CN120734412A - 一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢带裁切设备技术领域，具体为一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法，包括机体以及安装在机体上侧的圆盘切刀，机体的上侧设置有角度调节组件，角度调节组件包括：轴杆，其安装在圆盘切刀的上侧；连杆，其一端固定连接在轴杆的外侧；摆动机构，其位于圆盘切刀前侧，摆动机构包括用于拨动连杆的拨杆；转动机构，其设置在拨杆的前侧底部；本发明在常规切割时，角度调节组件处于初始状态，圆盘切刀对钢带进行直角裁切。需要斜切时，旋转旋钮带动转盘及固定柱转动，拨杆顶部随之偏移，通过连杆驱动轴杆产生角度偏转，调整圆盘切刀的切割角度。该结构可实现直切与斜切的快速切换，并支持多角度斜切调节，操作简便快捷。

Description

一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法

技术领域

本发明涉及钢带裁切设备技术领域，具体为一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法。

背景技术

钢带在生产时，需要使用裁切设备进行分割收卷，钢带裁切设备是用于对金属钢带进行精确切割的专用机械，广泛应用于钢铁加工、汽车制造、家电生产、建筑行业等领域。

目前部分裁切设备采用圆盘切刀对输送钢带进行直线切割，但在特殊冲压、折弯工艺中，当工件端面需要斜面切口时，直切方式无法满足要求。此时必须更换特定角度的切刀或专用裁切设备，操作过程较为繁琐，缺乏便捷性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法，以解决上述背景技术中提出当工件端面需要斜面切口时，必须更换特定角度的切刀或专用裁切设备，操作过程较为繁琐，缺乏便捷性的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法，包括机体以及安装在机体上侧的圆盘切刀，所述机体的上侧设置有角度调节组件，所述角度调节组件包括：轴杆，其安装在圆盘切刀的上侧，用于带动圆盘切刀转动，实现角度偏移；连杆，其一端固定连接在轴杆的外侧；摆动机构，其位于圆盘切刀前侧，所述摆动机构包括用于拨动连杆的拨杆，拨杆在摆动的过程中，通过连杆带动轴杆转动；转动机构，其设置在拨杆的前侧底部，转动机构在旋转时，带动拨杆摆动。

进一步的，所述拨杆的顶部开设有限位槽，所述限位槽内部滑动连接有限位球，限位球随着拨杆的摆动，在限位槽的内部往复滑动。

进一步的，所述拨杆的后侧中部固定连接有支杆，以支杆为轴心点，拨杆围绕其做摆动。

进一步的，所述连杆的底端设置有托板，所述托板的底端固定连接有支撑块。

进一步的，所述转动机构包括：转盘，其设置在拨杆的前侧，所述转盘的后侧固定连接有固定柱，所述固定柱滑动连接在拨杆的底部，转盘转动时，带动固定柱在拨杆的底部移动，使拨杆底部发生摆动；锁止件，其位于转盘的前侧，所述锁止件的外部套设有外壳，所述外壳的前侧转动连接有旋钮，通过设置锁止件起到锁止作用，防止转盘发生逆向转动。

进一步的，所述锁止件包括：棘轮，其平行于拨杆转动连接在外壳的内部，所述棘轮的内部开设有轴孔，所述棘轮的外侧啮合有棘爪，利用棘轮和棘爪的特性，起到一个锁定功能；转动杆，其安装在外壳的内部且固定套接在轴孔内，所述转动杆的两端分别与旋钮与转盘之间固定连接，拨动旋钮即可带动转盘同轴转动。

进一步的，所述圆盘切刀的顶端设置有往复机构，用于携带圆盘切刀往复移动实现对钢带的切割。

进一步的，所述往复机构包括安装在圆盘切刀的顶端双向丝杆，所述双向丝杆的外侧套设有活动套，所述活动套的下侧固定安装在圆盘切刀的上侧，双向丝杆转动时，通过活动套能够带动圆盘切刀做往复运动。

