CN207188564U - 一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构 - Google Patents
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Abstract
一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构，由工件压板、旋压芯模、粗旋轮、精旋轮和后修形滚轮组成，工件压板安装在旋压芯模的上端面，粗旋轮、精旋轮均分别分布在旋压芯模的周围并与旋压芯模紧贴设置而成，后修形滚轮安装于旋压芯模后方；旋压芯模包括旋压芯模上部、旋压芯模下部、顶料杆和导向杆，该顶料杆贯穿旋压芯模上部和旋压芯模下部的中心，并将旋压芯模上部和旋压芯模下部上下连接起来，同时导向杆若干也贯穿旋压芯模上部和旋压芯模下部均分布在顶料杆的周围；本实用新型复合机构，以平板卷圆对焊制成的筒形件为原材料，在筒形件进行双端扩喇叭口后，该机构对其进行旋压和滚型，可形成与传统有内胎轮辋一致的轮廓断面，由于筒形件的原料为平板，无需特殊轧制，因此解决了传统型钢的产能受限问题。
Description
技术领域
本实用新型属于旋压滚型机械技术领域，具体涉及是一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构。
背景技术
传统有内胎轮辋的原材料通常为经过轧制并具有一定端面断面的型钢板材，将板材切断成一定长度的板料，之后经过卷圆、压圆、双切、压平、对焊、刮渣、修磨、复圆、扩张、整形等工艺，最后形成有内胎轮辋，根据其原料的特性也可称为型钢轮辋。其中型钢板材通常由轧钢厂购入，其余工艺则在车轮制造厂家完成。在国家对环境和能源越来越重视的现今，由于轧钢存在严重污染和耗能，其产量必将受到严重限制。因此必须寻求另一种工艺和相关设备、结构，以作为有内胎轮辋的轮廓成形途径。以平板为原材料的有内胎轮辋成形工艺，最重要的环节是设计特殊的成形机构，以实现平板制成的筒形件的壁厚不等量减薄和轮廓的不规则变形。
发明内容
本发明的目的是针对现有工艺的不足，提供一种加工工艺简便的用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构，由工件压板、旋压芯模、粗旋轮、精旋轮和后修形滚轮组成，工件压板安装在旋压芯模的上端面，粗旋轮、精旋轮均分别分布在旋压芯模的周围并与旋压芯模紧贴设置而成，后修形滚轮安装于旋压芯模后方；所述的旋压芯模包括旋压芯模上部、旋压芯模下部、顶料杆和导向杆，该顶料杆贯穿旋压芯模上部和旋压芯模下部的中心，并将旋压芯模上部和旋压芯模下部上下连接起来，同时导向杆若干也贯穿旋压芯模上部和旋压芯模下部均分布在顶料杆的周围。
所述的精旋轮具体分布在旋压芯模的左侧部位，而精旋轮具体分布在旋压芯模的右侧部位。
本实用新型有益效果体现在于：与现有技术相比，本实用新型复合机构，以平板卷圆对焊制成的筒形件为原材料，在筒形件进行双端扩喇叭口后，该机构对其进行旋压和滚型，可形成与传统有内胎轮辋一致的轮廓断面，由于筒形件的原料为平板，无需特殊轧制，因此解决了传统型钢的产能受限问题。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。
图1为本实用新型工作时的各部件空间位置图。
图2为图1的俯视图。
图3为本实用新型中的粗旋轮、精旋轮与旋压芯模连接剖视图。
图4为本实用新型中的后修形滚轮与旋压芯模连接剖视图。
下列是图中各标识的具体名称：1、工件压板； 2、旋压芯模；3、粗旋轮；4、精旋轮；5、后修形滚轮；201、旋压芯模上部；202、旋压芯模下部；203、顶料杆；204、导向杆。
具体实施方式
