CN121138245A - 适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法，属于海上光伏发电技术领域，包括主体结构、固定结构、运维检修和围护结构以及逆变器固定支架结构；所述主体结构通过固定结构与钢管桩相连接，运维检修和围护结构设置在主体结构的顶部；所述主体结构包括主环梁，主环梁的外侧焊接有多根悬挑梁，相邻两根悬挑梁之间设置有次环梁或逆变器固定支架结构；其中，次环梁与主环梁从外往内呈同心环形布置，逆变器固定支架结构对称布置在主体结构的两侧。本发明适用于浅海至深海等不同海域环境下的光伏逆变器安装工程，可显著提升海上光伏电站建设的施工效率、结构稳定性及后期运维便捷性。

Description

适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法

技术领域

本发明属于海上光伏发电技术领域，具体涉及到一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法。

背景技术

随着全球能源结构向清洁化、低碳化转型，可再生能源的开发与利用得到广泛重视，其中光伏发电产业发展迅猛。在陆地光伏资源开发逐渐饱和下，光伏产业正加速向浅海乃至深海区域拓展，海上风光同场开发模式成为行业新趋势。

逆变器作为光伏发电系统中的核心设备，负责将光伏组件产生的直流电转换为交流电并并入电网，其运行稳定性直接决定整个光伏电站的发电效率。与陆地光伏系统不同，海上光伏逆变器的安装与运维面临诸多特殊挑战：其一，海上施工环境恶劣，风浪、潮汐等自然因素导致现场作业难度大、风险高，且施工窗口期有限；其二，逆变器及配套电缆接线在高湿度、高盐雾的海上环境中故障率较高，需频繁进行运维检修，但海上缺乏安全可靠的操作平台，运维人员作业便利性与安全性难以保障；其三，传统陆地光伏逆变器多直接安装在光伏支架上，此类结构未考虑海上荷载传递特性及防腐需求，无法适配海上安装场景。

现有技术中，部分海上光伏项目尝试采用现场焊接的钢结构平台安装逆变器，但该方式存在明显缺陷：现场焊接作业受海上环境影响大，焊接质量难以控制，且焊接过程会破坏预制构件的防腐涂层，形成防腐死角；同时，现场需完成构件组装、设备安装等多道工序，施工周期长，效率低下。另有部分方案采用螺栓连接的装配式平台，但螺栓连接部位易受海水侵蚀发生锈蚀，导致结构稳定性下降，且后期维护需频繁更换螺栓，增加运维成本。此外，现有平台普遍未针对逆变器更换需求优化结构设计，运维人员拆卸、更换逆变器时操作空间受限，进一步降低运维效率。

因此，亟需一种能够适应海上复杂环境，兼顾施工便捷性、结构稳定性、防腐可靠性及运维便利性的海上光伏逆变器安装平台支撑结构及施工方法。

发明内容

为了解决传统现场焊接的钢结构平台安装逆变器的方式存在无法适应海上复杂环境、施工不方便、结构不稳定、防腐不可靠及运输不便利的问题。本发明提供了一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法，适用于浅海至深海等不同海域环境下的光伏逆变器安装工程，可显著提升海上光伏电站建设的施工效率、结构稳定性及后期运维便捷性。

本发明一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法所采用的技术方案为：

适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，包括主体结构、固定结构、运维检修和围护结构以及逆变器固定支架结构；所述主体结构通过固定结构与钢管桩相连接，运维检修和围护结构设置在主体结构的顶部；

所述主体结构包括主环梁，主环梁的外侧焊接有多根悬挑梁，相邻两根悬挑梁之间设置有次环梁或逆变器支撑次梁；其中，次环梁与主环梁从外往内呈同心环形布置，逆变器固定支架结构对称布置在主体结构的两侧。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述固定结构包括周向均匀设置在钢管桩上并位于主环梁下方的多个钢牛腿，且主环梁底部与钢牛腿顶部接触部位设置橡胶垫片；其中，主环梁的底部均匀设置有多对导向板和多对定位板，同时主环梁和钢管桩之间周向均匀设置有多个楔形塞，且楔形塞与钢管桩、主环梁接触范围设置橡胶垫片。