进一步的，所述双向丝杆的两端转动连接有用于架设圆盘切刀的安装架，所述安装架的上侧固定安装在轴杆的下侧。

进一步的，所述机体的顶端滑动连接有收集槽，且位于圆盘切刀的下侧，切割时产生的废屑直接落在收集槽内，避免散落在机体上。

进一步的，所述收集槽的前侧设置有偏移机构，收集槽通过偏移机构与角度调节组件相连接，随着角度调节组件的转动，使收集槽同步发生偏移。

一种钢带生产线用裁切设备的裁切方法，包括以下步骤：

步骤一：逆时针转动旋钮，通过转动杆带动固定柱做圆周转动，同时观察旋钮上的指示位置，了解转动角度；

步骤二：固定柱在圆周转动的过程中，会在拨杆的底部滑动，由于受到支杆的限制，因此拨杆会随着固定柱的转动而发生摆动；

步骤三：拨杆顶部在摆动时，通过限位球和弧形座带动连杆和轴杆发生角度偏移；

步骤四：调制所需角度后，停止转动旋钮，并通过锁止件锁定，之后启动圆盘切刀，进行裁切操作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在常规切割时，角度调节组件处于初始状态，圆盘切刀对钢带进行直角裁切。当需要斜切时，旋转旋钮带动转盘及固定柱转动，拨杆顶部随之偏移，通过连杆驱动轴杆产生角度偏转，从而调整圆盘切刀的切割角度。该结构可实现直切与斜切的快速切换，并支持多角度斜切调节，操作简便快捷。

附图说明

图1为本发明整体结构的示意图。

图2为本发明左视结构的示意图。

图3为本发明输送机构结构的示意图。

图4为本发明内部整体结构的示意图。

图5为本发明第一剖视结构的示意图。

图6为本发明角度调节组件结构的示意图。

图7为本发明局部结构的示意图I。

图8为本发明局部结构的示意图II。

图9为本发明转动机构结构的示意图。

图10为本发明转动机构内部结构的示意图。

图11为本发明偏移机构结构的示意图。

图中：1、机体；2、支撑架；3、收卷筒；4、输送机构；401、侧架；402、升降块；403、压簧；404、螺杆；405、把手；406、输送辊；5、操作面板；6、龙门架；7、转动机构；701、固定柱；702、转盘；703、转动杆；704、外壳；705、旋钮；706、棘轮；707、棘爪；8、圆盘切刀；9、角度调节组件；901、拨杆；902、支杆；903、限位球；904、连杆；905、托板；906、支撑块；907、弧形座；10、往复机构；1001、安装架；1002、双向丝杆；1003、活动套；11、轴杆；12、收集槽；1201、连接块；1202、连接夹；1203、伸缩板；1204、底轴；1205、固定轴；1206、套环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图11，本发明提供一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法技术方案：一种钢带生产线用裁切设备及裁切方法，包括机体1以及安装在机体1上侧的圆盘切刀8，机体1为裁切机床，是一种用于切割、裁剪或修整各种材料的机床，广泛应用于金属加工等行业，机体1的左侧固定连接有支撑架2，支撑架2的上侧安装有固定架，固定架由两个可锁止的夹板以及一个铰链所组成，两个夹板之间通过铰链铰接，两个固定架之间安装有收卷筒3，用于收卷裁切后的钢带，收卷筒3收卷完成时，打开固定架，可将收卷筒3进行更换，然后再次进行收卷操作，圆盘切刀8是一种常见的切割工具，广泛应用于各种工业领域，通常由高强度钢或硬质合金制成，通过高速旋转实现切割动作，此处采用光滑边缘的圆盘刀，其主要用于需要平整切口的场合，保证钢带裁切后切口平整，减少毛刺的出现。

