CN215242521U - 具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具 - Google Patents
具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具 Download PDFInfo
- Publication number
- CN215242521U CN215242521U CN202121319017.5U CN202121319017U CN215242521U CN 215242521 U CN215242521 U CN 215242521U CN 202121319017 U CN202121319017 U CN 202121319017U CN 215242521 U CN215242521 U CN 215242521U
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- mould
- mold
- injection
- positioning seat
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 title claims abstract description 49
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims abstract description 54
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 54
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 43
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 42
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 42
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 35
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 10
- 230000002265 prevention Effects 0.000 claims description 7
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 abstract description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 7
- 230000008859 change Effects 0.000 abstract description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 2
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具。本实用新型，包括注塑上模和注塑下模，所述的注塑下模下方设有顶出板固定架，所述的注塑下模与顶出板固定架之间设有定位卡接件，所述的定位卡接件一端与注塑下模相抵接，另一端与顶出板固定架相抵接。本实用新型通过设置模内成型面镶块组件，可配合注塑下模进行型腔的形成，提高了模内成型精度，并且采用镶嵌式结构，可便于进行维修更换，降低维修和生产成本，定位卡接件可使得在合模时注塑下模与顶出板固定架进行精确定位，提高了合模的精度。
Description
技术领域
本实用新型属于模具技术领域，涉及一种具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具。
背景技术
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。目前市面上的注塑模具在上下模合模形成型腔过程中，由于型腔形状的复杂性，导致模内成型精度较为一般，并且当模具型腔成型部分发生损坏后需要进行整体更换，维修和生产成本较高。
为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种注塑模具[申请号：202010343534.X]，包括动模、定模和驱动组件。其中，动模包括动模板和分别安装于该动模板上的多个上模芯。定模包括定模板、用于分别与多个上模芯配合进行注塑成型的多个下模芯和用于分别冷却各上模芯中制品的冷却组件。本申请通过在相邻两个下模芯之间设置冷却组件，当其中一个上模芯与相应下模芯注塑成型形成半成品后，驱动组件驱动动模板转动以使该上模芯与冷却组件对位，冷却组件可对半成品进行冷却；而后，驱动组件可再次驱动动模板转动至与下一个下模芯对位的工位处，以进行下一次的注塑成型工序。相较于传统连续注塑工艺方式，通过不断注塑-冷却-注塑-冷却地循环操作步骤，可提高多工序注塑成型质量，进而提高制品的良率。但是该方案在上下模合模形成型腔过程中，模内成型精度仍然较为一般，并且当模具型腔成型部分发生损坏后需要进行整体更换，存在维修和生产成本较高的缺陷。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，包括注塑上模和注塑下模，所述的注塑下模下方设有顶出板固定架，所述的注塑下模与顶出板固定架之间设有定位卡接件，所述的定位卡接件一端与注塑下模相抵接，另一端与顶出板固定架相抵接，所述的注塑下模内设有模内成型面镶块组件，所述的模内成型面镶块组件与注塑上模的位置相对应，所述的注塑上模顶部设有注塑部。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的模内成型面镶块组件包括若干设置于注塑下模内的内缘边部成型面镶块和内缘端部成型面镶块，所述的内缘边部成型面镶块和内缘端部成型面镶块顶部均呈弧形，所述的注塑下模内还设有外缘成型面镶块部，所述的内缘边部成型面镶块和内缘端部成型面镶块分别与外缘成型面镶块部的位置相对应。