本发明技术方案的进一步改进在于：每个所述楔形塞均包括与主环梁相接触的钢座和与钢管桩相接触的楔形钢片；其中，所述钢座与主环梁相接触的一侧设置有橡胶垫片，钢座远离橡胶垫片的一侧开设有与楔形钢片相适配的从上往下厚度逐渐变小的楔形槽，所述楔形钢片与楔形槽相接触的一侧和与钢管桩相接触的一侧同样设置有橡胶垫片。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述运维检修和围护结构包括铺设在主体结构顶部的玻璃钢格栅板，且玻璃钢格栅上预留有可开启的活动盖板；还包括设置在主体结构边缘的栏杆。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述逆变器固定支架结构包括两根竖直布置的斜向立柱，斜向立柱的前侧设置有倾斜布置的前斜撑，且两个斜向立柱从下往上设置有多跟水平布置的横担。

适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的施工方法，用于制造上述的平台支撑结构，包括以下步骤，

S1、在工厂内加工主环梁、悬挑梁、次环梁、逆变器支撑次梁、斜向立柱、前斜撑、横担等钢构件，同时加工带钢牛腿的钢管桩；并在主环梁底部与钢牛腿接触部位以及楔形塞与钢管桩、主环梁接触部位安装橡胶垫片；

S2、将悬挑梁、次环梁、逆变器支撑次梁与主环梁焊接组装形成主体结构，将斜向立柱、前斜撑、横担焊接组装形成逆变器固定支架结构，并将逆变器固定支架结构焊接在主体结构的预设位置；

S3、对组装完成的主体结构、逆变器固定支架结构及钢管桩进行防腐涂层喷涂；

S4、在主体结构顶部铺设玻璃钢格栅板并预留活动盖板，在主体结构周圈安装栏杆；

S5、将逆变器固定在逆变器固定支架结构的横担上；

S6、将组装完成的平台支撑结构车运至码头，再通过船只运输至海上施工现场；

S7、将平台支撑结构整体起吊，通过导向板和定位板套入钢管桩，使主环梁坐落在钢牛腿上；

S8、在主环梁顶部与钢管桩的缝隙处安装楔形塞，实现平台支撑结构与钢管桩的固定；

S9、检查各部件连接及固定情况，完成施工。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤S3中防腐涂层喷涂采用工厂内一次喷涂工艺，确保涂层覆盖无死角。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤S7中吊装过程通过导向板和定位板进行定位，避免平台支撑结构在套入钢管桩时发生转圈旋转。

由于采用了上述技术方案，本发明所取得的技术进步包括：

本发明采用全装配式钢结构设计，平台主体结构、逆变器固定支架结构的焊接组装及逆变器设备安装均在工厂内一次性完成，仅需通过海运将整体结构运输至施工现场进行吊装固定即可。该模式最大限度减少了海上作业量，规避了海上复杂环境对施工的干扰，解决了传统现场焊接、组装工序繁琐、效率低下的问题，可缩短施工工期。

本发明主体结构采用封闭箱型截面钢梁，整体刚度与承载能力强，能够有效传递运维人员及逆变器设备荷载；固定结构通过导向板、定位板实现平台精准吊装就位，避免吊装过程中发生旋转偏移，再经楔形塞挤压顶紧配合钢牛腿支撑，确保平台与钢管桩牢固连接，可抵御海上风浪、潮汐等荷载作用；运维检修和围护结构的栏杆与玻璃钢格栅板组合设计，为运维人员提供了安全可靠的操作面，降低作业风险。

本发明整个结构的焊接组装与防腐涂层喷涂均在工厂内完成，无现场焊接及螺栓连接，避免了现场作业对防腐体系的破坏，确保防腐涂层覆盖无死角；同时，在主环梁与钢牛腿、楔形塞与钢管桩及主环梁的接触部位均设置橡胶垫片，有效防止钢结构间的摩擦磨损导致防腐油漆损坏，从根本上减少了后期防腐维护需求，延长了整个结构的使用寿命。

