进行夹持，利用推动板(420)将玻璃推出输送至支撑板(3)排出即可。

2.根据权利要求1所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：进料输送机(1)与排料输送机(2)之间设置有支撑板(3)，转动盘(4)通过转动轴(41)转动安装在支撑板(3)上，支撑板(3)顶部设置有检测组件(5)；

转动轴(41)的两端固定连接有槽轮(42)，支撑板(3)外侧端固定安装有驱动电机(43)，驱动电机(43)输出端通过定位轴(44)固定连接有与槽轮(42)相适配的拨盘(45)。

3.根据权利要求2所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：支撑板(3)内侧上端固定连接有弧形架(47)，弧形架(47)表面开设有弧形槽(48)。

4.根据权利要求3所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：转动盘(4)内侧端呈圆周阵列开设有四组竖直槽(49)，竖直槽(49)两侧开设有横槽(410)，横槽(410)两端开设有滑槽(411)。

5.根据权利要求4所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：横槽(410)内壁两侧固定连接有定位杆(418)，定位杆(418)上滑动连接有滑座(417)，滑座(417)两侧设置有套设在定位杆(418)上的第二阻尼弹簧(419)，滑座(417)上固定连接有夹持板(412)，夹持板(412)内壁设置有缓冲垫，夹持板(412)外侧端固定连接有梯形块(413)。

6.根据权利要求5所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：转动盘(4)上滑动连接有与梯形块(413)相适配的U形块(414)，U形块(414)与转动盘(4)之间设置有第一阻尼弹簧(416)，U形块(414)外壁固定连接有与弧形槽(48)相适配的导向杆(415)。

7.根据权利要求6所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：竖直槽(49)内壁滑动连接有推动板(420)，推动板(420)与竖直槽(49)内壁之间设置有第三阻尼弹簧(421)。

8.根据权利要求2所述的一种防爆玻璃表面缺陷检测方法，其特征在于：检测组件(5)包括位于支撑板(3)上方的顶板(51)，顶板(51)底部两侧固定连接有滑动安装在支撑板(3)上的齿杆(52)，齿杆(52)内侧啮合连接有固定安装在定位轴(44)上的半齿轮(46)；

顶板(51)底部固定连接有接收板(54)，接收板(54)的两侧分别设置有相机(55)与光源(53)。