机体1上对称固定安装有多组用于输送钢带的输送机构4，输送机构4包括侧架401，侧架401的内部开设有槽口，槽口内部滑动连接有升降块402，升降块402的上侧转动连接有螺杆404，侧架401的顶端开设有与螺杆404相适配的螺纹孔，螺杆404转动连接在螺纹孔的内部，同时底部受到升降块402的限制，因此当螺杆404转动时，也可带动升降块402在侧架401的内部上下移动，螺杆404的外侧套设有压簧403，压簧403的上侧抵接在侧架401的顶部内壁，压簧403的下侧抵接在升降块402的上侧，螺杆404的顶端延伸至侧架401的上侧且固定连接有把手405；输送辊406，上侧输送辊406的两端分别固定安装在相邻两个升降块402之间，下侧输送辊406的两端分别固定安装在相邻两个侧架401之间，钢带从两个输送辊406之间传动，进行输送，顺时针转动把手405，带动螺杆404转动，同时在侧架401内部上移，升降块402随着螺杆404移动时，可以带动上侧输送辊406同步移动，从而增大两个输送辊406之间的距离，反之，则减小两者的间距，这样可针对不同厚度的钢带进行输送，机体1的顶端靠前一侧，安装有操作面板5，用于控制机体1一切结构的运转。

机体1的上侧固定连接有龙门架6，机体1的上侧设置有角度调节组件9，角度调节组件9设置在龙门架6内部，角度调节组件9包括：轴杆11，其安装在圆盘切刀8的上侧，用于带动圆盘切刀8转动，实现角度偏移，轴杆11的顶端与龙门架6的顶部内壁转动连接，轴杆11的底端延伸至龙门架6的下侧；连杆904，其一端固定连接在轴杆11的外侧，连杆904的另一端固定连接有弧形座907；摆动机构，其位于圆盘切刀8前侧，摆动机构包括用于拨动连杆904的拨杆901，拨杆901在摆动的过程中，通过连杆904带动轴杆11转动；转动机构7，其设置在拨杆901的前侧底部，转动机构7在旋转时，带动拨杆901摆动。

拨杆901的顶部开设有限位槽，限位槽内部滑动连接有限位球903，限位球903的直径与限位槽的宽度相等，限位球903随着拨杆901的摆动，在限位槽的内部往复滑动，同时拨杆901在摆动的过程中，限位球903与拨杆901之间也会产生相对转动，弧形座907的弧面与限位球903的外侧紧密贴合，且两者之间滑动连接，通过设置限位球903与弧形座907，可以改变拨杆901与连杆904之间的角度，从而避免拨杆901摆动时，两者之间连接角固定，连杆904无法转动造成干扰的情况发生。

拨杆901的后侧中部固定连接有支杆902，以支杆902为轴心点，拨杆901围绕其做摆动，支杆902的另一端与龙门架6的前侧内壁转动连接。

连杆904的底端设置有托板905，托板905为半圆形弹性卡套，连杆904卡合在托板905内部，托板905的底端固定连接有支撑块906，支撑块906的底端与龙门架6的内壁滑动连接。

转动机构7包括：转盘702，其设置在拨杆901的前侧，转盘702的后侧固定连接有固定柱701，固定柱701位于转盘702远离中心一侧，转盘702转动时，能够带动固定柱701做圆周运动，固定柱701滑动连接在拨杆901的底部，拨杆901的底部开设有与固定柱701相适配的滑槽，转盘702转动时，带动固定柱701在拨杆901的底部移动，使拨杆901底部发生摆动，固定柱701在做圆周运动的同时，可在拨杆901底部的滑槽内上下滑动；锁止件，其位于转盘702的前侧，锁止件的外部套设有外壳704，外壳704的前侧转动连接有旋钮705，外壳704的前侧设置有刻度线，刻度线表示连杆904的偏移角度，旋钮705上设置有指针，用于指示外壳704上的刻度线，在安装前可先对其进行校准，保证旋钮705指向的角度，与连杆904偏移的角度相等，外壳704上的刻度线顺时针数由0度到60度在到0度然后60度到最初的0度，每个刻度之间还均等化分有多个小刻度，可根据所需进行刻度划分，当指针指向左侧时，代表连杆904向左偏移，同理指向右侧时，则为向右侧偏移，通过设置锁止件起到锁止作用，防止转盘702发生逆向转动。