本发明平台支撑结构顶部铺设的玻璃钢格栅板具有质轻高强、耐腐蚀的特点，且预留可开启活动盖板，便于运维人员从底部快速登陆平台；周圈栏杆间距兼顾安全防护与设备更换需求，解决了传统平台运维通道狭窄、设备更换困难的问题，降低运维劳动强度，提升运维效率。

附图说明

图1为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的俯视结构示意图；

图2为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的逆变器固定支架结构的结构示意图；

图3为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的逆变器固定支架结构的主视图；

图4为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的逆变器固定支架结构的侧视图；

图5为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的固定结构的主视图；

图6-图7为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的固定结构的侧视图；

图8为本发明适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的楔形塞的结构示意图。

附图中：1、主体结构；11、主环梁；12、悬挑梁；13、次环梁；14、逆变器支撑次梁；

2、固定结构；21、钢牛腿；22、导向板；23、定位板；24、楔形塞；241、钢座；242、楔形钢片；243、楔形槽；

3、运维检修和围护结构；31、玻璃钢格栅板；32、活动盖板；33、栏杆；

4、逆变器固定支架结构；41、斜向立柱；42、前斜撑；43、横担；

5、橡胶垫片；6、钢管桩。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本发明进一步详细说明。在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

实施例一

如图1-图8所示，本实施例提供了提供了一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，包括主体结构1、固定结构2、运维检修和围护结构3以及逆变器固定支架结构4统，各系统协同工作，实现逆变器的稳定安装与便捷运维。

如图1所示，主体结构1作为整个平台的承载核心，包括一根主环梁11、八根悬挑梁12、四根次环梁13和两根逆变器支撑次梁14。其中，主环梁11采用封闭箱型截面钢梁，主环梁11的内径根据钢管桩6直径确定，主环梁11的内径比钢管桩6外径大60mm，因此主环梁11的内壁和钢管桩6外壁之间的间距为30mm；悬挑梁12同样为封闭箱型截面钢梁，八根悬挑梁12沿主环梁11圆周方向均匀分布，每根悬挑梁12的一端与主环梁11侧面采用埋弧自动焊焊接固定；次环梁13同样采用封闭箱型截面钢梁，四根次环梁13分别焊接在相邻悬挑梁12之间，形成方形框架结构，用于直接承担运维人员荷载，单根次环梁13的承载能力不低于2kN/m²；逆变器支撑次梁14同样为封闭箱型截面钢梁，两根次梁平行设置，一端与悬挑梁12焊接固定，另一端延伸至平台中部，用于承载逆变器设备荷载，其承载能力不低于200kg。次环梁13和逆变器支撑次梁14将所受荷载传递至悬挑梁12，再经悬挑梁12汇总至主环梁11，最终由主环梁11传递给钢管桩6。

如图1、图5、图6及图7所示，固定结构2用于实现平台支撑结构与钢管桩6的可靠连接，包括钢牛腿21、导向板22、定位板23、楔形塞24和橡胶垫片5。钢牛腿21呈直角三角形结构，钢牛腿21的数量为复数，如4、6、8等，钢牛腿21随钢管桩6在工厂内采用埋弧自动焊一次加工完成，沿钢管桩6圆周方向均匀分布。主环梁11底部分隔45°焊接有4对导向板22和4对定位板23，导向板22呈梯形结构，其内侧与主环梁11内壁平齐，用于引导平台在吊装过程中精准套入钢管桩6；定位板23与导向板22垂直焊接，用于限制平台套入钢管桩6后的旋转自由度。主环梁11底部与钢牛腿21顶部接触部位设置有耐油橡胶垫片5，该垫片采用丁腈橡胶材质，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，能够避免钢结构直接接触摩擦导致防腐油漆损坏。