如图1至图4所示，一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构，由工件压板1、旋压芯模2、粗旋轮3、精旋轮4和后修形滚轮5组成，工件压板1安装在旋压芯模2的上端面，粗旋轮3、精旋轮4均分别分布在旋压芯模2的周围并与旋压芯模2紧贴设置而成，后修形滚轮5安装于旋压芯模2后方；所述的旋压芯模2包括旋压芯模上部201、旋压芯模下部202、顶料杆203和导向杆204，该顶料杆203贯穿旋压芯模上部201和旋压芯模下部202的中心，并将旋压芯模上部201和旋压芯模下部202上下连接起来，同时导向杆204若干也贯穿旋压芯模上部201和旋压芯模下部202分布在顶料杆203的周围。
如1至图3所示，所述的精旋轮3具体分布在旋压芯模2的左侧部位，而精旋轮4具体分布在旋压芯模2的右侧部位。
工件压板1用于旋压时压住旋压芯模2上部并与其连接成一体，加强旋压芯模2旋转时的刚性；粗旋轮3与精旋轮4布置在旋压芯模2的左右两边，分别按照一定的轨迹进行走位进给，对工件进行旋压，粗旋轮3的工作圆弧较大，可以进行大进给量的旋压而不造成旋压失稳，精旋轮4的工作圆弧较小，可对粗旋后的工件进行进一步小进给量的修形；后修形滚轮5置于旋压芯模2后方，在旋压完毕时，径向推进，对工件进行滚挤。
旋压滚型复合工艺对应的毛坯为两端开口并经过双头扩喇叭口后的筒形件，其高度低于旋压芯模2；筒形件上端开口幅度较小，方便最后后修行滚轮5对其挤压，将其挤进工作压板1与旋压芯模2上部贴合后形成的内凹空间，并形成挡圈槽；筒形件下端开口幅度较大，方便粗旋轮3与精旋轮4对下端部位进行旋挤，以形成反向90度的双折弯，作为轮胎的挡边。
将扩口后的毛坯套入旋压芯模2中，并使其下端开口抵住旋压芯模下部202的台阶处并定位，之后在各自动力的推动下，粗旋轮3、精旋轮4和后修形滚轮5依次开始工作，对工件分别进行旋压、滚挤。
如图3所示，粗旋轮3的主要作用是对经过双头扩喇叭口的筒形件进行第一次旋压，对筒形件的中部圆柱面起到旋薄作用；由于筒形件的下端开口抵住旋压芯模上部201，在下端受限而上端自由的情况下，筒形件受旋压的部位金属材料出现与旋轮运动方向相反的流动，即往上流动，使得筒形件高度增高、且受旋压部位壁厚减薄；待粗旋轮3走位至筒形件下端开口处时，由于筒形件下端喇叭口与旋压芯模下部202的相对应部位存在较大空间，因此粗旋轮3将筒形件的喇叭口逐渐向内挤压并趋向于与旋压芯模下部202的外表面贴合，从而使得筒形件的喇叭口变形，形成反向的双折弯。
如图3所示，精旋轮4的主要作用则是对经过粗旋轮3旋挤后的工件进行第二次旋压，进一步地旋薄筒形件的中部圆柱面，使得工件进一步增高，并超出旋压芯模2的高度，同时上端口抵住工件压板1，精旋轮4由于其工作圆弧较小，另外一个作用是使筒形件下端口的反向双折弯进一步变形，使得筒形件的内壁与旋压芯模下部202的外表面进一步贴合，最终形成反向90度的双折弯。
如图4所示，后修形滚轮5在精旋轮4旋压完毕后、工件高度达到最高时开始径向推进，后修形滚轮5的上端首先接触筒形件的上端口外壁，并将其向内挤压进工件压板1与旋压芯模上部201贴合时形成的内凹空间，并最终形成局部内凹和局部外翻的结构——挡圈槽；之后后修形滚轮5的下端接触筒形件下端口的内凹处，进行最终的修形，至此形成有内胎轮辋的轮廓，之后利用车削工艺将多余的材料去除，得到有内胎轮辋的成品。
本实用新型配套于专用旋压设备上，用于对双端口呈喇叭状的筒形件进行旋压和滚型，并最终制成有内胎轮辋的轮廓，作为有内胎轮辋使用。
Claims (2)
1.一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构，其特征在于:是由工件压板、旋压芯模、粗旋轮、精旋轮和后修形滚轮组成，工件压板安装在旋压芯模的上端面，粗旋轮、精旋轮均分别分布在旋压芯模的周围并与旋压芯模紧贴设置而成，后修形滚轮安装于旋压芯模后方；所述的旋压芯模包括旋压芯模上部、旋压芯模下部、顶料杆和导向杆，该顶料杆贯穿旋压芯模上部和旋压芯模下部的中心，并将旋压芯模上部和旋压芯模下部上下连接起来，同时导向杆若干也贯穿旋压芯模上部和旋压芯模下部均分布在顶料杆的周围。
2.根据权利要求1所述的一种用于有内胎轮辋轮廓成形的旋压滚型复合机构，其特征在于:精旋轮具体分布在旋压芯模的左侧部位，而精旋轮具体分布在旋压芯模的右侧部位。
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