CN1996509B - 两对对绞芯线一次性成缆工艺流程及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程及装置。以往这类通讯电缆线绞线作业要分成二道工序来生产，增加了时间，增加了制造成本，而且成缆线径大，外观不好。本发明的技术方案是通过相隔一定距离的两块双眼模分线板和一个成缆眼模完成两对对绞芯线的绞合和拖包一次性成缆，所述双眼模分线板由底座、眼模孔和眼模孔座组成，整个生产流程合理利用主机收线、单绞机被动放线的性能，两对芯线、两支绞合线对和总成缆线都是以同样大小的线速度、相同的绞合节距同步的进行集合成缆。本发明的优点在于成缆的外径均匀，稳定，工艺流程省工省时，并且装置结构简单，安装方便，稳定可靠，适用性好。
Description
技术领域
本发明涉及一种通讯电缆的成缆方法及装置，特别是涉及一种两对对绞芯线拖包铝箔再成缆的一次性成缆方法和装置。
背景技术
在我们目前生产的通讯电缆中，有种电缆的结构是多对数屏蔽绞合线，这种电缆线的结构为：二芯对绞的节距和成缆的节距一致，二对屏蔽控制线中二芯对绞芯线是对绞时分别拖包聚酯带再拖包铝箔，铝面向内，在聚酯带与铝箔之间还拖入地线，然后是两对对绞屏蔽芯线再成缆，成缆时拖包或绕包铝箔屏蔽层，或再加编织屏蔽层，最后再押护套，组成多对数屏蔽绞合线通讯电缆。以往这类通讯电缆线生产绞线作业时是先用500型双绞机作二芯对绞拖包铝箔和地线组成一对二芯对绞屏蔽芯线，再将两对二芯对绞屏蔽芯线用630型单绞机成缆。此种分成二道工序来生产多对数对绞芯线成缆的方法存在以下不足之处：一是增加了一道对绞工序，增加了制造成本，特别是多对数线，双绞机台和生产时间随二芯对绞屏蔽芯线对数的增加而成倍增长；二是成缆出来的线材的线径比设计出来的线径要大，外观不好，造成最后生产出来的成品的护套厚度达不到设计要求的厚度。为避免出现外被厚度达不到的问题的出现，我们通常采用在成缆时降低成缆模具尺寸的方法，强制使成缆出来的线材外径做到设计要求的成缆尺寸，但是这样会造成线材芯线变形，严重情况下，芯线的绝缘层易造成擦伤，从而使电线的传输性能劣化；这样的方法还会造成线材耐压降低，成品出厂检验时，过不了耐压试验一关，出现高压击穿的线材增多。
发明内容
为克服上述背景技术的不足，节省工序、节省生产运行时间、节省原材料，设计一种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程及装置也就成为本发明的目的所在。本发明提出了一种新的技术方案：将两块通常使用的单眼模分线板合二为一，成为一个双眼模分线板，该双眼模分线板做两个，合理利用单绞机被动放线的性质，把2对线按设计要求分成2组，每组的一对芯线直接从第一块双眼模分线板中的一个眼模穿过，另一组的一对芯线从第一块双眼模分线板的另一个眼模穿过，由于放线不退扭，在主机转后，这2根芯线在经过双眼模分线板之后就会以相同绞距绞合。这时在此处加上2个拖包机，把要拖包的材料就可以拖进去，再把这两个双眼模分线板绞合并已拖包的2组线材同经过一个眼模，就可以完全实现线材背靠背绞合，从而完全可以达到设计要求.生产出来的线材外观圆整。
本发明是通过如下的具体技术措施来实现该技术方案的：一种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程，其特征在于两对芯线从一个分线盘进入，再分对依次绞合和拖包进入两个双眼模分线板，再拖包并进入一个单眼模绞合，最后护套押出，组成一套一次性成缆的工艺流程。具体过程是：先使两对芯线经过梅花分线盘均匀分开，然后两对芯线分别各自进入第一块双眼模分线板的其中一个眼模孔内的眼模，依单绞机的成缆原理，分别实现2芯线的对绞，形成的两支绞合线对的同时各拖包聚酯带再进入第二块双眼模分线板；两支拖包好聚酯带的线对再各自拖包铝箔屏蔽加上地线一同进入总成缆眼模对绞，经绕包铝箔、主机收线，最后经护套押出成品。在两个双眼模分线板之间应保持一定距离(一般为40cm-60cm)，总成缆眼模与第二个双眼模分线板之间的距离为20cm-35cm。
一种实施两对对绞芯线一次性成缆工艺流程的装置，包括分线盘、双眼模分线板、总成缆眼模，其特征在于所述的双眼模分线板由底座1、眼模孔2和眼模孔座3组成，其中：眼模孔2中安放眼模，所安装的眼模直径尺寸一般为φ2.0mm～φ5.0mm，眼模孔2的直径一般为φ16mm～φ17mm；眼模孔座3采用钢板制成，其上部平列两个眼模孔2，两眼模孔2的中心间距一般为60mm～75mm；底座1为长度45mm～50mm、内直径φ28mm～φ30mm的钢管，底座与眼模孔座之间的中心距可任意调整，在其管壁中部与轴向垂直方向的焊接眼模孔座3组成一个整体；用螺丝固定底座1，在成缆过程中起到稳定固定眼模孔座的作用。两眼模孔的距离在分线板上已经固定，它们可以同时装两个成缆眼模，这两个眼模的孔径大小可以相同也可以不同。因此它在满足相同线径的芯线一次性成缆的同时，又可以满足不同线径的芯线成缆。