如图8所示，本实施例中每个楔形塞24均包括与主环梁11相接触的钢座241和与钢管桩6相接触的楔形钢片242；其中，钢座241与主环梁11相接触的一侧设置有橡胶垫片5，钢座241远离橡胶垫片5的一侧开设有与楔形钢片242相适配的从上往下厚度逐渐变小的楔形槽243，楔形钢片242与楔形槽243相接触的一侧和与钢管桩6相接触的一侧同样设置有橡胶垫片5。如图7所示，当主环梁11套入钢管桩6且与主环梁11底部与钢牛腿21相接触后，现将钢座241插入主环梁11与钢管桩6之间的缝隙，然后向钢座241的楔形槽243内插入楔形钢片242内，从而将主环梁11固定在钢管桩6上。

如图1所示，运维检修和围护结构3包括玻璃钢格栅板31和栏杆33，旨在为运维作业提供安全便捷的条件。玻璃钢格栅板31采用乙烯基酯树脂或环氧树脂为基体，玻璃纤维为增强材料，经模压成型制成。玻璃钢格栅板31通过专用卡扣固定在主体结构1的次环梁13和悬挑梁12上，覆盖整个平台顶部，其中在靠近钢管桩6的位置预留一块可开启的活动盖板32，活动盖板32采用合页与固定的玻璃钢格栅板31连接，并配备锁具，便于运维人员从底部通过爬梯登陆平台。栏杆33采用不锈钢材质，常规区域栏杆33立杆间距为300mm，在平台相对的两个侧面，对称间隔90°位置留设两个宽度为500mm的开口，开口处立杆间距调整为500mm，并配备可开启的防护门，防护门采用插销锁定，既保证日常运维安全，又为逆变器拆卸、更换提供足够通道。

如图1-4所示，逆变器固定支架结构4用于固定逆变器设备，包括两根斜向立柱41、前斜撑42和三根横担43。斜向立柱41采用无缝钢管，两根立柱呈对称倾斜设置，倾斜角度为15°，斜向立柱41底部与逆变器支撑次梁14焊接固定，顶部通过连接板焊接连接，既能直接承担逆变器设备荷载，又能通过相互支撑保证支架平面内稳定。前斜撑42采用角钢制成，一端与斜向立柱41中部焊接，另一端与主体结构1的悬挑梁12焊接，形成三角形稳定结构，有效保证逆变器固定支架的平面外稳定性。横担43同样采用角钢制成，三根横担43沿斜向立柱41高度方向均匀分布，横担43与立柱焊接固定，横担43上预留螺栓孔，用于通过螺栓将逆变器与支架固定连接，同时横担43之间的空间可用于敷设和固定底部电缆。

实施例二

本实施例提供了一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的施工方法，包括以下步骤：

S1、在专业钢结构加工厂内，根据设计图纸切割钢材，加工主环梁11、悬挑梁12、次环梁13、逆变器支撑次梁14、斜向立柱41、前斜撑42、横担43等钢构件；同时，加工钢管桩6，并在钢管桩6预设高度位置焊接钢牛腿21，钢牛腿21焊接前需对钢管桩6表面进行除锈处理。同时在钢牛腿21顶部铺设丁腈橡胶垫片5，垫片尺寸与钢牛腿21顶部尺寸匹配，采用胶粘剂固定；并在楔形塞24的两个接触侧面粘贴氟橡胶垫片5。

S2、将加工完成的悬挑梁12与主环梁11进行定位焊接，随后将次环梁13焊接在相邻悬挑梁12之间，形成主体框架；接着组装逆变器固定支架结构4，先将两根斜向立柱41底部焊接在逆变器支撑次梁14上，顶部通过连接板连接，再焊接前斜撑42和横担43，完成支架组装后，将其整体焊接在主体结构1的预设位置。

S3、对组装完成的主体结构1、逆变器固定支架结构4及钢管桩6进行表面防腐涂层喷涂。喷涂过程在密闭喷涂车间内进行，采用高压无气喷涂设备，确保涂层均匀、无漏喷、无针孔，喷涂完成后进行涂层附着力测试。

S4、在主体结构1的悬挑梁12上焊接栏杆33立柱，随后安装横杆及防护门，栏杆33焊接部位需补涂与主体结构1相同的防腐涂层；将玻璃钢格栅板31通过不锈钢卡扣固定在次环梁13和悬挑梁12上，最后安装可开启活动盖板32。