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的外缘成型面镶块部包括若干设置于注塑下模内的外缘成型镶块，所述的外缘成型镶块与内缘边部成型面镶块交错设置。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的定位卡接件包括设置于注塑下模底部的下模定位座，所述的下模定位座底部设有定位孔，所述的顶出板固定架上设有定位凸起，所述的定位凸起与定位孔相卡接配合。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的顶出板固定架上设有可沿水平方向往复直线运动的定位座夹持件，所述的定位座夹持件与下模定位座相抵接配合。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的定位座夹持件包括设置于顶出板固定架上的两个定位座夹持板，所述的顶出板固定架上设有直线驱动器，所述的直线驱动器的动力轴与定位座夹持板相连，所述的定位座夹持板与下模定位座相抵接配合。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的顶出板固定架内设有顶出杆固定板，所述的顶出杆固定板上设有若干顶出杆。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的注塑上模内设有若干横向冷却管和纵向冷却管，所述的横向冷却管的中心线与纵向冷却管的中心线相互垂直。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的注塑部包括设置于注塑上模顶部的注塑板，所述的注塑板与注塑上模之间设有分流板。
在上述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具中，所述的注塑上模顶部设有若干沿注塑上模中心线对称的分流板防偏条，所述的分流板防偏条与分流板相抵接配合。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型通过设置模内成型面镶块组件，可配合注塑下模进行型腔的形成，提高了模内成型精度，并且采用镶嵌式结构，可便于进行维修更换，降低维修和生产成本，定位卡接件可使得在合模时注塑下模与顶出板固定架进行精确定位，提高了合模的精度。
2、本实用新型在下模定位座与顶出板固定架靠近后，启动直线驱动器，通过直线驱动器的动力轴带动定位座夹持板移动，通过定位座夹持板对下模定位座侧部进行夹持固定，避免下模定位座发生晃动，提高了合模的稳固性。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本实用新型的爆炸示意图。
图2是本实用新型另一个方向的爆炸示意图。
图3是注塑下模的结构示意图。
图中：注塑上模1、注塑下模2、顶出板固定架3、定位卡接件4、模内成型面镶块组件5、注塑部6、内缘边部成型面镶块7、内缘端部成型面镶块8、外缘成型面镶块部9、外缘成型镶块10、下模定位座11、定位孔12、定位凸起13、定位座夹持件14、定位座夹持板15、顶出杆固定板16、顶出杆17、横向冷却管18、纵向冷却管19、注塑板20、分流板21、分流板防偏条22。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
如图1-3所示，一种具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，包括注塑上模1和注塑下模2，所述的注塑下模2下方设有顶出板固定架3，所述的注塑下模2与顶出板固定架3之间设有定位卡接件4，所述的定位卡接件4一端与注塑下模2相抵接，另一端与顶出板固定架3相抵接，所述的注塑下模2内设有模内成型面镶块组件5，所述的模内成型面镶块组件5与注塑上模1的位置相对应，所述的注塑上模1顶部设有注塑部6。
在本实施例中，在注塑过程中，将注塑上模1和注塑下模2相互靠近，使得注塑下模2与注塑上模1之间形成完整的型腔，将熔融物料从注塑部6内注入至型腔，模内成型面镶块组件5可配合注塑下模2进行型腔的形成，提高了模内成型精度，并且采用镶嵌式结构，可便于进行维修更换，降低维修和生产成本，定位卡接件4可使得在合模时注塑下模2与顶出板固定架3进行精确定位，提高了合模的精度。
结合图1、图3所示，所述的模内成型面镶块组件5包括若干设置于注塑下模2内的内缘边部成型面镶块7和内缘端部成型面镶块8，所述的内缘边部成型面镶块7和内缘端部成型面镶块8顶部均呈弧形，所述的注塑下模2内还设有外缘成型面镶块部9，所述的内缘边部成型面镶块7和内缘端部成型面镶块8分别与外缘成型面镶块部9的位置相对应。
具体地说，在注塑下模2和注塑上模1相互靠近后，通过内缘边部成型面镶块7和内缘端部成型面镶块8来配合成型型腔的内缘边部面和内缘端部面，外缘成型面镶块部9来配合成型型腔的外缘面，提高了型腔的成型精度，并且采用镶嵌式结构，可便于进行维修更换，降低维修和生产成本。
结合图3所示，所述的外缘成型面镶块部9包括若干设置于注塑下模2内的外缘成型镶块10，所述的外缘成型镶块10与内缘边部成型面镶块7交错设置。
本实施例中，外缘成型镶块10来配合成型型腔的外缘面，提高了型腔的成型精度，外缘成型镶块10与内缘边部成型面镶块7交错设置，分布合理，便于进行拆装。
所述的定位卡接件4包括设置于注塑下模2底部的下模定位座11，所述的下模定位座11底部设有定位孔12，所述的顶出板固定架3上设有定位凸起13，所述的定位凸起13与定位孔12相卡接配合。
本实施例中，在合模时，将下模定位座11与定位孔12靠近，通过定位凸起13与定位孔12之间的卡接配合，可使得在合模时注塑下模2与顶出板固定架3进行精确定位，提高了合模的精度。
