CN201856422U - 模塑成型复合制品 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及层状材料，特别是一种模塑成型复合制品及其成型方法。本实用新型所述的模塑成型复合制品，其原料至少包括：第一层表面装饰织物或皮革、第二层可回弹泡沫材料、第三层由热塑性树脂材料制成的无纺布、和第四层热塑性树脂基体。本实用新型的优点是，通过层状材料的选择，以及采用独特的复合方法，使得制品表面一致性好，具有舒适的软质触感和良好的降噪性能，制造方法具有工序短、效率高的特点。
Description
技术领域
本实用新型涉及层状材料，特别是一种模塑成型的复合制品。
技术背景
随着汽车消费的大众化，一方面为了降低能耗，要求尽可能地降低汽车的整体质量；另一方面乘用人员追求乘用的舒适性，要求内饰件具有软质触感和降噪作用。随之而来的是，汽车内饰越来越多地采用泡沫材料作为内衬来实现这两项功能。为实现这一目的，目前常用的一种方法是先注塑成型热塑性树脂骨架，然后在骨架上喷胶或刷胶，再将聚氨酯泡沫以及表面织物或皮革粘接到热塑性树脂骨架上。这种方法存在下列不足之处：1）生产步骤过多，或生产线过长，造成制造成本高；2）粘胶固化时间长以及需要后续定型处理；3）粘接可能存在有机异味等。而另一种可能采用的制造方法是低压注塑工艺，及二次压实注塑或顺序浇注方法，但这两种方法的缺点是，进胶点附近的热塑性树脂的温度或压力依然很高，装饰材料背面的低温热熔胶很容易被热塑性树脂击穿，形成局部硬点，特别是在含有低密度的泡沫时，高温热塑性树脂被引入泡沫后，在表面形成不可恢复的坍陷，形成废品。
实用新型内容
本实用新型人针对目前的制品和工艺中所存在的问题，经过试验，模塑成型具有表面装饰的制品，制造方法具有表面一致性好，并且具有工序短，效率高的优势，提出了一种模塑成型复合制品。
本实用新型目的实现由以下技术方案实现：
本实用新型所述的层状物，结构包括：第一层表面装饰织物或皮革、第二层可回弹泡沫材料、第三层由热塑性树脂材料制成的无纺布、和第四层热塑性树脂基体，第一层、第二层、第三层、第四次按序连接；所述的第四层热塑性树脂基体的厚度控制在1.5mm - 3mm之间；所述的第四层热塑性树脂基体的芯部为发泡结构，芯部为发泡结构的泡孔直径在150微米以下的占95%；所述的第二层可回弹泡沫材料的厚度在1 mm-- 5mm之间。
本实用新型的优点是，通过层状材料的选择，以及火焰预复合工艺和模塑成型工艺的有机组合，使得制品表面一致性好，具有舒适的软质触感和良好的降噪性能，制造方法具有工序短、效率高的特点。
附图说明
图1：本实用新型的一种制品的截面结构示意图。
具体实施方式
为更详细地说明本实用新型的特点和优势，结合附图1对制品以及制造方法进行详细描述。
如附图所示，其中的标号：1--第一层表面装饰物、2--第二层可回弹泡沫材料、3 --第三层无纺布、4--热塑性树脂基体。
实施例1
如附图1所示的汽车门板中部插件的外观表面部分的截面结构示意图，外观部分在使用过程中会与人体接触。第一层为表面装饰层1，根据装饰风格的需要，可选用织物，或PVC皮革，在本实施例中采用PVC革；第二层是可回弹泡沫材料2，可以采用聚氨酯泡沫材料，或者交联聚烯烃泡沫材料，例如交联聚乙烯泡沫材料，根据设计者对触感的需要，选择厚度在1 mm --5 mm之间，密度在30 kg / m3--100 kg / m3之间的泡沫材料；由于这种泡沫材料具有适当的压缩性和良好的回弹性，即可使成型后的制品获得软质的手感，还使制品具有更好的吸音降噪功能；本实施例中采用聚氨酯发泡材料，厚度为4mm，泡沫密度为55kg / m3，受压后回弹指标小于5%；而第三层为由热塑性树脂制成的无纺布，选用克重为每平方米100克--200克的无纺布，本实施例采用克重约为每平方米170克的聚二甲酸乙二酯无纺布，即可与后续填充的由矿物或玻璃纤维填充的聚丙烯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物（ABS)树脂等熔体粘接，也能有效地阻止热塑性树脂熔体进入到第二层泡沫材料层中。