S5、将逆变器吊运至平台上，通过逆变器底部的安装孔与横担43上的螺栓孔对齐，采用高强度螺栓进行固定；逆变器固定完成后，将底部电缆敷设至横担43之间的预留空间，采用电缆卡箍固定，确保电缆排列整齐，无受力拉伸。

S6、采用平板运输车将组装完成的平台支撑结构从加工厂运输至码头，运输过程中采用型钢支架固定，防止结构变形；同时将钢管桩6采用专用吊具吊装至运输船上，钢管桩6底部垫设橡胶垫，避免运输过程中碰撞损坏防腐涂层。

S7、采用浮吊起重机进行吊装作业，吊装前在平台主体结构1上设置四个吊点，吊点对称分布以保证吊装平衡；起吊后缓慢调整平台姿态，使主环梁11底部的导向板22对准钢管桩6顶部，通过导向板22引导平台套入钢管桩6，直至主环梁11底部与钢牛腿21顶部的橡胶垫片5紧密接触，吊装过程中安排人员在钢管桩6附近辅助定位，避免平台发生旋转。

S8、平台就位后，将四个楔形塞24分别放入主环梁11顶部与钢管桩6的缝隙中，采用铁锤敲击楔形塞24直至其与钢管桩6、主环梁11紧密贴合，实现平台与钢管桩6的牢固固定。

S9、施工完成后，对平台各部位进行全面检查，包括焊缝外观质量、防腐涂层完整性、栏杆33连接可靠性、逆变器固定情况及楔形塞24顶紧状态等；对检查发现的涂层破损部位及时补涂，对松动的连接部位进行加固，确保平台支撑结构满足设计要求及使用需求。

在上述实施例中，本发明提供了一种适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构及施工方法，本发明采用全装配式钢结构设计，平台主体结构、逆变器固定支架结构的焊接组装及逆变器设备安装均在工厂内一次性完成，仅需通过海运将整体结构运输至施工现场进行吊装固定即可。该模式最大限度减少了海上作业量，规避了海上复杂环境对施工的干扰，解决了传统现场焊接、组装工序繁琐、效率低下的问题，可缩短施工工期；本发明主体结构采用封闭箱型截面钢梁，整体刚度与承载能力强，能够有效传递运维人员及逆变器设备荷载；固定结构通过导向板、定位板实现平台精准吊装就位，避免吊装过程中发生旋转偏移，再经楔形塞挤压顶紧配合钢牛腿支撑，确保平台与钢管桩牢固连接，可抵御海上风浪、潮汐等荷载作用；运维检修和围护结构的栏杆与玻璃钢格栅板组合设计，为运维人员提供了安全可靠的操作面，降低作业风险；本发明整个结构的焊接组装与防腐涂层喷涂均在工厂内完成，无现场焊接及螺栓连接，避免了现场作业对防腐体系的破坏，确保防腐涂层覆盖无死角；同时，在主环梁与钢牛腿、楔形塞与钢管桩及主环梁的接触部位均设置橡胶垫片，有效防止钢结构间的摩擦磨损导致防腐油漆损坏，从根本上减少了后期防腐维护需求，延长了整个结构的使用寿命；本发明平台支撑结构顶部铺设的玻璃钢格栅板具有质轻高强、耐腐蚀的特点，且预留可开启活动盖板，便于运维人员从底部快速登陆平台；周圈栏杆间距兼顾安全防护与设备更换需求，解决了传统平台运维通道狭窄、设备更换困难的问题，降低运维劳动强度，提升运维效率。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (8)

1.适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，其特征在于：包括主体结构（1）、固定结构（2）、运维检修和围护结构（3）以及逆变器固定支架结构（4）；所述主体结构（1）通过固定结构（2）与钢管桩（6）相连接，运维检修和围护结构（3）设置在主体结构（1）的顶部；

所述主体结构（1）包括主环梁（11），主环梁（11）的外侧沿其径向方向焊接有多根悬挑梁（12），相邻两根悬挑梁（12）之间设置有次环梁（13）或逆变器支撑次梁（14）；其中，次环梁（13）与主环梁（11）从外往内呈同心环形布置，逆变器固定支架结构（4）对称布置在主体结构（1）的两侧。