结合图1、图2所示，所述的顶出板固定架3上设有可沿水平方向往复直线运动的定位座夹持件14，所述的定位座夹持件14与下模定位座11相抵接配合。
本实施例中，在下模定位座11与顶出板固定架3靠近后，通过定位座夹持件14对下模定位座11侧部进行夹持固定，避免下模定位座11发生晃动，提高了合模的稳固性。
所述的定位座夹持件14包括设置于顶出板固定架3上的两个定位座夹持板15，所述的顶出板固定架3上设有直线驱动器，所述的直线驱动器的动力轴与定位座夹持板15相连，所述的定位座夹持板15与下模定位座11相抵接配合。
本实施例中，在下模定位座11与顶出板固定架3靠近后，启动直线驱动器，通过直线驱动器的动力轴带动定位座夹持板15移动，通过定位座夹持板15对下模定位座11侧部进行夹持固定，避免下模定位座11发生晃动，提高了合模的稳固性，本领域技术人员应当理解，直线驱动器可以是气缸、油缸或者是直线电机，直线驱动器图中未示出。
所述的顶出板固定架3内设有顶出杆固定板16，所述的顶出杆固定板16上设有若干顶出杆17。
本实施例中，当完成注塑后，移动顶出杆固定板16，带动顶出杆17同步移动，通过顶出杆17将塑件顶出即可。
结合图3所示，所述的注塑上模1内设有若干横向冷却管18和纵向冷却管19，所述的横向冷却管18的中心线与纵向冷却管19的中心线相互垂直。
本实施例中，在注塑完成后，将冷却水注入至横向冷却管18和纵向冷却管19内，通过横向冷却管18和纵向冷却管19对塑件进行冷却，冷却效果较好。
结合图1、图2所示，所述的注塑部6包括设置于注塑上模1顶部的注塑板20，所述的注塑板20与注塑上模1之间设有分流板21。
本实施例中，在注塑时，将熔融物料从注塑板20内注入，再通过分流板21注入至型腔内，完成注塑。
结合图2所示，所述的注塑上模1顶部设有若干沿注塑上模1中心线对称的分流板防偏条22，所述的分流板防偏条22与分流板21相抵接配合。
本实施例中，通过分流板防偏条22与分流板21之间的抵接配合，对分流板21起到固定作用，避免分流板21发生周向偏转，提高了注塑的精度。
本实用新型的工作原理是：
在注塑过程中，将注塑上模1和注塑下模2相互靠近，使得注塑下模2与注塑上模1之间形成完整的型腔，从注塑板20内注入，再通过分流板21注入至型腔内，完成注塑，
通过内缘边部成型面镶块7和内缘端部成型面镶块8来配合成型型腔的内缘边部面和内缘端部面，外缘成型镶块10来配合成型型腔的外缘面，提高了型腔的成型精度，并且采用镶嵌式结构，可便于进行维修更换，降低维修和生产成本，
在合模时，将下模定位座11与定位孔12靠近，通过定位凸起13与定位孔12之间的卡接配合，可使得在合模时注塑下模2与顶出板固定架3进行精确定位，提高了合模的精度，在下模定位座11与顶出板固定架3靠近后，启动直线驱动器，通过直线驱动器的动力轴带动定位座夹持板15移动，通过定位座夹持板15对下模定位座11侧部进行夹持固定，避免下模定位座11发生晃动，提高了合模的稳固性，
在注塑完成后，将冷却水注入至横向冷却管18和纵向冷却管19内，通过横向冷却管18和纵向冷却管19对塑件进行冷却，冷却效果较好，当完成冷却后，移动顶出杆固定板16，带动顶出杆17同步移动，通过顶出杆17将塑件顶出即可。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
尽管本文较多地使用注塑上模1、注塑下模2、顶出板固定架3、定位卡接件4、模内成型面镶块组件5、注塑部6、内缘边部成型面镶块7、内缘端部成型面镶块8、外缘成型面镶块部9、外缘成型镶块10、下模定位座11、定位孔12、定位凸起13、定位座夹持件14、定位座夹持板15、顶出杆固定板16、顶出杆17、横向冷却管18、纵向冷却管19、注塑板20、分流板21、分流板防偏条22等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (10)
1.一种具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，包括注塑上模(1)和注塑下模(2)，其特征在于，所述的注塑下模(2)下方设有顶出板固定架(3)，所述的注塑下模(2)与顶出板固定架(3)之间设有定位卡接件(4)，所述的定位卡接件(4)一端与注塑下模(2)相抵接，另一端与顶出板固定架(3)相抵接，所述的注塑下模(2)内设有模内成型面镶块组件(5)，所述的模内成型面镶块组件(5)与注塑上模(1)的位置相对应，所述的注塑上模(1)顶部设有注塑部(6)。
2.根据权利要求1所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的模内成型面镶块组件(5)包括若干设置于注塑下模(2)内的内缘边部成型面镶块(7)和内缘端部成型面镶块(8)，所述的内缘边部成型面镶块(7)和内缘端部成型面镶块(8)顶部均呈弧形，所述的注塑下模(2)内还设有外缘成型面镶块部(9)，所述的内缘边部成型面镶块(7)和内缘端部成型面镶块(8)分别与外缘成型面镶块部(9)的位置相对应。
3.根据权利要求2所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的外缘成型面镶块部(9)包括若干设置于注塑下模(2)内的外缘成型镶块(10)，所述的外缘成型镶块(10)与内缘边部成型面镶块(7)交错设置。
4.根据权利要求3所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的定位卡接件(4)包括设置于注塑下模(2)底部的下模定位座(11)，所述的下模定位座(11)底部设有定位孔(12)，所述的顶出板固定架(3)上设有定位凸起(13)，所述的定位凸起(13)与定位孔(12)相卡接配合。
5.根据权利要求4所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的顶出板固定架(3)上设有可沿水平方向往复直线运动的定位座夹持件(14)，所述的定位座夹持件(14)与下模定位座(11)相抵接配合。