锁止件包括：棘轮706，其平行于拨杆901转动连接在外壳704的内部，棘轮706的内部开设有轴孔，棘轮706的外侧啮合有棘爪707，利用棘轮706和棘爪707的特性，起到一个锁定功能，棘爪707，用以卡住棘轮706，让棘轮706进行单向运动，逆向锁死的结构零件；转动杆703，其安装在外壳704的内部且固定套接在轴孔内，转动杆703的两端分别与旋钮705与转盘702之间固定连接，拨动旋钮705即可带动转盘702同轴转动，固定柱701与旋钮705上的指针对应处于同一位置。

圆盘切刀8的顶端设置有往复机构10，用于携带圆盘切刀8往复移动实现对钢带的切割。

往复机构10包括安装在圆盘切刀8的顶端双向丝杆1002，双向丝杆1002外侧所开设有的两个螺纹，开设角度相反，并且首尾分别相连，从而形成一个闭环，双向丝杆1002的外侧套设有活动套1003，活动套1003的内部设置有与螺纹相适配的导向块，图中未详细画出，导向块滑动连接在螺纹内，在导向块的作用下，双向丝杆1002转动时，可通过活动套1003带动圆盘切刀8进行移动，活动套1003的下侧固定安装在圆盘切刀8的上侧，双向丝杆1002转动时，通过活动套1003能够带动圆盘切刀8做往复运动。

双向丝杆1002的两端转动连接有用于架设圆盘切刀8的安装架1001，安装架1001的上侧固定安装在轴杆11的下侧。

一种钢带生产线用裁切设备的裁切方法，包括以下步骤：

步骤一：逆时针转动旋钮705，通过转动杆703带动转盘702旋转，此时固定柱701做圆周转动，同时观察旋钮705上的指针对应指示外壳704上刻度线的位置，了解转动角度；

步骤二：固定柱701在圆周转动的过程中，会在拨杆901的底部滑动，同时会给予拨杆901底部一个外力，由于受到支杆902的限制，因此拨杆901的底部会随着固定柱701的转动而发生向左摆动；

步骤三：此时拨杆901顶部会向右侧摆动，在摆动的过程中，会带动限位球903在拨杆901顶部滑动，限位球903只会发生横向移动，并不会出现上下移动的情况，通过限位球903和弧形座907带动连杆904向右侧偏移，同时轴杆11也发生角度转动，从而通过底端的安装架1001调整圆盘切刀8的切割角；

步骤四：观察旋钮705，调制所需角度后，停止转动旋钮705，并通过锁止件锁定，之后启动圆盘切刀8，进行裁切操作。

本发明提供的另一个实施例中，机体1的顶端滑动连接有收集槽12，收集槽12的下侧与机体1的上侧滑动连接，用于收集切割废屑，且位于圆盘切刀8的下侧，切割时产生的废屑直接落在收集槽12内，避免散落在机体1上，方便清理。

收集槽12的前侧设置有偏移机构，收集槽12通过偏移机构与角度调节组件9相连接，随着角度调节组件9的转动，使收集槽12同步发生偏移，偏移机构包括连接块1201，其顶端固定连接在拨杆901的底端，连接块1201的底端滑动连接有连接夹1202，其呈Y状，且底部设计为可伸缩状，这样拨杆901偏移升高时，可通过连接块1201将连接夹1202也拉伸，避免对拨杆901的转动造成影响，伸缩板1203，其位于龙门架6的底部，伸缩板1203的上侧靠前一端固定连接在连接夹1202的底端，伸缩板1203的下侧转动连接有用于支撑转动的底轴1204，同时伸缩板1203下侧前端与底轴1204之间也可以滑动连接，底轴1204的底端固定连接在机体1上侧。

收集槽12的两侧对称固定连接有套环1206，套环1206内部转动连接有固定轴1205，并且套环1206与固定轴1205之间可拆卸，两个固定轴1205的底端分别固定连接在伸缩板1203与机体1上侧，当收集槽12收集满后，手持收集槽12，向上抬动，从而将套环1206与固定轴1205分离，从而将收集槽12内的废屑倒出，在上述结构的作用下，保证收集槽12与圆盘切刀8偏移角度相同。