2.根据权利要求1所述的适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，其特征在于：所述固定结构（2）包括周向均匀设置在钢管桩（6）上并位于主环梁（11）下方的多个钢牛腿（21），且主环梁（11）底部与钢牛腿（21）顶部接触部位设置橡胶垫片（5）；其中，主环梁（11）的底部均匀设置有多对导向板（22）和多对定位板（23），同时主环梁（11）和钢管桩（6）之间周向均匀设置有多个楔形塞（24），且楔形塞（24）与钢管桩（6）、主环梁（11）接触范围设置橡胶垫片（5）。

3.根据权利要求2所述的适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，其特征在于：每个所述楔形塞（24）均包括与主环梁（11）相接触的钢座（241）和与钢管桩（6）相接触的楔形钢片（242）；其中，所述钢座（241）与主环梁（11）相接触的一侧设置有橡胶垫片（5），钢座（241）远离橡胶垫片（5）的一侧开设有与楔形钢片（242）相适配的从上往下厚度逐渐变小的楔形槽（243），所述楔形钢片（242）与楔形槽（243）相接触的一侧和与钢管桩（6）相接触的一侧同样设置有橡胶垫片（5）。

4.根据权利要求1所述的适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，其特征在于：所述运维检修和围护结构（3）包括铺设在主体结构（1）顶部的玻璃钢格栅板（31），且玻璃钢格栅上预留有可开启的活动盖板（32）；还包括设置在主体结构（1）边缘的栏杆（33）。

5.根据权利要求1所述的适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构，其特征在于：所述逆变器固定支架结构（4）包括两根竖直布置的斜向立柱（41），斜向立柱（41）的前侧设置有倾斜布置的前斜撑（42），且两个斜向立柱（41）从下往上设置有多跟水平布置的横担（43）。

6.适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的施工方法，其特征在于：用于制造权利要求1-5任意一项所述的平台支撑结构，包括以下步骤，

S1、在工厂内加工主环梁（11）、悬挑梁（12）、次环梁（13）、逆变器支撑次梁（14）、斜向立柱（41）、前斜撑（42）、横担（43）等钢构件，同时加工带钢牛腿（21）的钢管桩（6）；并在主环梁（11）底部与钢牛腿（21）接触部位以及楔形塞（24）与钢管桩（6）、主环梁（11）接触部位安装橡胶垫片（5）；

S2、将悬挑梁（12）、次环梁（13）、逆变器支撑次梁（14）与主环梁（11）焊接组装形成主体结构（1），将斜向立柱（41）、前斜撑（42）、横担（43）焊接组装形成逆变器固定支架结构（4），并将逆变器固定支架结构（4）焊接在主体结构（1）的预设位置；

S3、对组装完成的主体结构（1）、逆变器固定支架结构（4）及钢管桩（6）进行防腐涂层喷涂；

S4、在主体结构（1）顶部铺设玻璃钢格栅板（31）并预留活动盖板（32），在主体结构（1）周圈安装栏杆（33）；

S5、将逆变器固定在逆变器固定支架结构（4）的横担（43）上；

S6、将组装完成的平台支撑结构车运至码头，再通过船只运输至海上施工现场；

S7、将平台支撑结构整体起吊，通过导向板（22）和定位板（23）套入钢管桩（6），使主环梁（11）坐落在钢牛腿（21）上；

S8、在主环梁（11）顶部与钢管桩（6）的缝隙处安装楔形塞（24），实现平台支撑结构与钢管桩（6）的固定；

S9、检查各部件连接及固定情况，完成施工。

7.根据权利要求6所述的适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的施工方法，其特征在于：所述步骤S3中防腐涂层喷涂采用工厂内一次喷涂工艺，确保涂层覆盖无死角。

8.根据权利要求6所述的适用于海上光伏逆变器安装的平台支撑结构的施工方法，其特征在于：所述步骤S7中吊装过程通过导向板（22）和定位板（23）进行定位，避免平台支撑结构在套入钢管桩（6）时发生转圈旋转。