CN204123711U - 厚钢板热压成型模具的进出料车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种既能够将半圆板热压成型模具送入超高压厚钢板液压机中进行模压成型，又兼有下工作台功能的厚钢板热压成型模具的进出料车，模具上底座和模具下底座组合连接，模具下底座两侧的模具上底座分别两安装多套滚轮组件。优点：一是模具上、下底座的设计，能够安装固定热压成型模具和液压机下工作台，形成一套整体结构，使整套进出料车结构更紧密，更实用，同时安装和拆卸更加简便；二是滚轮组件和顶料杆的设计，方便齿轮电机带动模具底座和热压成型模具移动出液压机工作范围，顶料杆顶出压制好的半圆板，方便装卸料，实现了高温装卸料的方便灵活，不仅效率更高，而且确保施工人员安全，实现了自动进出料车在大型液压机上的应用。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种既能够将半圆板热压成型模具送入超高压厚钢板液压机中进行模压成型，又兼有下工作台功能，且能够将厚度达80毫米以上的厚钢板热压成型的厚钢板热压成型模具的进出料车，属特种料车制造领域。
背景技术
1、按照目前世界范围内自升式钻井平台的发展趋势，未来几年作业水深范围400英尺、500英尺的自升式平台将成为主流。就桩腿用半圆板加工来看，随着作业水深的提高致使半圆板钢板厚度相应增加，但是随着超高压液压机吨位的相应增加，液压机下工作台整体移动的结构就显得笨重且造价昂贵，因此如何将高温900°C左右的半圆板钢板如何吊装到热压模具上压制，已成为本领域需要解决的难题之一。
2、在目前的半圆板加工行业中，由于液压机设备的限制，使得加热好的半圆板钢板无法直接吊装到热压成型模具上进行压制。热压半圆板过程全程高温操作，施工人员高温下工作具一定的危险性，从而使操作过程更加复杂。半圆板钢板热量随时间浪费而流失，需要重新加热保温，影响质量，浪费资源，更无法形成批量生产，降低生产效率。
实用新型内容
设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计了一种既能够将半圆板热压成型模具送入超高压厚钢板液压机中进行模压成型，又兼有下工作台功能，同时又能够解决现有半圆板热压过程中的操作复杂，造价过高，安全性差，资源浪费，生产效率低等问题的厚钢板热压成型模具的进出料车。
设计方案：本实用新型的关键在于解决高温作业过程中能够自动化装卸料，为了实现上述设计目的，本实用新型在结构设计上：1、设计模具上底座和模具下底座组合的结构，是本实用新型的技术特征之一。这样设计的目的在于：既适用于料车移动进出液压机的工作范围，同时模具可以整体安装固定在模具底座上，并且起到液压机下工作台承压的作用，具有结构合理，利于安装和拆卸的特点。2、带碟簧的滚轮组件的设计，是本实用新型的技术特征之二。这样设计的目的在于：液压机油缸下压过程中，碟簧受力回缩，下压力通过模具和底座传导压力到下工作台上，共同承压；当液压机油缸卸压后，碟簧伸张，使模具底座和液压机下工作台分离，产生间隙，方便齿轮电机带动模具底座和热压成型模具移动出液压机工作范围，方便装卸料。3、顶料杆的设计，是本实用新型的技术特征之四。这样设计的目的在于：由于在进出料车中间四个凹槽中装有顶料杆，在模具底座移动出液压机工作范围后，通过顶料杆将压制好的半圆板顶出热压成型模具，方便装卸料。
技术方案1：一种厚钢板热压成型模具的进出料车，模具上底座和模具下底座组合连接，模具下底座两侧的模具上底座分别两安装多套滚轮组件。
本实用新型与背景技术相比，一是模具上、下底座的设计，能够安装固定热压成型模具和液压机下工作台，形成一套整体结构，使整套进出料车结构更紧密，更实用，同时安装和拆卸更加简便；二是滚轮组件和顶料杆的设计，方便齿轮电机带动模具底座和热压成型模具移动出液压机工作范围，顶料杆顶出压制好的半圆板，方便装卸料，实现了高温装卸料的方便灵活，不仅效率更高，而且确保施工人员安全，更重要的是实现了自动进出料车在大型液压机上的应用。
附图说明
图1是厚钢板热压成型模具进出料车的整体结构示意图。
图2-1是图1中模具上底座1的主视结构示意图。
图2-2是图2-1的俯视结构示意图。
图3-1是图1中模具下底座3的主视结构示意图。
图3-2是图3-1的俯视结构示意图。
图4-1是图1中顶料杆4的主视结构示意图。
图4-2是图4-1的俯视结构示意图。
图5是图1中滚轮组件2的主视结构示意图。
图6是图5中滚轮的主视结构示意图。
图7是图5中轴的主视结构示意图。
图8是图5中滚轮架的主视结构示意图。
图9是图5中铜套的主视结构示意图。
图10是图5中碟簧座的主视结构示意图。
图11是图5中滚轮座的主视结构示意图。
具体实施方式