在上述方案中，当拨杆901发生偏移时，通过连接块1201和连接夹1202带动伸缩板1203的一端发生偏移，同时会给予伸缩板1203一个推力，在底轴1204的作用下，使伸缩板1203转动，同时伸长，伸缩板1203的另一端即可通过前侧的固定轴1205与套环1206带动收集槽12发生偏移，且偏移角度与上侧的圆盘切刀8偏移角度相同，始终位于钢带切割处的下方，便于收集切割时所产生的废屑。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种钢带生产线用裁切设备，包括机体以及安装在机体上侧的圆盘切刀，其特征在于：所述机体的上侧设置有角度调节组件，所述角度调节组件包括：

轴杆，其安装在圆盘切刀的上侧，用于带动圆盘切刀转动，实现角度偏移；

连杆，其一端固定连接在轴杆的外侧；

摆动机构，其位于圆盘切刀前侧，所述摆动机构包括用于拨动连杆的拨杆，拨杆在摆动的过程中，通过连杆带动轴杆转动；

转动机构，其设置在拨杆的前侧底部，转动机构在旋转时，带动拨杆摆动。

2.根据权利要求1所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述拨杆的顶部开设有限位槽，所述限位槽内部滑动连接有限位球，限位球随着拨杆的摆动，在限位槽的内部往复滑动。

3.根据权利要求1所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述拨杆的后侧中部固定连接有支杆，以支杆为轴心点，拨杆围绕其做摆动。

4.根据权利要求1所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述连杆的底端设置有托板，所述托板的底端固定连接有支撑块。

5.根据权利要求1所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述转动机构包括：

转盘，其设置在拨杆的前侧，所述转盘的后侧固定连接有固定柱，所述固定柱滑动连接在拨杆的底部，转盘转动时，带动固定柱在拨杆的底部移动，使拨杆底部发生摆动；

锁止件，其位于转盘的前侧，所述锁止件的外部套设有外壳，所述外壳的前侧转动连接有旋钮，通过设置锁止件起到锁止作用，防止转盘发生逆向转动。

6.根据权利要求5所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述锁止件包括：

棘轮，其平行于拨杆转动连接在外壳的内部，所述棘轮的内部开设有轴孔，所述棘轮的外侧啮合有棘爪，利用棘轮和棘爪的特性，起到一个锁定功能；

转动杆，其安装在外壳的内部且固定套接在轴孔内，所述转动杆的两端分别与旋钮与转盘之间固定连接，拨动旋钮即可带动转盘同轴转动。

7.根据权利要求1所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述圆盘切刀的顶端设置有往复机构，用于携带圆盘切刀往复移动实现对钢带的切割。

8.根据权利要求7所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述往复机构包括安装在圆盘切刀的顶端双向丝杆，所述双向丝杆的外侧套设有活动套，所述活动套的下侧固定安装在圆盘切刀的上侧，双向丝杆转动时，通过活动套能够带动圆盘切刀做往复运动。

9.根据权利要求8所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述双向丝杆的两端转动连接有用于架设圆盘切刀的安装架，所述安装架的上侧固定安装在轴杆的下侧。

10.根据权利要求1所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述机体的顶端滑动连接有收集槽，且位于圆盘切刀的下侧，切割时产生的废屑直接落在收集槽内，避免散落在机体上。

11.根据权利要求10所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：所述收集槽的前侧设置有偏移机构，收集槽通过偏移机构与角度调节组件相连接，随着角度调节组件的转动，使收集槽同步发生偏移。

12.一种钢带生产线用裁切设备的裁切方法，用于权利要求1-11任意一项所述的一种钢带生产线用裁切设备，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：逆时针转动旋钮，通过转动杆带动固定柱做圆周转动，同时观察旋钮上的指示位置，了解转动角度；

步骤二：固定柱在圆周转动的过程中，会在拨杆的底部滑动，由于受到支杆的限制，因此拨杆会随着固定柱的转动而发生摆动；

步骤三：拨杆顶部在摆动时，通过限位球和弧形座带动连杆和轴杆发生角度偏移；

步骤四：调制所需角度后，停止转动旋钮，并通过锁止件锁定，之后启动圆盘切刀，进行裁切操作。