整个生产流程合理利用主机收线、单绞机被动放线的性能，流程中线缆牵引的动力来自同一主机，所以两对芯线、两支绞合线对和总成缆线都是以同样大小的线速度、相同的绞合节距同步的进行集合成缆。
使用本发明的优点在于：1).芯线对绞的节距与成缆节距相同；2).省工省时，在4芯线成缆中，省了一道工序；3).节省眼模分线板；4).成缆质量提高，成缆外径均匀，绞线稳定性高，成缆外观好，5)装置本身也具有结简单，安装方便，稳定可靠，节约生产空间与原材料。
附图说明：
图1：是本发明一种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程图。
图2：是本发明一种两对对绞芯线一次性成缆装置中的双眼模分线板结构图
图中所列各标记分别表示如下的意思：
1——底座 2——眼模孔 3——眼模孔座
具体实施方式
下面结合附图1、2和实施例对本发明作进一步说明：
本实施例是一种规格为22AWGX2P两对屏蔽控制线的生产工艺流程。4C线颜色为黑色，红色。将4根芯线进行编号黑1、红1、黑2和红2，成缆过程中，第一步，经过第一道分线板，4根芯线均匀分开，其中黑1和红1芯线组成的平面垂直于水平面，黑2和红2芯线组成的平面垂直于水平面；第二步，经过第一块双眼模分线板后，黑1和红1芯线经过双眼模分线板的左眼模孔绞合在一起组合成绞合线对1；黑2和红2芯线经过双眼模分线板的右眼模孔绞合在一起组合成绞合线对2。第三步，在距离双眼模分线板42cm的位置安装第二块双眼模分线板，绞合线对1和绞合线对2分别进入第二块双眼模分线板的左眼模孔和右眼模孔，同时分别拖入聚酯带，在聚酯带外面分别拖入地线。第四步，在距离第二块双眼模分线板25cm处的位置安装成缆眼模板，在这一步中己拖包聚酯带的绞合线对1和绞合线对2分别拖入铝箔(由于有地线，铝箔面向内)，经过以上操作的已拖包聚酯带和铝箔的绞合线对1和绞合线对2，再拖入地线全部进入成缆眼模，经过成缆眼模出来的即可进入绕包成缆工艺流程，最后就可以得到两对对绞芯线的通讯电缆半成品。
整个成缆生产流程的的动力来自同一主机，所以两对芯线以同样大小的线速度、相同的绞合节距同步的进行集合成缆。
Claims (4)
1.一种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程，其特征在于两对芯线从一个梅花分线盘进入，再分对依次绞合和拖包进入两个双眼模分线板，再拖包并进入一个单眼模绞合，最后护套押出，组成一套一次性成缆的工艺流程，具体过程是：先使两对芯线经过梅花分线盘均匀分开；然后两对芯线分别各自进入第一块双眼模分线板的其中一个眼模孔内的眼模，依单绞机的成缆原理，分别实现2芯线的对绞；形成的两支绞合线对的同时各拖包聚酯带再进入与第一块双眼模分线板保持有一定距离的第二块双眼模分线板；两支拖包好聚酯带的线对再各自拖包铝箔屏蔽加上地线一同进入与第二块双眼模分线板之间保持一定距离的总成缆眼模对绞，经绕包铝箔、主机收线，最后经护套押出成缆。
2.根据权利要求1所述的两对对绞芯线一次性成缆工艺流程，其特征在于所述的第一块双眼模分线板和第二块双眼模分线板之间应保持的距离为40cm-60cm。
3.根据权利要求1所述的两对对绞芯线一次性成缆工艺流程，其特征在于所述的第二块双眼模分线板与总成缆眼模之间应保持的距离为20cm-35cm。
4.一种实施权利要求1所述的两对对绞芯线一次性成缆工艺流程的装置，包括梅花分线盘、双眼模分线板、总成缆眼模和护套押出装置，其特征在于所述的双眼模分线板由底座[1]、眼模孔[2]和眼模孔座[3]组成，其中：眼模孔[2]中安放眼模，所安装的眼模直径尺寸为φ2.0mm～φ5.0mm，眼模孔[2]的直径为φ16mm～φ17mm；眼模孔座[3]采用钢板制成，其上部并列两个眼模孔[2]，两眼模孔[2]的中心间距为60mm～75mm；底座[1]为长度为45mm～50mm、内直径为φ28mm～φ30mm的钢管，在其管壁中部与轴向垂直方向焊接的眼模孔座[3]组成一个整体，底座[1]与眼模孔座[3]之间的中心距可任意调整；用螺丝固定底座[1]在生产线上，在成缆过程中起到稳定固定眼模孔座[3]的作用，两眼模孔[2]的距离在分线板上已经固定，它们可以同时装两个成缆眼模，这两个眼模的孔径大小可以相同也可以不同，因此它在满足相同线径的芯线一次性成缆的同时，又可以满足不同线径的芯线成缆。
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