实施例1：参照附图1-11。一种厚钢板热压成型模具的进出料车，，它包括模具上底座1、滚轮组件2、模具下底座3和顶料杆4，作业过程中进出料车单独移动，超高压液压机下工作台固定。模具上底座1和模具下底座3组合连接，模具下底座3两侧的模具上底座1分别安装多套滚轮组件2，例如在模具下底座3两侧的模具上底座1分别各有20处圆孔，用于安装滚轮组件。模具上底座1和模具下底座3组合后，其模具上底座1和模具下底座3间距开有顶料杆导向惯通孔，顶料杆4位于模具上底座1和模具下底座3组合后有惯通凹槽，用于放置顶料杆，顶料杆尺寸略小，方便凹槽内移动。模具上底座1留有T型槽，用于固定安装热压成型模具。模具上底座1和模具下底座3组合后整体安装在超高压液压机的下工作台上，通过模具下底座3的燕尾槽固定，即，模具下底座呈燕尾状，用于整个底座与液压机下工作台固定。厚钢板热压成型模具固定安装在模具上底座1，在液压机工作压制时起到承载压力的作用。即，模具下底座3以燕尾的结构固定于超高压液压机下工作台的燕尾槽中。滚轮组件包括滚轮5、轴6、滚轮架7、铜套8、碟簧座9和滚轮座10，碟簧座通过碟簧座9位于滚轮座10腔体内碟簧座9下部与位于滚轮座10内的滚轮架7上部相触，滚轮5通过轴6位于滚轮架7上或滚轮5通过轴6和铜套8位于滚轮架7上。滚轮组件2中安装碟簧，利用碟簧在单位体积的变形较大和较好的缓冲吸震能力，使滚轮能够更好地在液压机下工作台上移动，起到料车更加灵活的进出液压机工作范围。其厚钢板热压成型模具的进出料车的工作方法，厚钢板需要热压成型时，将厚钢板热压成型模具固定安装在模具上底座1，然后将加热后的高温厚钢板吊到厚钢板热压成型模具上、推入超高压液压机压模头的下方，超高压液压机带动压模头下压使位于成型模具上的厚钢板压入成型模具内热压成型的同时，位于模具上底座1两侧的多套滚轮组件2在超高压液压机油缸下压时，模具底座与下工作台间隙减小，起到承压作用；在超高压液压机油缸卸压后，滚轮组件中的碟簧使模具底座与下工作台产生间隙，方便带动模具底座和热压成型模具移动出液压机工作范围，位于模具底座1凹槽中的顶料杆4在外力的作用下被顶起且将成型后的产品顶出热压成型模具，即模具上底座和模具下底座组合连接，中间四个凹槽中装有顶料杆4，在模具底座移动出液压机工作范围后，顶料杆通过液压油缸将压制好的半圆板顶出热压成型模具。
需要理解到的是：上述各实施例虽然对本实用新型的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对本实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增加或修改，均落入本实用新型的保护范围内。
Claims (8)
1.一种厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：模具上底座（1）和模具下底座（3）组合连接，模具下底座（3）两侧的模具上底座（1）分别两安装多套滚轮组件（2）。
2.根据权利要求1所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：模具上底座（1）和模具下底座（3）组合后，其模具上底座（1）和模具下底座（3）间距开有顶料杆导向惯通孔，顶料杆（4）位于模具上底座（1）和模具下底座（3）组合后有惯通凹槽。
3.根据权利要求1所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：模具上底座（1）留有T型槽。
4.根据权利要求1或3所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：模具上底座（1）和模具下底座（3）组合后整体安装在超高压液压机的下工作台上，通过模具下底座（3）的燕尾槽固定，厚钢板热压成型模具固定安装在模具上底座（1），在液压机工作压制时起到承载压力的作用。
5.根据权利要求1所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：模具下底座（3）以燕尾的结构固定于超高压液压机下工作台的燕尾槽中。
6.根据权利要求1所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：滚轮组件（2）中安装碟簧。
7.根据权利要求1所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：滚轮组件包括滚轮（5）、轴（6）、滚轮架（7）、铜套（8）、碟簧座（9）和滚轮座（10），碟簧座通过碟簧座（9）位于滚轮座（10）腔体内碟簧座（9）下部与位于滚轮座（10）内的滚轮架（7）上部相触，滚轮（5）通过轴（6）位于滚轮架（7）上。
8.根据权利要求7所述的厚钢板热压成型模具的进出料车，其特征是：滚轮（5）通过轴（6）和铜套（8）位于滚轮架（7）上。
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