上述三中材料可从商品市场上直接获得；在成型之前，将选择的材料由长春旷达汽车织物有限公司用火焰处理方法预先将这第一表面装饰材料1（PVC革）、第二层泡沫材料层2（聚氨酯泡沫）及第三层聚二甲酸乙二酯无纺布3复合成一整体；然后预先裁切成所需要的形状，然后放置和固定在模具型腔中，闭合模具。根据制品对强度等性能的要求，第四层热塑性树脂基体材料层4从包括矿物或玻璃纤维填充的聚丙烯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物树脂中选取，厚度在1.5 mm - 3 mm之间；本实施例采用2.3mm厚的丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）材料作为热塑性树脂基体；塑化预定量的ABS树脂，然后按ABS树脂塑化质量的0.3% --0.9%向熔融树脂中注入超临界状态氮气，或 1%-3%向熔融树脂中注入超临界状态二氧化碳；在本实施例中注入2%的超临界二氧化碳。通过螺杆后部的混合元件将超临界状态二氧化碳与ABS树脂充分混合均匀，形成均相溶液；将所制得的均相溶液注射到由热塑性树脂制成的无纺布与模具型腔或芯腔之间的模具空间中；冷却，开模，取件，获得制品。
实施例2
如实施例1，制品为相同的汽车门板中部插件，有较大面积为外观表面，且与乘客或司机的手接触。与实施例1不同的是，第一层表面装饰层1为织物；在织物层1下面为第二层聚氨酯发泡材料与实施例1相同；在聚氨酯泡沫之下为第三层聚二甲酸乙二酯（PET)无纺布，与实施例1相同；而第四层为2.3毫米厚10%玻纤填充聚丙烯基体，且在芯部为发泡结构，其中95%的泡孔直径在150微米一下。第一层织物层1、第二层聚氨酯泡沫2、第三层PET无纺布3，均从商品市场获得，并由长春旷达汽车织物有限公司预先用火焰复合成一体。按制品上装饰面积和根据固定需要，将复合材料预先裁切后，放入到模具的型腔中固定；塑化10%玻纤填充的聚丙烯树脂，按树脂质量的0.4%向熔化后的树脂中加入超临界氮气，混合成均相溶液，将这种均相溶液注入到模具中无纺布和型腔之间的空间中；冷却，然后开模，取出中部插件。无论实施例1还是实施例2，所获得制品的装饰面饱满，柔软，无局部凸起硬物。
虽然以上已经参照附图对按照本实用新型目的的构思和实施例作了详尽说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，而这种改进和变换仍然应当属于本实用新型的保护范围。
Claims (4)
1.一种模塑成型复合制品，其特征是，结构包括：第一层表面装饰织物或皮革、第二层可回弹泡沫材料、第三层由热塑性树脂材料制成的无纺布、和第四层热塑性树脂基体，第一层、第二层、第三层、第四次按序连接。
2.根据权利要求1所述的模塑成型复合制品，其特征是，所述的第四层热塑性树脂基体的厚度控制在1.5mm - 3mm之间。
3.根据权利要求1所述的模塑成型复合制品，其特征是，所述的第四层热塑性树脂基体的芯部为发泡结构，芯部为发泡结构的泡孔直径在150微米以下的占95%。
4.根据权利要求1所述的模塑成型复合制品，其特征是，所述的第二层可回弹泡沫材料的密度为30 kg/m3 --100 kg/m3之间，厚度在1 mm-- 5mm之间。
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