6.根据权利要求5所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的定位座夹持件(14)包括设置于顶出板固定架(3)上的两个定位座夹持板(15)，所述的顶出板固定架(3)上设有直线驱动器，所述的直线驱动器的动力轴与定位座夹持板(15)相连，所述的定位座夹持板(15)与下模定位座(11)相抵接配合。
7.根据权利要求6所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的顶出板固定架(3)内设有顶出杆固定板(16)，所述的顶出杆固定板(16)上设有若干顶出杆(17)。
8.根据权利要求7所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的注塑上模(1)内设有若干横向冷却管(18)和纵向冷却管(19)，所述的横向冷却管(18)的中心线与纵向冷却管(19)的中心线相互垂直。
9.根据权利要求8所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的注塑部(6)包括设置于注塑上模(1)顶部的注塑板(20)，所述的注塑板(20)与注塑上模(1)之间设有分流板(21)。
10.根据权利要求9所述的具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具，其特征在于，所述的注塑上模(1)顶部设有若干沿注塑上模(1)中心线对称的分流板防偏条(22)，所述的分流板防偏条(22)与分流板(21)相抵接配合。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202121319017.5U CN215242521U (zh) | 2021-06-11 | 2021-06-11 | 具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202121319017.5U CN215242521U (zh) | 2021-06-11 | 2021-06-11 | 具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN215242521U true CN215242521U (zh) | 2021-12-21 |
Family
ID=79479055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202121319017.5U Expired - Fee Related CN215242521U (zh) | 2021-06-11 | 2021-06-11 | 具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN215242521U (zh) |
-
2021
- 2021-06-11 CN CN202121319017.5U patent/CN215242521U/zh not_active Expired - Fee Related
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN219360184U (zh) | 一种模具内自动切水口结构 | |
| CN215242521U (zh) | 具有模内镶块式结构的高精度注塑成型模具 | |
| CN216032251U (zh) | 桶形塑料容器表面内凹纹六滑块脱模机构 | |
| CN217454802U (zh) | 具有大滑块同步外抽芯机构的大型汽车副仪表板模具 | |
| CN216001325U (zh) | 具有三级联动抽芯结构的典型电动车外覆件模具 | |
| CN222987500U (zh) | 塑料整理箱注塑模具多斜顶顶出机构 | |
| CN111186121A (zh) | 一种注吹成型装置和成型方法 | |
| CN217319107U (zh) | 具有斜顶内藏式滑块机构的汽车门板模具 | |
| CN208930646U (zh) | 一种辅助顶出的滑块结构 | |
| CN218256456U (zh) | 塑料管模具的管口卡槽成型机构 | |
| CN214820563U (zh) | 聚碳酸酯高透塑料椅一体成型模具 | |
| CN223278438U (zh) | 塑料储物箱注塑模具的多点针阀式进浇机构 | |
| CN215242509U (zh) | 对称式一对二注塑模具 | |
| CN216068533U (zh) | 一种具有斜顶下潜进浇结构的电动车前围模具 | |
| CN222628471U (zh) | 电动车高透厚壁前大灯透镜注塑模具 | |
| CN220534799U (zh) | 一种内抽式成型模具 | |
| CN215242523U (zh) | 具有侧部自脱模结构的注塑模具 | |
| CN223918523U (zh) | 折叠式工作推车连接件一模多腔注塑模具 | |
| CN217968216U (zh) | 塑料日用品模具的脱模机构 | |
| CN222844633U (zh) | 一种无流道注塑模的型腔结构 | |
| CN215512053U (zh) | 高精度合模防偏汽车前保险杠模具 | |
| CN220163124U (zh) | 一种方便脱模的注塑机模具 | |
| CN222360549U (zh) | 具有超长抽芯机构的高精度川字组装式托盘模具 | |
| CN222309785U (zh) | 一种挤出吹塑模具 | |
| CN217346503U (zh) | 用于制作托盘的注塑模的二级滑块结构 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20211221 |